CN107398624A - 一种适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头及焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头及焊接方法，属于大直径输送管弹上焊接技术领域。焊接接头的结构简单且便于加工，因而可以很方便地在运载火箭及武器产品中需要进行箭(弹)上焊接的条件下推广应用，能够有效解决焊接过程中无法通氩气进行焊缝背面成形保护且焊后无法进行酸洗以去除氧化皮等多余物的问题，在确保获得良好焊缝背面成形的情况下也不因箭(弹)上焊接而带入多余物，能够有效地实现输送管内部多余物的防控。

Description

一种适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头及焊接方法

技术领域

本发明涉及一种适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头及焊接方法，属于大直径输送管弹上焊接技术领域，实现大直径输送管弹上焊接的内部保护和多余物防控，具体是根据大直径输送管弹上焊接无法进行背面通氩气保护以及焊后无法进行酸洗等特点设计了弹上焊接接头并制定了能确保大直径输送管弹上焊接时的内部保护和多余物防控的焊接方法，所述的大直径输送管是指输送管的外径大于等于Φ200mm。

背景技术

在运载火箭等液体型号中，芯一级通常采用4台发动机，通过分流器五通结构将通过输送管从氧化剂箱输送而来的氧化剂分成四路分别供给四台发动机。如图1所示，是通过分流器五通进行氧化剂分流供给多台发动机的典型结构示意图。作为增压输送系统的重要组成部分，输送管路系统在服役过程中与易燃、强腐蚀、剧毒的推进剂本体或推进剂蒸汽长期直接接触，其质量成为关注的重点，尤其是氧化剂的输送管系统。随着航天型号产品对增压输送系统管路产品性能要求的提高，为了满足推进剂长期加注贮存的特殊要求、实现型号的快速反应，对弹体结构和增压输送系统管路都进行了改进型设计和可靠性设计，对弹体结构和增压输送系统管路产品的质量可靠性提出了极高的要求。

与现役型号相比，长期加注贮存新型号在研制过程中芯一级增压输送系统将氧化剂输送管和五通进行铝改钢，五通采用内高压整体成型。并且，着重关注管路自身焊接接头的质量可靠性以及在长期加注贮存期间导管与导管、导管与贮箱连接部位的密封及防腐可靠性。因此，在该型号中，导管之间的连接尽可能采用焊接结构代替现役型号中的螺接结构，对于无法用焊接结构代替的螺接结构则采用“螺纹连接+外焊密封罩”的二次冗余密封结构。在如图1所示的氧化剂输送系统中，分流器五通结构的典型变化在于五通的大直径凸孔与穿过燃箱隧道管的氧化剂输送管以及小直径凸孔与四根补偿管的连接均由现役型号中的螺接结构更改为直接焊接的结构。根据型号总装的顺序以及大直径的氧化剂输送管需要穿过燃烧剂箱的特点，大直径的氧化剂输送管与五通大直径凸孔之间的焊接需要在总装现场进行且焊接的操作空间和观察空间都较小。

在焊接过程中，大直径的氧化剂输送管已经与氧化剂箱连接形成整体，并且五通与四根补偿管也通过焊接形成整体，导致无法装入背面通氩气保护的装置，也不可能对箱体如此大的空间整体通氩气；同时，焊接后属于前后箱对接状态，无法进行焊后酸洗以去除焊缝背面的氧化皮等多余物。因此，大直径的氧化剂输送管与五通大直径凸孔之间的弹上焊接，既无法进行背面保护又无法进行焊后酸洗，导致焊缝背面成形的保护以及多余物的控制成为大直径氧化剂输送管与五通大直径凸孔弹上焊接最大的问题，存在较大的焊缝质量隐患和多余物影响飞行成败的隐患。

发明内容

本发明的技术解决问题是：克服现有技术的不足，提出了一种适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头及焊接方法。

本发明的技术解决方案是：

一种适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头，该焊接接头包括连接件A、连接件B和内撑O型环；

连接件A为一体成型的变径结构，包括左侧直径为a1的圆环A1、右侧直径为a2的圆环A2和中间的过渡区，a1小于a2，圆环A1与圆环A2的壁厚相同；圆环A2的外端面带有翻边结构，a1与a2的差值大于内撑O型环的厚度，圆环A1和圆环A2通过中间的过渡区进行平滑过渡；

连接件B为一体成型的变径结构，包括右侧直径为b1的圆环B1、左侧直径为b2的圆环B2和中间的过渡区，b1小于b2，圆环B1与圆环B2的壁厚相同；圆环B2的外端面带有翻边结构，b1与b2的差值大于内撑O型环的厚度，圆环B1和圆环B2通过中间的过渡区进行平滑过渡；

内撑O型环是外表面中心带有凹槽的环形结构。

圆环A2的外端面的翻边结构的高度为0.5-0.8mm、宽度为0.5-2.0mm；a1与a2的差值比内撑O型环的厚度大0.5-1.0mm。

圆环B2的外端面的翻边结构的高度为0.5-0.8mm、宽度为0.5-2.0mm；b1与b2的差值比内撑O型环的厚度大0.5-1.0mm。

内撑O型环的外径比连接件A的圆环A2的内径小0.5-1.0mm，内撑O型环的外径比连接件B的圆环B2的内径小0.5-1.0mm。

焊接时，将连接件A的圆环A2与连接件B的圆环B2端部紧密贴合形成对接，内撑O型环装入连接件A的圆环A2与连接件B的圆环B2形成的空腔内。

一种适用于大直径输送管弹上焊接的方法，该方法的步骤包括：

(1)将连接件A的圆环A1端部与待焊接件A的端部进行弹下对接焊接；

(2)将连接件B的圆环B1端部与待焊接件B的端部进行弹下对接焊接；

(3)将步骤(1)已经和待焊接件A焊接形成整体的连接件A与步骤(2)已经和待焊接件B焊接形成整体的连接件B进行对接装配，装配时将内撑O型环放置到连接件A的圆环A2和连接件B的圆环B2对接形成的空腔内；

(4)将步骤(3)对接后的连接件A的翻边结构和连接件B的翻边结构首先进行定位点焊，然后进行整圈焊缝的连续焊接。

所述的步骤(3)中，连接件A和连接件B进行对接装配时，对接部位的对接间隙小于0.5mm。

所述的步骤(3)中，连接件A和连接件B进行对接装配时，对接部位的错边量小于0.5mm。

所述的步骤(4)中，定位点焊采用手工氩弧焊方法，沿圆周方向每间隔30mm一个焊点，采用直流TIG焊接的方式。

所述的步骤(4)中，整圈焊缝的连接焊接采用全位置焊接方法，采用直流脉冲TIG焊接的方式，不填充焊丝而是通过翻边结构的自熔充当焊缝的填充金属。

有益效果

(1)本发明针对长期加注贮存型号芯一级对氧化剂输送系统在长期加注贮存过程中的质量可靠性和连接密封可靠性的要求，分流器五通的小直径凸孔与四根补偿管之间的连接以及分流器五通的大直径凸孔与输送管的连接均采用焊接的方式，五通的大凸孔与输送管的焊接需要在总装现场待氧化剂箱和燃烧剂箱等部分对接完成后的弹体上进行。由于氧化剂输送管和五通的材料均为不锈钢0Cr18Ni9，在焊接过程中若不对焊缝背面进行保护将导致严重的氧化甚至渣化现象。然而，根据产品的结构特点，焊接过程中焊缝背面无法通氩气进行焊缝背面成形的保护，焊接完成后也无法进行酸洗等工艺过程以去除氧化皮等多余物。针对这一实际应用问题，本发明从焊接接头的结构着手，让焊缝背面成形在密闭的空腔内进行从而避免处于高温状态的金属与空气接触，从而达到焊缝背面成形保护以及多余物防控的目的；

(2)本发明的焊接接头，内撑O型环可以起到良好的装配导向作用，有利于减小对接装配的操作难度，减小对接部位的错边量等对接状态参数以提高装配精度，从而减小焊接难度、保证焊缝质量；

(3)在内撑O型环上设计有焊漏槽，在焊缝成形过程中能起到衬托和保护的作用，从而确保获得良好的焊缝背面成形；即使对接装配时出现了对接间隙等对接状态不良的情况，也能因内撑O型环的衬托作用而获得良好的焊缝成形；

(4)在焊接过程中，内撑O型环并不发生熔化，焊缝背面成形在焊接接头与内撑O型环的焊漏槽形成的密闭空腔内完成，能起到良好的保护效果，防止处于高温状态的焊缝金属与空气接触而发生氧化、形成氧化皮甚至渣化的现象。即使在对接装配过程中，密闭空腔内会残留少量的空气，但是也会很快耗尽，不足以产生明显的氧化；因此，在输送管内部不通氩气进行背面保护的情况下，也可以防止形成氧化皮等多余物，满足大直径输送管与五通的大直径凸孔进行弹上焊接无法背面通氩气保护和焊后无法进行酸洗以去除氧化皮等多余物的焊接要求，为输送管与五通的弹上焊接提供了条件；

(5)在焊缝成形过程中，处于高温状态的焊缝金属与空气中的氧接触，即发生氧化、形成氧化皮；当氧化程度较严重时，则会出现过度氧化、形成渣化现象；氧化产生的氧化皮容易脱落，进入输送管内部就形成多余物。采用设计的带内撑O型环的焊接接头结构，焊缝的背面成形是在内撑O型环和焊接接头形成的密闭空腔内完成，因焊接收缩形成完全封闭的空间(如图4)，即使在焊缝背面成形过程中形成少量多余物，也将限制在密闭空腔内，不会落入输送管内部而形成多余物，也不会造成对氧化剂的影响；与此同时，焊缝背面成形过程中不发生氧化和渣化，也更容易保证焊缝熔透质量，满足Ⅰ级焊缝的要求；

(6)带内撑O型环的焊接接头结构，内撑O型环的内径与输送管的内径相同，并且内撑O型环在焊接过程中并不熔化。因此，在焊接接头的内部并不存在焊缝背面余高的凸起等现象，保证了输送管的通径，不影响输送管输送氧化剂时的流阻等使用性能参数；

(7)在带内撑O型环的焊接接头端部的对接部位，设计了高度为0.5-0.8mm而宽度为0.5-2.0mm的翻边凸台结构；该翻边凸台结构，在焊接过程中为焊缝成形提供填充金属，确保获得良好的焊缝成形，不会形成焊缝凹陷。同时，无需送丝机构，可以为弹上焊接提供更大的焊接操作空间和观察空间，为输送管和五通的弹上焊接提供了更有利的条件；

(8)从焊接接头的结构出发，实现对焊缝背面成形的保护以及多余物的防控，有效地避免了采用复杂的背面通氩气进行焊缝背面成形保护和多余物防控的专用焊接工装，有效地减小了弹上焊接装配的技术难度；

(9)焊接接头的结构简单且便于加工，因而可以很方便地在运载火箭及武器产品中需要进行箭(弹)上焊接的条件下推广应用，能够有效解决焊接过程中无法通氩气进行焊缝背面成形保护且焊后无法进行酸洗以去除氧化皮等多余物的问题，在确保获得良好焊缝背面成形的情况下也不因箭(弹)上焊接而带入多余物，能够有效地实现输送管内部多余物的防控。

附图说明

图1为芯一级通过分流器五通进行氧化剂分流供给多台发动机的典型结构示意图；

图2为焊接接头的结构示意图；

图3为焊接接头在焊接前装配的结构示意图；

图4为采用带内撑O型环的焊接接头经氩弧焊接的焊缝成形特征的结构示意图。

具体实施方式

在长期加注贮存型号中，为了满足长期加注贮存过程中燃料输送系统的连接和密封可靠性，分流器五通的四个小直径凸孔与连接发动机的四根补偿管焊接形成整体，分离器五通的大直径凸孔与穿过燃烧剂箱隧道管的氧化剂输送管之间的连接也采用焊接形式。并且，根据弹体总装流程，五通的大直径凸孔与输送管的焊接需要在总装现场的弹上进行。为了解决弹上焊接时无法进行输送管内部通氩气进行焊缝背面成形保护以及无法进行焊后酸洗以去除氧化皮等多余物的问题，实现焊缝背面成形的保护和输送管内部多余物的防控，具体实施步骤是：

(1)分析待焊接位置处弹上焊接过程的特征，明晰在焊缝背面成形时出现氧化甚至渣化的原因以及容易在输送管内部形成多余物的原因；

(2)根据原因分析制定防止氧化和多余物的工艺方法，避免焊缝背面成形过程中处于高温状态的金属与空气接触，从而达到防止氧化并实现多余物防控的目的；

(3)根据大直径输送管弹上焊接进行焊缝背面成形保护和多余物防控的方式以及待焊接部位的直径、壁厚等结构特征，进行焊接接头结构的设计，确保待焊接部位的匹配；

(4)进行待焊接结构的模拟弹上焊接，优化焊接接头中内撑O型环的宽度、内撑O型环上焊漏槽的宽度和深度以及焊接接头对接部位的翻边结构的宽度和高度等关键特征尺寸，确保获得的良好的焊缝成形以及良好的内部保护和多余物防控效果；

(5)完成带内撑O型环的焊接接头结构的优化设计和焊接工艺参数的优化后，在弹体上的正式产品进行弹上焊接，并开展焊缝质量的检测以及焊缝性能的考核。

一种适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头，该焊接接头包括连接件A、连接件B和内撑O型环，如图2所示；

连接件A为一体成型的变径结构，包括左侧直径为a1的圆环A1、右侧直径为a2的圆环A2和中间的过渡区，a1小于a2，圆环A1与圆环A2的壁厚相同；圆环A2的外端面带有翻边结构，翻边结构的高度为0.5-0.8mm宽度为0.5-2.0mm；a1与a2的差值大于内撑O型环的厚度，a1与a2的差值比内撑O型环的厚度大0.5-1.0mm；圆环A1和圆环A2通过中间的过渡区进行平滑过渡；

连接件B为一体成型的变径结构，包括右侧直径为b1的圆环B1、左侧直径为b2的圆环B2和中间的过渡区，b1小于b2，圆环B1与圆环B2的壁厚相同；圆环B2的外端面带有翻边结构，翻边结构的高度为0.5-0.8mm宽度为0.5-2.0mm；b1与b2的差值大于内撑O型环的厚度，b1与b2的差值比内撑O型环的厚度大0.5-1.0mm；圆环B1和圆环B2通过中间的过渡区进行平滑过渡；

内撑O型环是外表面中心带有凹槽的环形结构，内撑O型环的外径比连接件A的圆环A2的内径小0.5-1.0mm，内撑O型环的外径比连接件B的圆环B2的内径小0.5-1.0mm；

焊接时，将连接件A的圆环A2与连接件B的圆环B2端部紧密贴合形成对接，内撑O型环装入连接件A的圆环A2与连接件B的圆环B2形成的空腔内，如图3所示。

一种适用于大直径输送管弹上针对待焊接件A和待焊接件B利用设计的焊接接头进行焊接的方法，步骤包括：

(1)将连接件A的圆环A1端部与待焊接件A的端部进行弹下对接焊接，然后完成待焊接件A的焊缝检测和性能考核；

(2)将连接件B的圆环B1端部与待焊接件B的端部进行弹下对接焊接，然后完成待焊接件B的焊缝检测和性能考核；

(3)在总装现场的弹体上将已经和待焊接件A焊接形成整体的连接件A与已经和待焊接件B焊接形成整体的连接件B进行对接装配，装配时将内撑O型环放置到连接件A的圆环A2和连接件B的圆环B2对接形成的空腔内；

(4)在连接件A翻边处和连接件B翻边处对接后要求对接部位的对接间隙和错边量均小于0.5mm，首先进行定位点焊，然后进行整圈焊缝的连续焊接；

所述的步骤(4)中，定位点焊采用手工氩弧焊方法，整圈焊缝的连接焊接采用全位置焊接方法；

(5)对连接件A与连接件B之间的焊缝进行焊缝质量检测以及焊缝性能考核。

实施例

一种适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头，该焊接接头包括连接件A、连接件B和内撑O型环三部分，如图2所示。

连接件A为一体成型的变径结构，包括左侧外径为Φ304mm、内径为Φ300mm的圆环A1、右侧外径为Φ308.8mm、内径为Φ304.8mm的圆环A2以及两者平滑过渡的过渡区，圆环A1与圆环A2的厚度相同且均为2.0mm；圆环A2的外端面带有翻边结构，翻边结构的高度为0.5mm、宽度为1.5mm；

连接件B为一体成型的变径结构，包括右侧外径为Φ304mm、内径为Φ300mm的圆环B1和左侧外径为Φ308.8mm、内径为Φ304.8mm的圆环B2以及两者平滑过渡的过渡区，圆环B1与圆环B2的厚度相同且均为2.0mm；圆环B2的外端面带有翻边结构，翻边结构的高度为0.5mm、宽度为1.5mm；

内撑O型环是外表面中心带有凹槽的环形结构，内撑O型环的内径为Φ300mm、外径为Φ304mm，内撑O型环的外径比连接件A的圆环A2以及连接件B的圆环B2的内径小0.8mm，在焊接过程中可以沿轴向收缩；内撑O型环中心的凹槽宽度为4.0mm、深度为1.0mm。

焊接时，将连接件A的圆环A2与连接件B的圆环B2端部紧密贴合形成对接，内撑O型环装入连接件A的圆环A2与连接件B的圆环B2形成的空腔内，焊缝背面成形在该空间内完成，如图3所示。

一种适用于大直径输送管A与五通组合件中五通的大直径凸孔B利用设计的焊接接头进行弹上焊接的方法，步骤包括：

(1)将连接件A的圆环A1的端部与大直径输送管A的端部进行对接装配，先采用手工氩弧焊接进行定位点焊再进行整圈焊缝的连续焊接；完成焊接后，对焊缝进行X光无损检测，满足航天行业标准QJ 2865A-2014Ⅰ级焊缝的要求；然后，在1.5MPa条件下保压3min进行液压强度试验，在1.0MPa条件下保压3min进行气密试验，均未出现任何泄漏，可见焊缝满足液压强度和气密性的性能要求；

(2)将连接件B的圆环B1的端部与五通组合件中五通的大直径凸孔B的端部进行对接装配，先采用手工氩弧焊接进行定位点焊再进行整圈焊缝的连续焊接；在完成焊接后，对焊缝进行X光无损检测，满足航天行业标准QJ2865A-2014Ⅰ级焊缝的要求；然后，在1.65MPa条件下保压3min进行液压强度试验，在1.1MPa条件下保压3min进行气密试验，均未出现任何的泄漏，可见焊缝满足液压强度和气密性的性能要求；

(3)在总装现场完成输送管与氧化剂箱和燃烧剂箱的装配以及发动机与五通组合件的装配后，开展输送管A与五通组合件中五通的大直径凸孔B之间的装配，此时连接件A和连接件B分别与两者焊接形成整体。将连接件A的圆环A2与连接件B的圆环B2带翻边端进行对接，将内撑O型环装入连接件A的圆环A2和连接件B的圆环B2对接形成的空腔内；

(4)在对接装配后，确保对接间隙和对接错边量均小于0.5mm，在连接件A和连接件B的翻边处进行定位点焊，然后进行整圈焊缝的连续焊接；

所述的步骤(4)中，定位点焊采用手工氩弧焊方法，沿圆周方向每间隔30mm一个焊点，采用直流TIG焊接的方式；整圈焊缝的连接焊接采用全位置焊接方法，采用直流脉冲TIG焊接的方式，不填充焊丝而是通过翻边结构的自熔充当焊缝的填充金属。在焊接过程中，输送管内部不通氩气保护；焊接完成后，不进行酸洗工序，而是通过钢丝刷清理焊缝正面的氧化色；

(5)对连接件A与连接件B之间的对接焊缝进行焊缝质量检测和焊缝性能考核。对焊缝进行X光无损检测，焊缝未出现气孔、裂纹、夹渣、未熔合和未焊透等焊接缺陷，满足航天行业标准QJ 2865A-2014Ⅰ级焊缝的要求；氧化剂箱整箱带压0.22MPa进行气密检查，未发现任何泄漏现象，表明焊缝满足气密性的要求；对相同规格的典试件进行爆破试验，当压力增大至4.5MPa时，焊缝未出现任何变形和泄漏，已达到工作压力的3倍，表明焊缝满足强度要求；对同规格的典试件剖切，检查焊缝的背面成形情况，焊缝过渡圆滑、内撑O型环未发生熔化、焊缝背面保护良好且呈金黄色，并且在内撑O型环与连接件A和连接件B形成的空腔内也并不存在因氧化或渣化而产生的多余物。如图4所示，的采用带内撑O型环的焊接接头经氩弧焊接的焊缝成形特征的结构示意图，因焊接收缩使连接件A、连接件B和内撑O型环形成密闭的空腔，焊缝背面成形在该密闭空腔内完成，实现焊缝背面的保护和内部多余物的防控。

综上所述，通过带内撑O型环的焊接接头结构可以实现大直径输送管弹上焊接的焊缝背面成形保护和内部多余物防控，焊接过程中无需在输送管内部通氩气进行保护，也无需进行焊后酸洗以去除氧化皮等多余物，同时焊接接头对接部位的翻边凸台保证了不填充焊丝的情况也能获得良好的焊缝成形。因此，本发明中提供的适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头及焊接方法切实有效，能实现焊缝背面成形的保护和多余物的防控。

Claims (10)

1.一种适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头，其特征在于：该焊接接头包括连接件A、连接件B和内撑O型环；

连接件A为一体成型的变径结构，包括左侧直径为a1的圆环A1、右侧直径为a2的圆环A2和中间的过渡区，a1小于a2，圆环A1与圆环A2的壁厚相同；圆环A2的外端面带有翻边结构，a1与a2的差值大于内撑O型环的厚度，圆环A1和圆环A2通过中间的过渡区进行平滑过渡；

连接件B为一体成型的变径结构，包括右侧直径为b1的圆环B1、左侧直径为b2的圆环B2和中间的过渡区，b1小于b2，圆环B1与圆环B2的壁厚相同；圆环B2的外端面带有翻边结构，b1与b2的差值大于内撑O型环的厚度，圆环B1和圆环B2通过中间的过渡区进行平滑过渡；

内撑O型环是外表面中心带有凹槽的环形结构。

2.根据权利要求1所述的一种适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头，其特征在于：圆环A2的外端面的翻边结构的高度为0.5-0.8mm、宽度为0.5-2.0mm；a1与a2的差值比内撑O型环的厚度大0.5-1.0mm。

3.根据权利要求1所述的一种适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头，其特征在于：圆环B2的外端面的翻边结构的高度为0.5-0.8mm、宽度为0.5-2.0mm；b1与b2的差值比内撑O型环的厚度大0.5-1.0mm。

4.根据权利要求1所述的一种适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头，其特征在于：内撑O型环的外径比连接件A的圆环A2的内径小0.5-1.0mm，内撑O型环的外径比连接件B的圆环B2的内径小0.5-1.0mm。

5.根据权利要求1所述的一种适用于大直径输送管弹上焊接的焊接接头，其特征在于：焊接时，将连接件A的圆环A2与连接件B的圆环B2端部紧密贴合形成对接，内撑O型环装入连接件A的圆环A2与连接件B的圆环B2形成的空腔内。

6.一种适用于大直径输送管弹上焊接的方法，其特征在于该方法的步骤包括：

(1)将连接件A的圆环A1端部与待焊接件A的端部进行弹下对接焊接；

(2)将连接件B的圆环B1端部与待焊接件B的端部进行弹下对接焊接；

(3)将步骤(1)已经和待焊接件A焊接形成整体的连接件A与步骤(2)已经和待焊接件B焊接形成整体的连接件B进行对接装配，装配时将内撑O型环放置到连接件A的圆环A2和连接件B的圆环B2对接形成的空腔内；

(4)将步骤(3)对接后的连接件A的翻边结构和连接件B的翻边结构首先进行定位点焊，然后进行整圈焊缝的连续焊接。

7.根据权利要求6所述的一种适用于大直径输送管弹上焊接的方法，其特征在于：所述的步骤(3)中，连接件A和连接件B进行对接装配时，对接部位的对接间隙小于0.5mm，对接部位的错边量小于0.5mm。

8.根据权利要求6所述的一种适用于大直径输送管弹上焊接的方法，其特征在于：所述的大直径输送管是指输送管的外径大于等于Φ200mm。

9.根据权利要求6所述的一种适用于大直径输送管弹上焊接的方法，其特征在于：所述的步骤(4)中，定位点焊采用手工氩弧焊方法，沿圆周方向每间隔30mm一个焊点，采用直流TIG焊接的方式。

10.根据权利要求6所述的一种适用于大直径输送管弹上焊接的方法，其特征在于：所述的步骤(4)中，整圈焊缝的连接焊接采用全位置焊接方法，采用直流脉冲TIG焊接的方式，不填充焊丝而是通过翻边结构的自熔充当焊缝的填充金属。