CN107385270A - 一种框架材料用铜带的制备工艺 - Google Patents

Abstract

一种框架材料用铜带的制备工艺，工艺流程步骤为：配料→熔炼→铸造→锯切→热轧→铣面→成品轧制→剪边→成品退火→清洗→成品剪切→包装入库；根据本发明工艺所生产的铜带比原有工艺制作的异型框架材料具有明显的强度高、导电性能优良以及后续加工性能好等优势，并且材质的化学成分稳定，表面清洁、光滑无氧化变色、无起皮、起刺、气泡、裂纹、分层、夹杂、空洞、黑点、压折、铜绿、擦划伤和腐蚀等缺陷，适应更加恶劣的使用环境，提高异型材的寿命。

Description

一种框架材料用铜带的制备工艺

技术领域

本发明涉及有色金属冶炼以及加工领域，尤其是一种框架材料用铜带的制备工艺。

背景技术

目前，随着电子工业的飞速发展，我国对大功率的塑封晶体管以及集成电路用框架材料的需求越来越大，其中异型框架材料用铜带作为易加工、高成品率的产品，在市场反映良好，具有有色金属的耐腐性、成型性、延伸性、导电性、焊接性及颜色美观等优点，随着使用要求和使用方向越来越广，使市场对易加工的高端异型框架材料用铜带的要求逐渐提高，而高端异型框架材料用铜带在导电率、高温软化硬度上均超出普通的铜合金国家标准范围，高端异型框架材料用铜带因为在经过锻打、退火、清洗、轧制等后续的工序加工后，会严重改变材料的组织结构，导致材料加工完成后出现综合性能达不到使用要求的情况，特别是高温软化硬度指标无法满足使用要求，而且高端异型框架材料用铜带在后续加工的退火处理后，导电率会出现大幅度下滑，也难以满足使用要求，而现有生产工艺难以生产出满足使用要求的框架材料；鉴于上述原因，现发明出一种框架材料用铜带的制备工艺。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种框架材料用铜带的制备工艺，通过对合金成分、生产流程、退火工艺及方法的再造，满足了高于标准的性能要求，为适应框架材料不断提升的性能要求所研制开发的新产品合金加工工艺。

本发明为了实现上述目的，采用如下技术方案：一种框架材料用铜带的制备工艺，工艺流程步骤为：配料→熔炼→铸造→锯切→热轧→铣面→成品轧制→剪边→成品退火→清洗→成品剪切→包装入库；

第一步，配料：采用标准阴级电铜和标准阴级电铜加工过程中的返回旧料分别称重，备用；

所述的标准阴级电铜中各组份的重量百分比为：

铜Cu:99.63-99.84％；铁Fe：0.05-0.15％；磷P：0.025-0.040％；锌Zn：0.008-0.06％；镍Ni：0.005-0.01％；镁Mg：0.002-0.01％；锡Sn：0.005-0.12％；混合料：0.005-0.01％；混合料为稀土铼Re、铈Ce或镧La其中的一种或任意两种的混合；杂质：0.001-0.03％，杂质为S、Cr、Si、Mn、Al、Co、As、Sb、Bi、Pb、Ti其中的一种或一种以上元素；以上各组份的组配重量之和为100％；

第二步，熔炼：向第一步所制备的配料中，加入石墨粉或石墨块其中的一种与木炭混合，熔炼炉内充以氮气或氩气进行熔炼，熔化成1160～1250℃的熔液；

对熔液取样、分析；

为了保证熔液的质量，所用原料、覆盖剂必须干燥，在熔化过程中，熔炼炉内充入的惰性气体有利于熔液内气体的析出，保证熔液内含气量达到设定标准；

熔化完毕后，静置，有利于溶液内的氧化物、硫化物、碳化物的渣子上浮，将上浮的渣子除去，净化熔体；

对静置、除渣后的熔液取样、分析结果，进行成份调整；根据微量元素的烧损情况，加入必要的微量元素，保证溶液合格；

第三步，铸造：对合格的溶液进行铸造；

熔液经流槽到浇铸管流入结晶器进行铸造时，为了防止流槽内熔液的微量元素氧化通常采用以下两种方式，第一种：用木炭或石墨粒进行覆盖，并通入惰性气体进行保护；第二种：将流槽设计成密封结构，或者缩短流槽长度；

采用半连续铸造能够有效保障铸锭质量；

铸造过程采用振动铸造，有利于结晶器内渣子上浮而不进入铸锭；

铸造时采用硼砂、或碳黑、或保护气体对结晶器内熔体进行覆盖；

铸造速度4.0-10.0m/h；冷却水流量：300～1500l/min；

铸造到带材所需要的铸锭长度时，停止铸造；

第四步，锯切：按所需长度在锯床上锯切铸锭；

第五步，热轧：由步进式加热炉对铸锭进行加热，加热温度800～900℃；在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率≥90％，实行在线淬火冷却，热轧终轧时在热轧辊道上进行喷水淬火及冷却；

第六步，铣面：在双面铣铣床上进行带坯铣面以及边部铣削；

第七步，成品轧制：在四辊轧机上对铣面后的热轧带坯进行成品轧制；

第八步，剪边：在剪切设备上对成品轧制后的带坯进行剪边；

第九步，成品退火：在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度480～550℃，退火时间5～8小时；退火中采用75％的高氢加25％氮气气氛进行保护；

第十步，清洗：成品铜带进行表面脱脂及钝化，使用酸浓度在15％-20％的硫酸进行表面氧化皮的清理，钝化液为3～5‰JHDH-2进行表面钝化处理，钝化工作温度保持在60～70℃；

第十一步，成品剪切：用开卷无张力剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切；

第十二步，包装入库：成品铜带经检验合格后包装入库。

本发明的有益效果是：铜合金成分构成中Cu为基体金属元素，Fe、Zn、Ni、Mg、Sn等微量元素的加入提高了合金力学性能和后续加工性能；杂质元素少，保证了性能的稳定性和均一性；其中特别是Fe、Zn、Ni、Mg、Sn元素的加入，更加保证了合金在后续加工过程中有足够的高温软化硬度，但是会降低材料的导电性能，Fe含量达到0.15时，高温软化性能有提高，但是不明显，同时严重降低的材料的导电性能，Zn固溶于铜中，使强度与耐软化性提高，并防止晶粒粗化，具有承受耐剥离性和耐迁移的特性，Mg可与磷形成Mg3P2化合物，提高材料刚性强度，同时也是脱氧和脱硫的元素，当含量小于0.002％时，熔体会出现氧化现象，影响铸锭质量，Ni固溶于铜中，使强度、反复弯曲性、刚性、耐软化性、耐腐蚀性提高，特别是可以防止镀锡材料的软焊料浸润性恶化，当含量超过0.2％时，导电率会明显降低，Sn固溶于铜中，提高材料强度、反复弯曲性、刚性、耐热性，当含量超过2％时，将会恶化热加工性能、降低导电率，并提高生产成本。

稀土元素的加入能有效地净化合金成分，消除铸造中枝晶偏析，提高合金材料的加工性能、强度和导电率。

一些杂质如S、Cr、Si、As、Sb、Bi、Pb等中的一种以上元素作为不可避免的杂质，其杂质总和不超过0.03％。需要说明的是，这些杂质元素总和高于0.03％时，会降低材料的导电性和其它使用性能。

热轧工序采用在线淬火方式对带材进行淬火，使带材内部第二相充分固溶；并进行在线冷却，提高了生产效率。

双面铣铣削带材时使用钛刀进行铣削，保证了带材表面质量。

成品轧制采用四辊初轧机进行轧制，轧制过程中控制最后一道加工率及轧制张力，控制厚度公差和板型。

成品退火工序，因为一些Fe、Zn、Ni、Mg等微量元素的加入，材料的导电率出现大幅度降低，需要特殊的退火工艺才能够满足使用要求，采用了钟罩炉退火，可以增加材质导电率稳定性，满足后续铜带的加工，成品退火起到了性能稳定及组织均匀的作用。

清洗工序，使用高浓度硫酸清洗带材表面，罩式退火时产品表面的氧化皮彻底清除干净。

成品剪切时无内衬，用大张力卷曲对成品铜带进行剪切，避免了由于无内衬造成的铜带塌卷变形现象。

根据本发明所生产的铜带用来制作的异型框架材料，比原有工艺制作的异型框架材料具有明显的强度高、导电性能优良以及后续加工性能好等优势，并且材质的化学成分稳定，表面清洁、光滑无氧化变色、无起皮、起刺、气泡、裂纹、分层、夹杂、空洞、黑点、压折、铜绿、擦划伤和腐蚀等缺陷。

根据本发明所生产的铜带，厚度规格可达1.5-2.4mm，宽度规格可达40-60mm，在软状态(M)下性能可达抗拉强度Rm195-300MPa、伸长率A11.3≥35％、硬度HV70-80、导电率≥88％IACS，公差要求可达：厚度±0.02mm，宽度±0.20mm，并且后续经过锻打、退火、光亮轧制制作的异型框架材料厚度规格可达0.3-1.2mm，硬度HV可达105-125之间，高温软化硬度HV在100以上，导电率≥85％IACS，可以适应更加恶劣的使用环境，提高异型材的寿命。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1是工艺流程图。

具体实施方式

下面结合实施例与具体实施方式对本发明作进一步详细说明：

实施例1

用于既要求后续加工过程中高温软化硬度高又要确保导电率的异型框架材料产品，其综合性能为锻打前铜带要求软态，锻打加工后要求铜带较硬、导电率高且高温软化硬度高，其技术要求为：

牌号:LY80

铜带规格：1.52×42mm

状态：软状态(M)

力学性能要求：抗拉强度Rm195-300MPa、伸长率A11.3≥35％、硬度HV70-80、锻打后硬度HV105-125，高温软化硬度HV≥100

公差要求：厚度公差±0.02mm，宽度公差±0.20mm

导电率：≥88％IACS，锻打后导电率≥85％IACS

加工工艺如下：

第一步，配料：采用标准阴级电铜和标准阴级电铜加工过程中的返回旧料分别称重，备用；

所述的标准阴级电铜中各组份的重量百分比为：

铜Cu：99.63-99.84％；铁Fe：0.05-0.15％；磷P：0.025-0.040％；锌Zn：0.01-0.06％；镍Ni：0.005-0.01％；镁Mg：0.002-0.01％；锡Sn：0.03-0.12％，铼Re：0.005-0.01％；杂质：0.001-0.03％，杂质为S、Cr、Si、Mn、Al、Co、As、Sb、Bi、Pb、Ti中的一种或一种以上元素；以上各组份的组配重量之和为100％；；

第二步，熔炼：向第一步所制备的配料中，加入石墨粉或石墨块其中的一种与木炭混合，熔炼炉内充以氮气或氩气进行熔炼，熔化成1160～1250℃的熔液；

对熔液取样、分析；

为了保证熔液的质量，所用原料、覆盖剂必须干燥，在熔化过程中，熔炼炉内充入的惰性气体有利于熔液内气体的析出，保证熔液内含气量达到设定标准；

熔化完毕后，静置，有利于溶液内的氧化物、硫化物、碳化物的渣子上浮，将上浮的渣子除去，净化熔体；

对静置、除渣后的熔液取样、分析结果，进行成份调整；根据微量元素的烧损情况，加入必要的微量元素，保证溶液合格；

第三步，铸造：对合格的溶液进行铸造；

熔液经流槽到浇铸管流入结晶器进行铸造时，为了防止流槽内熔液的微量元素氧化通常采用以下两种方式，第一种：用木炭或石墨粒进行覆盖，并通入惰性气体进行保护；第二种：将流槽设计成密封结构，或者缩短流槽长度；

采用半连续铸造能够有效保障铸锭质量；

铸造过程采用振动铸造，有利于结晶器内渣子上浮而不进入铸锭；

铸造时采用硼砂、或碳黑、或保护气体对结晶器内熔体进行覆盖；

铸造速度4.0-10.0m/h；冷却水流量：300～1500l/min；

铸造到带材所需要的铸锭长度时，停止铸造；

第四步，锯切：按所需长度在锯床上锯切铸锭；

第五步，热轧：由步进式加热炉对铸锭进行加热，加热温度800～900℃；在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率≥90％，实行在线淬火冷却，热轧终轧时在热轧辊道上进行喷水淬火及冷却；

第六步，铣面：在双面铣铣床上进行带坯铣面以及边部铣削；

第七步，成品轧制：在四辊轧机上对铣面后的热轧带坯进行成品轧制；

第八步，剪边：在剪切设备上对成品轧制后的带坯进行剪边；

第九步，成品退火：在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度480～550℃，退火时间5～8小时；退火中采用75％的高氢加25％氮气气氛进行保护；

第十步，清洗：成品铜带进行表面脱脂及钝化，使用酸浓度在15％-20％的硫酸进行表面氧化皮的清理，钝化液为3～5‰JHDH-2进行表面钝化处理，钝化工作温度保持在60～70℃；

第十一步，成品剪切：用开卷无张力剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切；

第十二步，包装入库：成品铜带经检验合格后包装入库。

实施例2

用于既要求后续加工过程中高温软化硬度高又要确保导电率的异型材产品，其综合性能为锻打前铜带要求软态，锻打加工后要求铜带较硬、导电率高且高温软化硬度高，其技术要求为：

牌号:LY80

铜带规格：2.0×48mm

状态：软状态(M)

力学性能要求：抗拉强度Rm195-300MPa、伸长率A11.3≥35％、硬度HV70-80、锻打后硬度HV105-125，高温软化硬度HV≥100

公差要求：厚度公差±0.02mm，宽度公差±0.20mm

导电率：≥88％IACS，锻打后导电率≥85％IACS

加工工艺如下：

第一步，配料：采用标准阴级电铜和标准阴级电铜加工过程中的返回旧料分别称重，备用；

所述的标准阴级电铜中各组份的重量百分比为：

铜Cu：99.63-99.84％；铁Fe：0.05-0.15％；磷P：0.025-0.040％；锌Zn：0.01-0.06％镍：Ni0.005-0.01％；镁Mg：0.002-0.01％；锡Sn：0.03-0.12％，镧La：0.005-0.01％。还有一些杂质如S、Cr、Si、Mn、Al、Co、As、Sb、Bi、Pb、Ti等中的一种以上元素作为不可避免的杂质，其杂质总和不超过0.03％；

第二步，熔炼：向第一步所制备的配料中，加入石墨粉或石墨块其中的一种与木炭混合，熔炼炉内充以氮气或氩气进行熔炼，熔化成1160～1250℃的熔液；

对熔液取样、分析；

为了保证熔液的质量，所用原料、覆盖剂必须干燥，在熔化过程中，熔炼炉内充入的惰性气体有利于熔液内气体的析出，保证熔液内含气量达到设定标准；

熔化完毕后，静置，有利于溶液内的氧化物、硫化物、碳化物的渣子上浮，将上浮的渣子除去，净化熔体；

对静置、除渣后的熔液取样、分析结果，进行成份调整；根据微量元素的烧损情况，加入必要的微量元素，保证溶液合格；

第三步，铸造：对合格的溶液进行铸造；

熔液经流槽到浇铸管流入结晶器进行铸造时，为了防止流槽内熔液的微量元素氧化通常采用以下两种方式，第一种：用木炭或石墨粒进行覆盖，并通入惰性气体进行保护；第二种：将流槽设计成密封结构，或者缩短流槽长度；

采用半连续铸造能够有效保障铸锭质量；

铸造过程采用振动铸造，有利于结晶器内渣子上浮而不进入铸锭；

铸造时采用硼砂、或碳黑、或保护气体对结晶器内熔体进行覆盖；

铸造速度4.0-10.0m/h；冷却水流量：300～1500l/min；

铸造到带材所需要的铸锭长度时，停止铸造；

第四步，锯切：按所需长度在锯床上锯切铸锭；

第五步，热轧：由步进式加热炉对铸锭进行加热，加热温度800～900℃；在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率≥90％，实行在线淬火冷却，热轧终轧时在热轧辊道上进行喷水淬火及冷却；

第六步，铣面：在双面铣铣床上进行带坯铣面以及边部铣削；

第七步，成品轧制：在四辊轧机上对铣面后的热轧带坯进行成品轧制；

第八步，剪边：在剪切设备上对成品轧制后的带坯进行剪边；

第九步，成品退火：在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度480～550℃，退火时间5～8小时；退火中采用75％的高氢加25％氮气气氛进行保护；

第十步，清洗：成品铜带进行表面脱脂及钝化，使用酸浓度在15％-20％的硫酸进行表面氧化皮的清理，钝化液为3～5‰JHDH-2进行表面钝化处理，钝化工作温度保持在60～70℃；

第十一步，成品剪切：用开卷无张力剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切；

第十二步，包装入库：成品铜带经检验合格后包装入库。

实施例3

用于既要求后续加工过程中高温软化硬度高又要确保导电率的异型材产品，其综合性能为锻打前铜带要求软态，锻打加工后要求铜带较硬、导电率高且高温软化硬度高，其技术要求为：

牌号:LY80

铜带规格：2.4×59mm

状态：软状态(M)

力学性能要求：抗拉强度Rm195-300MPa、伸长率A11.3≥35％、硬度HV70-80、锻打后硬度HV110-130，高温软化硬度HV≥100

公差要求：厚度公差±0.02mm，宽度公差±0.20mm

导电率：≥88％IACS，锻打后导电率≥85％IACS

加工工艺如下：

第一步，配料：采用标准阴级电铜和标准阴级电铜加工过程中的返回旧料分别称重，备用；

所述的标准阴级电铜中各组份的重量百分比为：

铜Cu:99.63-99.84％；铁Fe：0.05-0.15％；磷P：0.025-0.040％；锌Zn：0.01-0.06％；镍Ni：0.005-0.01％；镁Mg：0.002-0.01％；锡Sn：0.03-0.12％，铈Ce+镧La：0.005-0.01％；杂质：0.001-0.03％，杂质为S、Cr、Si、Mn、Al、Co、As、Sb、Bi、Pb、Ti中的一种或一种以上元素；以上各组份的组配重量之和为100％；

第二步，熔炼：向第一步所制备的配料中，加入石墨粉或石墨块其中的一种与木炭混合，熔炼炉内充以氮气或氩气进行熔炼，熔化成1160～1250℃的熔液；

对熔液取样、分析；

为了保证熔液的质量，所用原料、覆盖剂必须干燥，在熔化过程中，熔炼炉内充入的惰性气体有利于熔液内气体的析出，保证熔液内含气量达到设定标准；

熔化完毕后，静置，有利于溶液内的氧化物、硫化物、碳化物的渣子上浮，将上浮的渣子除去，净化熔体；

对静置、除渣后的熔液取样、分析结果，进行成份调整；根据微量元素的烧损情况，加入必要的微量元素，保证溶液合格；

第三步，铸造：对合格的溶液进行铸造；

熔液经流槽到浇铸管流入结晶器进行铸造时，为了防止流槽内熔液的微量元素氧化通常采用以下两种方式，第一种：用木炭或石墨粒进行覆盖，并通入惰性气体进行保护；第二种：将流槽设计成密封结构，或者缩短流槽长度；

采用半连续铸造能够有效保障铸锭质量；

铸造过程采用振动铸造，有利于结晶器内渣子上浮而不进入铸锭；

铸造时采用硼砂、或碳黑、或保护气体对结晶器内熔体进行覆盖；

铸造速度4.0-10.0m/h；冷却水流量：300～1500l/min；

铸造到带材所需要的铸锭长度时，停止铸造；

第四步，锯切：按所需长度在锯床上锯切铸锭；

第五步，热轧：由步进式加热炉对铸锭进行加热，加热温度800～900℃；在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率≥90％，实行在线淬火冷却，热轧终轧时在热轧辊道上进行喷水淬火及冷却；

第六步，铣面：在双面铣铣床上进行带坯铣面以及边部铣削；

第七步，成品轧制：在四辊轧机上对铣面后的热轧带坯进行成品轧制；

第八步，剪边：在剪切设备上对成品轧制后的带坯进行剪边；

第九步，成品退火：在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度480～550℃，退火时间5～8小时；退火中采用75％的高氢加25％氮气气氛进行保护；

第十步，清洗：成品铜带进行表面脱脂及钝化，使用酸浓度在15％-20％的硫酸进行表面氧化皮的清理，钝化液为3～5‰JHDH-2进行表面钝化处理，钝化工作温度保持在60～70℃；

第十一步，成品剪切：用开卷无张力剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切；

第十二步，包装入库：成品铜带经检验合格后包装入库。

Claims (6)

1.一种框架材料用铜带的制备工艺，其特征在于：工艺流程步骤为：配料→熔炼→铸造→锯切→热轧→铣面→成品轧制→剪边→成品退火→清洗→成品剪切→包装入库。

2.根据权利要求1所述的一种框架材料用铜带的制备工艺，其特征在于：

第一步，配料：采用标准阴级电铜和标准阴级电铜加工过程中的返回旧料分别称重，备用；

所述的标准阴级电铜中各组份的重量百分比为：

铜Cu:99.63-99.84％；铁Fe：0.05-0.15％；磷P：0.025-0.040％；锌Zn：0.008-0.06％；镍Ni：0.005-0.01％；镁Mg：0.002-0.01％；锡Sn：0.005-0.12％；混合料：0.005-0.01％；混合料为稀土铼Re、铈Ce或镧La其中的一种或任意两种的混合；杂质：0.001-0.03％，杂质为S、Cr、Si、Mn、Al、Co、As、Sb、Bi、Pb、Ti其中的一种或一种以上元素；以上各组份的组配重量之和为100％。

3.根据权利要求1所述的一种框架材料用铜带的制备工艺，其特征在于：

第二步，熔炼：向第一步所制备的配料中，加入石墨粉或石墨块其中的一种与木炭混合，熔炼炉内充以氮气或氩气进行熔炼，熔化成1160～1250℃的熔液；

对熔液取样、分析；

为了保证熔液的质量，所用原料、覆盖剂必须干燥，在熔化过程中，熔炼炉内充入的惰性气体有利于熔液内气体的析出，保证熔液内含气量达到设定标准；

熔化完毕后，静置，有利于溶液内的氧化物、硫化物、碳化物的渣子上浮，将上浮的渣子除去，净化熔体；

对静置、除渣后的熔液取样、分析结果，进行成份调整；根据微量元素的烧损情况，加入必要的微量元素，保证溶液合格。

4.根据权利要求1所述的一种框架材料用铜带的制备工艺，其特征在于：

第三步，铸造：对合格的溶液进行铸造；

熔液经流槽到浇铸管流入结晶器进行铸造时，为了防止流槽内熔液的微量元素氧化通常采用以下两种方式，第一种：用木炭或石墨粒进行覆盖，并通入惰性气体进行保护；第二种：将流槽设计成密封结构，或者缩短流槽长度；

采用半连续铸造能够有效保障铸锭质量；

铸造过程采用振动铸造，有利于结晶器内渣子上浮而不进入铸锭；

铸造时采用硼砂、或碳黑、或保护气体对结晶器内熔体进行覆盖；

铸造速度4.0-10.0m/h；冷却水流量：300～1500l/min；

铸造到带材所需要的铸锭长度时，停止铸造。

5.根据权利要求1所述的一种框架材料用铜带的制备工艺，其特征在于：

第四步，锯切：按所需长度在锯床上锯切铸锭；

第五步，热轧：由步进式加热炉对铸锭进行加热，加热温度800～900℃；在热轧设备上进行铸锭开坯热轧，热轧带坯总加工率≥90％，实行在线淬火冷却，热轧终轧时在热轧辊道上进行喷水淬火及冷却。

6.根据权利要求1所述的一种框架材料用铜带的制备工艺，其特征在于：

第六步，铣面：在双面铣铣床上进行带坯铣面以及边部铣削；

第七步，成品轧制：在四辊轧机上对铣面后的热轧带坯进行成品轧制；

第八步，剪边：在剪切设备上对成品轧制后的带坯进行剪边；

第九步，成品退火：在退火炉上对剪边后的带坯进行中间退火，采用罩式炉退火，退火温度480～550℃，退火时间5～8小时；退火中采用75％的高氢加25％氮气气氛进行保护；

第十步，清洗：成品铜带进行表面脱脂及钝化，使用酸浓度在15％-20％的硫酸进行表面氧化皮的清理，钝化液为3～5‰JHDH-2进行表面钝化处理，钝化工作温度保持在60～70℃；

第十一步，成品剪切：用开卷无张力剪切设备对成品铜带按合同尺寸要求进行剪切；

第十二步，包装入库：成品铜带经检验合格后包装入库。