CN107378720A - 一种汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置 - Google Patents

一种汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置，清洗机构位于一导料机构出料侧；烘干机构位于清洗机构出料侧；切割机构位于另一导料机构出料侧；切割机构和与之邻近的导料机构之间设有覆膜辊和压合机构，覆膜辊上卷绕有塑料薄膜，压合机构包括相互配合的上压辊和下压辊，上压辊和下压辊由第二驱动机构驱动转动，且上压辊和下压辊的转动方向相反。本发明提出的汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置，能够实现对钢板的脱脂清洗、覆膜以及切割处理，整个工序连续性强，加工周期短，作业效率高，过程无需人工值守，有效节省了人力成本，大大推动了钢板生产的自动化进程。

Description

一种汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置
技术领域
本发明涉及汽车钢板加工领域，尤其涉及一种汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置。
背景技术
汽车钢板对钢材的质量要求较高，若钢材表面出现毛刺，将导致钢板无法使用，浪费材料。在汽车钢板生产过程中，需要对钢板进行切割，以方便使用。在剪切过程中，钢材不易被快速切断，切割面容易出现尖嘴或毛刺等不良产品，且在切割过程中需要进行停机，切割效率有待提高。此外，在钢板存储与运输过程中，钢板表面易出现腐蚀，传统的方式是采用镀锌、涂漆等方式在钢材表面形成保护层，其缺点是工艺方式能耗高、污染大、耐腐性能低，而且表面处理完成后不能再次加工。上述方式多是单独进行，过程转移时间长，连续性差，加工效率有待提高。
发明内容
本发明正是针对现有技术存在的不足，提供了一种汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：
一种汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置，包括：两组导料机构、清洗机构、烘干机构和切割机构；所述清洗机构和烘干机构位于所述两组导料机构之间；
所述导料机构包括相互配合的上导辊和下导辊，所述上导辊和下导辊由第一驱动机构驱动转动，且所述上导辊和下导辊的转动方向相反；
所述清洗机构位于所述一导料机构出料侧；
所述烘干机构位于所述清洗机构出料侧，所述烘干机构包括烘干箱，所述烘干箱内设有供钢板水平穿入与穿出的烘干通道；
所述切割机构位于所述另一导料机构出料侧，所述切割机构包括切割轮，所述切割轮转动连接在切割座上，所述切割轮由第一电机驱动转动，所述切割座受第一液压缸支撑，并由所述第一液压缸驱动上下运动；所述第一液压缸连接在所述滑块上，所述滑块滑动连接在所述支撑座上，所述滑块内穿设有螺杆，所述滑块与所述螺杆之间通过螺纹方式连接，所述螺杆由第二电机驱动转动；
所述切割机构和与之邻近的导料机构之间设有覆膜辊和压合机构，所述覆膜辊上卷绕有塑料薄膜，所述压合机构包括相互配合的上压辊和下压辊，所述上压辊和下压辊由第二驱动机构驱动转动，且所述上压辊和下压辊的转动方向相反。
优选地，所述清洗机构包括左清洗箱，所述左清洗箱内盛装有清洗液；所述左清洗箱上方设有清洗组件，所述清洗组件包括多对相互配合的上清洗辊和下清洗辊，所述上清洗辊和下清洗辊内设空腔，并套装有海绵套，其外壁设有与所述空腔连通的出水孔，所述上清洗辊和下清洗辊端部均通过轴承转动连接有进水管，所述进水管两端分别与所述空腔以及分水器连通，所述分水器的进水口通过管道伸入至所述左清洗箱内，所述分水器与所述左清洗箱之间的管道上设有提升泵。
优选地，所述清洗机构还包括右清洗箱，所述右清洗箱盛装有清水，所述右清洗箱内交错布置有多个导料辊，所述导料辊与清洗组件之间、所述导料辊与烘干机构之间均通过导向辊连接。
优选地，所述右清洗箱底部连接有振荡器。
优选地，与清洗机构邻近的导料机构一侧设有除屑机构，所述除屑机构包括吹风管以及与吹风管连接的吹风机，所述吹风管的中心轴线与水平面之间具有倾角。
优选地，所述压合机构与烘干机构之间设有整平机构，所述整平机构包括整平辊和整平台，所述整平辊位于所述整平台上方，其与整平台之间配合形成供钢板穿入并穿出的整平通道。
优选地，还包括下料机构，所述下料机构位于所述切割机构出料侧，所述下料机构包括下料传送带。
本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：
导料机构用于驱动带动钢板运动，以进行进料。进料后的钢板被传送至清洗机构内，以实现脱脂、清洗处理。其后钢板进入烘干机构内，钢板表面残留的水渍被有效蒸发，在完成烘干工序后，钢板朝向切割机构进行进料。在钢板朝向切割机构运动过程中，薄膜辊输出塑料薄膜，塑料薄膜一端粘结在钢板上，并随钢板进行运动。当钢板运动进入压合机构内时，上压辊和下压辊配合将塑料薄膜完全压合在钢板上。待钢板通过压合机构进入切割机构内时，切割轮在钢板的进料方向上随之运动，并向上顶起与转动过程中实现对钢板的切割。
本发明提出的汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置，能够实现对钢板的脱脂清洗、覆膜以及切割处理，整个工序连续性强，加工周期短，作业效率高，过程无需人工值守，有效节省了人力成本，大大推动了钢板生产的自动化进程。
附图说明
图1是本发明提出的一种汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。
如图1所示，图1是本发明提出的一种汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置的结构示意图。
一种汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置，包括：两组导料机构、清洗机构、烘干机构和切割机构。所述清洗机构和烘干机构位于所述两组导料机构之间。
所述导料机构包括相互配合的上导辊1和下导辊2，所述上导辊1和下导辊2由第一驱动机构驱动转动，且上导辊1和下导辊2的转动方向相反。
所述导料机构用于驱动带动钢板运动，以进行进料。
所述清洗机构位于所述一导料机构出料侧，所述清洗机构用于对由其中一导料机构出来的钢板进行清洗。
所述烘干机构位于所述清洗机构出料侧，所述烘干机构包括烘干箱12，所述烘干箱12内设有供钢板水平穿入与穿出的烘干通道，所述烘干机构用于对清洗后的钢板进行烘干。
所述切割机构位于所述另一导料机构出料侧，所述切割机构包括切割轮30，所述切割轮30转动连接在切割座28上，所述切割轮30由第一电机驱动转动，所述切割座28受第一液压缸27支撑，并由所述第一液压缸27驱动上下运动。所述第一液压缸27连接在所述滑块24上，所述滑块24滑动连接在所述支撑座23上，所述滑块24内穿设有螺杆25，所述滑块24与所述螺杆25之间通过螺纹方式连接，所述螺杆25由第二电机26驱动转动。
所述切割机构和与之邻近的导料机构之间设有覆膜辊19和压合机构，所述覆膜辊19上卷绕有塑料薄膜，所述压合机构包括相互配合的上压辊20和下压辊21，所述上压辊20和下压辊21由第二驱动机构驱动转动，且所述上压辊20和下压辊21的转动方向相反。
通过烘干箱12的钢板水平运动，由于受烘干箱12内的空气加热，钢板表面具有一定温度。塑料薄膜由覆膜辊19输出，塑料薄膜一端附着在钢板上，并随钢板进行运动。当钢板运动进入上压辊20和下压辊21构成的压合机构内时，塑料薄膜受上压辊20作用牢牢地附着在钢板上。其后，钢板通过压合机构进入切割机构。
第二电机26驱动螺杆25转动，由于螺杆25与滑块24通过螺纹方式配合，螺杆25转动时滑块24将沿支撑座23进行水平运动。由于第一液压缸27连接在滑块24上，切割座28连接在第一液压缸24上，切割轮30连接在切割座28上，此设置使得切割时，第二电机26能够驱动带动切割轮30同步运动，以报偿钢板与切割轮30之间的位移差，使钢板的切割面更加的光滑平整。
所述清洗机构包括左清洗箱14，所述左清洗箱14内盛装有清洗液。所述左清洗箱14上方设有清洗组件，所述清洗组件包括多对相互配合的上清洗辊5和下清洗辊6，所述上清洗辊5和下清洗辊6内设空腔，并套装有海绵套7，其外壁设有与所述空腔连通的出水孔，所述上清洗辊5和下清洗辊6端部均通过轴承转动连接有进水管13，所述进水管13两端分别与所述空腔以及分水器8连通，所述分水器8的进水口通过管道伸入至所述左清洗箱14内，所述分水器8与所述左清洗箱14之间的管道上设有提升泵9。
提升泵9通过分水器8以及进水管13向上清洗辊5和下清洗辊6的空腔内泵入清洗液。由于空腔连通有出水孔，其上清洗辊5和下清洗辊6外周均套装有海绵套7，空腔内的清洗液能够通过出水孔浸湿海绵套7。
上清洗辊5和下清洗辊6之间配合形成清洗通道，钢板在运动时，钢板与海绵套7发生摩擦，海绵套7上的清洗液能够被均匀涂抹在钢板上、下表面，以去除钢板表面的油渍，达到脱脂的目的。
钢板运动进入清洗机构时，上清洗辊5和下清洗辊6能够受第三驱动机构驱动转动，上清洗辊5和下清洗辊6在转动中实现对海绵套7的浸湿。在设计时，为保证浸湿的均匀性，从而实现对钢板的全方位脱脂，以保证脱脂效果，所述出水孔应当沿上清洗辊5和下清洗辊6的周壁均匀开设。
脱脂完成后，钢板表面可能会残留清洗液，影响后续覆膜加工的效果。在有的实施例中，所述清洗机构还包括右清洗箱15，所述右清洗箱15盛装有清水，所述右清洗箱15内交错布置有多个导料辊11，所述导料辊11与清洗组件之间、所述导料辊11与烘干机构之间均通过导向辊10连接。
钢板通过由上清洗辊5和下清洗辊6组成的清洗组件后，钢板受导向辊10导向，并套装在多个交错布置的导料辊11上。钢板被右清洗箱15内的清水浸湿，残留的清洗液被稀释，清水将钢板清洗干净。
为提高清洗效果，以实现对钢板充分清洗，所述右清洗箱15底部连接有振荡器。
钢板在进入清洗组件前，其表面可能会附着前道加工时产生的废屑。如果不及时将这些废屑去除掉，废屑可能会刮伤海绵套，并影响后续覆膜后塑料薄膜的完整性。在具体设计时，与清洗机构邻近的导料机构一侧设有除屑机构，所述除屑机构包括吹风管3以及与吹风管3连接的吹风机，所述吹风管3的中心轴线与水平面之间具有倾角。
在钢板进入清洗组件前，吹风机向吹风管13内供风，气流通过吹风管13上开设有的出风口吹向钢板表面，钢板表面上的废屑受气流作用由钢板上脱离。
虽然钢板通过烘干箱12后表面被有效干燥，并具备一定的温度，使得塑料薄膜能够附着在其表面，但是覆膜后钢板与塑料薄膜之间可能会存在空隙，空气残留在所述空隙内，影响钢板与塑料薄膜连接的牢固性。因此在覆膜后，钢板受导料机构作用进入压合机构内，塑料薄膜受上压辊20作用被有效压合在钢板上表面。
如若钢板表面不平整，即存在较多的坑坑洼洼的地方，覆膜效果将大打折扣，钢板与塑料薄膜之间的连接十分松散。因此在具体设计时，所述压合机构与烘干机构之间设有整平机构，所述整平机构包括整平辊17和整平台18，所述整平辊17位于所述整平台18上方，其与整平台18之间配合形成供钢板穿入并穿出的整平通道。
钢板通过烘干箱12后进入整平机构，钢板平摊于整平台18上，并受整平辊17作用被有效整平。
切割后的钢板呈块状，为实现对切割后钢板的有效收集，在有的实施例中，还包括下料机构，所述下料机构位于所述切割机构出料侧，所述下料机构包括下料传送带31。通过下料传送带31能够及时将钢板传送出去，减少了工作人员的劳动强度，并有助于缩短整个钢板的加工周期。
加工过程中选用的钢板厚度存在差异，为提高该装置的适用范围，在具体设计时，所述上导辊1上连接有第二液压缸4，所述上导辊1由第二液压缸4驱动上下运动；所述上清洗辊5上连接有第三液压缸32，所述上清洗辊5由第三液压缸32驱动上下运动；所述整平辊17上连接有第四液压缸16，所述整平辊17由第四液压缸16驱动上下运动；所述上压辊20上连接有第五液压缸22，所述上压辊20由第五液压缸22驱动上下运动。
本发明提出的汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置，能够实现对钢板的脱脂清洗、覆膜以及切割处理，整个工序连续性强，加工周期短，作业效率高，过程无需人工值守，有效节省了人力成本，大大推动了钢板生产的自动化进程。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置，其特征在于，包括：两组导料机构、清洗机构、烘干机构和切割机构；所述清洗机构和烘干机构位于所述两组导料机构之间；
所述导料机构包括相互配合的上导辊和下导辊，所述上导辊和下导辊由第一驱动机构驱动转动，且所述上导辊和下导辊的转动方向相反；
所述清洗机构位于所述一导料机构出料侧；
所述烘干机构位于所述清洗机构出料侧，所述烘干机构包括烘干箱，所述烘干箱内设有供钢板水平穿入与穿出的烘干通道；
所述切割机构位于所述另一导料机构出料侧，所述切割机构包括切割轮，所述切割轮转动连接在切割座上，所述切割轮由第一电机驱动转动，所述切割座受第一液压缸支撑，并由所述第一液压缸驱动上下运动；所述第一液压缸连接在所述滑块上，所述滑块滑动连接在所述支撑座上，所述滑块内穿设有螺杆，所述滑块与所述螺杆之间通过螺纹方式连接，所述螺杆由第二电机驱动转动；
所述切割机构和与之邻近的导料机构之间设有覆膜辊和压合机构，所述覆膜辊上卷绕有塑料薄膜，所述压合机构包括相互配合的上压辊和下压辊，所述上压辊和下压辊由第二驱动机构驱动转动，且所述上压辊和下压辊的转动方向相反。
2.根据权利要求1所述的汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置，其特征在于，所述清洗机构包括左清洗箱，所述左清洗箱内盛装有清洗液；所述左清洗箱上方设有清洗组件，所述清洗组件包括多对相互配合的上清洗辊和下清洗辊，所述上清洗辊和下清洗辊内设空腔，并套装有海绵套，其外壁设有与所述空腔连通的出水孔，所述上清洗辊和下清洗辊端部均通过轴承转动连接有进水管，所述进水管两端分别与所述空腔以及分水器连通，所述分水器的进水口通过管道伸入至所述左清洗箱内，所述分水器与所述左清洗箱之间的管道上设有提升泵。
3.根据权利要求2所述的汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置，其特征在于，所述清洗机构还包括右清洗箱，所述右清洗箱盛装有清水，所述右清洗箱内交错布置有多个导料辊，所述导料辊与清洗组件之间、所述导料辊与烘干机构之间均通过导向辊连接。
4.根据权利要求3所述的汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置，其特征在于，所述右清洗箱底部连接有振荡器。
5.根据权利要求1所述的的汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置，其特征在于，与清洗机构邻近的导料机构一侧设有除屑机构，所述除屑机构包括吹风管以及与吹风管连接的吹风机，所述吹风管的中心轴线与水平面之间具有倾角。
6.根据权利要求1所述的汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置，其特征在于，所述压合机构与烘干机构之间设有整平机构，所述整平机构包括整平辊和整平台，所述整平辊位于所述整平台上方，其与整平台之间配合形成供钢板穿入并穿出的整平通道。
7.根据权利要求1所述的汽车钢板脱脂覆膜切割生产装置，其特征在于，还包括下料机构，所述下料机构位于所述切割机构出料侧，所述下料机构包括下料传送带。
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