CN107369486B - 一种后处理工艺流程中2af及of料液的调节制备集成系统 - Google Patents

一种后处理工艺流程中2af及of料液的调节制备集成系统 Download PDF

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Abstract

本发明涉及核燃料后处理领域，提供了一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，该集成系统包括：氮氧化物进料系统、Pu(Ⅲ)氧化调价系统、亚硝酸脱除系统、尾气处理系统；设计了全新的N2O4进料方式，完成了氮氧化物进料系统、Pu(Ⅲ)氧化调价系统、亚硝酸脱除系统、尾气处理系统之间的工艺、装备尺寸、物料流动方式的整体配合设计，可实现氮氧化物的平稳供料，Pu(Ⅲ)氧化调价和亚硝酸脱除、尾气处理工艺的连续性和无盐化，尾气处理后可使尾气达到排放标准。

Description

一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统
技术领域
本发明涉及一种核燃料后处理领域，特别涉及一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统
背景技术
在核工业领域，Purex流程作为经典的核燃料后处理工艺被广泛应用，在Purex流程中涉及钚粗产品液(1BP)到钚纯化循环原料液(2AF)，及钚产品液(2BP)到钚沉淀前的料液(OF)等的调料系统。流程中采用U(IV)-肼、羟胺-肼或N,N-二甲基羟胺-甲基肼等还原剂来还原反萃Pu(Ⅲ)，铀钚分离后得到的1BP料液中钚为三价，在下一步进行萃取－反萃取进行钚的净化浓缩之前，需将Pu(Ⅲ)氧化为Pu(Ⅳ)；同时钚纯化循环得到的硝酸Pu(Ⅲ)溶液在沉淀转化步骤时需要转化为Pu(Ⅳ)，并将体系中剩余的亚硝酸脱除至工艺指标要求。
在传统的流程中，采用亚硝酸钠(NaNO2)来调整1BP、2BP料液中钚的价态，尽管这个方法调价效果好，但是额外加入的亚硝酸钠给流程中引入了大量钠离子。据估算，由于上述原因，没生产1吨Pu将产生7吨硝酸钠的α废物，显著增加了废物处置的负担。为克服采用亚硝酸钠调价的上述缺点，许多国家的后处理厂采用氮氧化物代替亚硝酸钠进行Pu的调价，如法国的马库尔厂、UP3厂、UP2-800厂、日本的六个所后处理厂、英国的THORP厂和欧化厂。
目前对氮氧化物进料系统在国内外已公开的文献中，是以注射泵的方式将氮氧化物从储存罐注射到Pu(Ⅲ)的氧化调价设备中，由于注射泵本身的特点使得氮氧化物流动存在波动，容易引起管道的震动，降低设备的使用寿命；采用注射泵与氮氧化物直接接触进料的方式，存在注射泵腐蚀严重，寿命短的问题，往往四五天就要更换。
针对核工业后处理工艺流程中Pu(Ⅲ)的氧化调价、亚硝酸脱除及尾气处理系统，在已知的技术中采用的是单件设备或者批式处理的方式。而此种方式存在处理模块分散、氮氧化物利用率低、流程间断不连续、不适用大批量连续处理的不足。目前中国专利CN104328291B公开了“一种将Pu(Ⅲ)氧化至Pu(Ⅳ)的氧化调价设备”、中国专利CN204204437U公开了“一种脱除后处理料液中亚硝酸的设备”、中国专利CN 103714876B的中国专利“一种亚硝酸的脱除方法”，在已公开的专利中只介绍了单一模块，未形成符合工艺流程的集成系统，存在模块无法有效兼容的问题。
因此经过发明创造，本发明提供了一种寿命长、连续、适用大产量的集成系统。
发明内容
(一)发明创造的目的
为克服现有技术的不足，本发明提供了一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统。
(二)技术方案
一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，该集成系统包括：氮氧化物进料系统、Pu(Ⅲ)氧化调价系统、亚硝酸脱除系统、尾气处理系统；
所述氮氧化物进料系统包括：缓冲罐、减压阀、工作罐、流量计、混合气化罐、单向阀；压缩空气进气管与缓冲罐连接；缓冲罐通过减压阀与工作罐相连；所述工作罐通过流量计与混合气化罐连接；压缩空气进气管与混合气化罐连接；所述混合气化罐出口设有单向阀；所述减压阀与流量计设有连锁，实现对流量联动控制。
所述氮氧化物为N2O4。
所述Pu(Ⅲ)氧化调价系统包括：氧化柱、氧化柱料液放空阀、氧化后料液储存罐；所述氧化柱为填料塔结构，底部设有料液放空出口，同时设有氧化柱料液放空阀，上部设有2AF料液出口，顶部设有尾气出口，气相、液相均从氧化柱下部入口进入，采用液相连续，并流模式，填料为规整填料或者散堆填料，填料尺寸为氧化柱直径的1/10～1/15，填料采用耐腐蚀、耐高温的材料；所述氧化后料液储存罐顶部设有氧化后料液进料口和尾气放空出口，下部设有氧化柱料液放空入口，亚硝酸脱除系统吸液泵通过管道从氧化后料液储存罐顶伸入至底部，氧化后料液储存罐设有加热装置，温度为40℃～60℃。
所述亚硝酸脱除系统包括：吸液泵、脱气柱、脱气柱液位高度调节装置、脱气柱料液放空阀、脱气后料液储存罐；所述吸液泵出口通过管道与脱气柱上部相连；所述脱气柱为填料塔结构，设有低功率加热带和保温措施，温度为45℃～50℃，脱气柱顶端设有尾气出口，上端设有氧化后料液入口，下端设有气相入口，底端设有脱气后料液出口，脱气后料液出口连接脱气柱液位调节装置，脱气后料液出口同时通过脱气柱料液放空阀与脱气后料液储存罐相连；所述脱气柱液位调节装置出口与脱气后料液储存罐相连；脱气柱采用液相从脱气柱上部入口进入，气相从脱气柱下部入口进入，采用液相连续，气液逆流模式，填料为规整填料或者散堆填料，填料尺寸为氧化柱直径的1/10～1/15，填料采用耐腐蚀、耐高温的材料；所述脱气后料液储存罐顶部设有脱气后料液入口、尾气放空出口，下端设有脱气柱料液放空入口；
所述脱气柱液位调节装置为采用不同高度多级设置的U型管结构，每级设有阀门。
所述Pu(Ⅲ)氧化调价系统主要设备为氧化柱；所述亚硝酸脱除系统主要设备为脱气柱；脱气柱与氧化柱容积比为2/1～8/1。
所述尾气处理系统包括：洗气柱、洗涤液储存罐、循环泵；所述洗气柱为筛板塔结构，顶端设有尾气出口，上部设有洗涤液入口，下部设有尾气入口，底端设有洗涤液出口，尾气从洗气柱下部尾气入口进入，洗涤液从洗气柱上部洗涤液入口进入，采用气相连续，气液逆流模式；所述洗涤液为碱液或稀硝酸；所述洗涤液储存罐顶部设有洗涤液入口、出口，洗气柱洗涤液出口与洗涤液储存罐洗涤液入口相连，洗涤液储存罐出口与洗气柱洗涤液入口通过循环泵相连。
所述氮氧化物进料系统氮氧化物进料量按化学计量过量10％～50％。
所述压缩空气压力为0.2-1MPa。
所述氧化柱、脱气柱直径大于154mm时填充中子毒物棒。
所述洗气柱数量≥1。
(三)有益效果
本发明提供的集成系统中的氮氧化物进料系统，采用压缩空气推进的方式替代了现有注射泵直接进料的方式，避免了氮氧化物对泵的腐蚀，泵的寿命由5天提高到了5年，实现了进料系统寿命的重大突破，节约了经济，减少了人力；同时氮氧化物进料系统采用压缩空气推料的方式，以及流量计与减压阀连锁，流量计测得流量偏大时，则反馈给减压阀减小开度，流量计测得流量偏小时，则反馈给减压阀增大开度，以保证流量平稳减小波动，降低了管道震动，促使进料更加安全、平稳，使得系统整体寿命提高30％，在混合气化罐设置压缩空气进口，使得N2O4混合空气进入氧化柱，大大提高了N2O4的利用率，降低亚硝酸含量。
完成了氮氧化物进料、Pu(Ⅲ)氧化调价、亚硝酸脱除、尾气处理于一体的系统集成，通过对集成系统的整体设计的大量计算和实验得到脱气柱与氧化柱的容积比为2/1～8/1，压缩空气压力为0.2-1MPa，氮氧化物进料量按化学计量过量10％～50％，并在脱气柱液相出口设计为不高度的多极U型管结构，使得整套集成系统集成更加优化完整，整体系统的利用率提高30％，大大提高了系统的处理能力，适应范围更广；集成系统更加方便集中自动化管理，减少了人员的现场操作，降低了辐射的危险。
附图说明
图1一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调料制备系统
图2脱气柱液位调节装置
其中A氮氧化物进料系统B Pu(Ⅲ)氧化调价系统C亚硝酸脱除系统D尾气处理系统
1压缩空气 2缓冲罐 3减压阀4工作罐 5流量计 6混合气化罐 7单向阀 8 1BP料液储罐 9 1BP料液输送系统 10氧化柱 11氧化柱料液放空阀 12氧化后料液储存罐 13吸液泵 14脱气柱 15脱气柱液位调节装置 16脱气柱料液放空阀 17脱气后料液储存罐 18洗气柱 19洗涤液储存罐 20循环泵
具体实施方式
一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，该集成系统包括：氮氧化物进料系统A、Pu(Ⅲ)氧化调价系统B、亚硝酸脱除系统C、尾气处理系统(D)。
其中氮氧化物进料系统(A)包括：缓冲罐2、减压阀3、工作罐4、流量计5、混合气化罐6、单向阀7；压缩空气进气管与缓冲罐2连接，压缩空气压力为0.2-1MPa；缓冲罐2通过减压阀3与工作罐4相连；工作罐4通过流量计5与混合气化罐6连接；压缩空气进气管与混合气化罐6连接，压缩空气压力为0.2-1MPa；混合气化罐6出口设有单向阀7；所述减压阀3与流量计5设有连锁，实现对流量联动控制，氮氧化物进料量按化学计量过量10％～50％，在实施例中氮氧化物采用N2O4。
Pu(Ⅲ)氧化调价系统B包括：氧化柱10、氧化柱料液放空阀11、氧化后料液储存罐12；氧化柱10为填料塔结构，底部设有料液放空出口，同时设有氧化柱料液放空阀11，上部设有氧化后料液出口，顶部设有尾气出口，气相、液相均从氧化柱下部入口进入，采用液相连续，并流模式，填料为规整填料或者散堆填料，填料尺寸为氧化柱直径的1/10～1/15，填料采用耐腐蚀、耐高温的材料；氧化后料液储存罐12顶部设有氧化后料液进料口和尾气放空出口，下部设有氧化柱料液放空入口，亚硝酸脱除系统C的吸液泵通过管道从氧化后料液储存罐12顶伸入至底部，氧化后料液储存罐12设有加热装置，温度为40℃～60℃。
亚硝酸脱除系统C包括：吸液泵13、脱气柱14、脱气柱液位高度调节装置15、脱气柱料液放空阀16、脱气后料液储存罐17；吸液泵13出口通过管道与脱气柱14上部相连；脱气柱14为填料塔结构，设有低功率加热带和保温措施，温度为45℃～50℃，脱气柱14顶端设有尾气出口，上端设有液相入口，下端设有气相入口，底端设有液相出口，液相出口连接脱气柱液位调节装置15，液相出口同时通过脱气柱料液放空阀16与脱气后料液储存罐17相连；脱气柱液位调节装置15出口与脱气后料液储存罐17相连，脱气柱液位调节装置(15)为采用不同高度多级设置的U型管结构，每级设有阀门；脱气柱14采用液相从脱气柱14上部入口进入，气相从脱气柱14下部入口进入，采用液相连续，气液逆流模式，填料为规整填料或者散堆填料，填料尺寸为氧化柱10直径的1/10～1/15，填料采用耐腐蚀、耐高温的材料；所述脱气后料液储存罐17顶部设有脱气后料液入口、尾气放空出口，下端设有脱气柱14料液放空入口。
其中脱气柱14与氧化柱10容积比为2/1～8/1。
尾气处理系统D包括：洗气柱18、洗涤液储存罐19、循环泵20；洗气柱18为筛板塔结构，顶端设有尾气出口，上部设有洗涤液入口，下部设有尾气入口，底端设有洗涤液出口，尾气从洗气柱18下部尾气入口进入，洗涤液从洗气柱18上部洗涤液入口进入，采用气相连续，气液逆流模式；洗涤液为碱液或稀硝酸；洗涤液储存罐19顶部设有洗涤液入口、出口，洗气柱18洗涤液出口与洗涤液储存罐19洗涤液入口相连，洗涤液储存罐19出口与洗气柱18洗涤液入口通过循环泵20相连，有必要时采用多组尾气处理系统串联。
实施例1
整套集成系统如上述所示，其具体参数为：氧化柱高度为2000mm，直径为120mm，填料采用拉西环(不锈钢材质)，粒径为Ф8mm；脱气柱高度为4000mm，直径为120mm，填料采用鲍尔环(不锈钢材质)，粒径为Ф8mm；洗气柱高度为3000mm，直径为150mm，数量为1，洗涤液为稀硝酸溶液；压缩空气压力为0.2MPa。
基于建立的调料系统进行模拟料液调价实验，模拟Pu(III)料液中由Fe(II)代替Pu(III)，已经进行过可行性研究。
Fe(II)模拟料液组成：Fe(II)浓度2g/L，肼浓度0.1mol/L，羟胺浓度0.1mol/L，硝酸浓度1.5mol/L，共300L。
运行工艺条件：
氧化柱：模拟料液处理能力为200L/h，N2O4流量为4.5L/h(N2O4通入量为还原剂量的1.1倍)，空气流量500L/h；
脱气柱：处理能力为200L/h，空气流量为12m3/h(气液比为60)，氧化后料液储存罐温度60℃；
尾气处理：洗涤液流量100L/h。
实验结果表明，氧化后Fe(II)氧化率大于99.9％，亚硝酸脱除后浓度为4.7mmol/L，效果较好；整个调料过程比较平稳，实现了调价工艺的连续操作。
实施例2
具体操作如同实施例1，不同之处在于其具体参数为：氧化柱高度为1300mm，直径为60mm，填料采用鲍尔环(不锈钢材质)，粒径为Ф6mm；脱气柱高度为3000mm，直径为100mm，填料采用拉西环(不锈钢材质)，粒径为Ф10mm；洗气柱高度为2300mm，直径为110mm，数量为1，洗涤液为稀硝酸溶液；压缩空气压力为1MPa。
基于建立的调料系统进行OF模拟料液调价实验，模拟Pu(III)料液中由Fe(II)代替Pu(III)，已经进行过可行性研究。
Fe(II)模拟料液组成：Fe(II)浓度10g/L，肼浓度0.4mol/L，羟胺浓度0.6mol/L，硝酸浓度1mol/L，共60L。
运行工艺条件：
氧化柱：模拟料液处理能力为30L/h，N2O4流量为4.4L/h(N2O4通入量为还原剂量的1.5倍)，空气流量400L/h，温度控制在约50℃。
脱气柱：处理能力为30L/h，空气流量为1.8m3/h(气液比为60)，氧化后料液储存罐温度40℃；
尾气处理：洗涤液流量30L/h。
实验结果表明，氧化后Fe(II)氧化率大于99.9％，亚硝酸脱除后浓度为4.5mmol/L效果较好；整个调料过程比较平稳，实现了调价工艺的连续操作。
实施例3
整套集成系统如上述所示，其具体参数为：氧化柱高度为1580mm，直径为120mm，填料采用拉西环(不锈钢材质)，粒径为Ф8mm；脱气柱高度为4000mm，直径为150mm，填料采用鲍尔环(不锈钢材质)，粒径为Ф10mm；洗气柱高度为3000mm，直径为150mm，数量为1，洗涤液为稀硝酸溶液；压缩空气压力为0.2MPa。
基于建立的调料系统进行模拟料液调价实验，模拟Pu(III)料液中由Fe(II)代替Pu(III)，已经进行过可行性研究。
Fe(II)模拟料液组成：Fe(II)浓度3g/L，肼浓度0.1mol/L，羟胺浓度0.1mol/L，硝酸浓度2.0mol/L，共400L。
运行工艺条件：
P氧化柱：模拟料液处理能力为200L/h，N2O4流量为4.5L/h(N2O4通入量为还原剂量的1.1倍)，空气流量500L/h；
脱气柱：处理能力为200L/h，空气流量为14m3/h(气液比为70)，氧化后料液储存罐温度40℃；
尾气处理：洗涤液流量100L/h。
实验结果表明，氧化后Fe(II)氧化率大于99.9％，亚硝酸脱除后浓度为4.8mmol/L，效果较好；整个调料过程比较平稳，实现了调价工艺的连续操作。
实施例4
具体操作如同实施例1，不同之处在于其具体参数为：氧化柱高度为1500mm，直径为50mm，填料采用鲍尔环(不锈钢材质)，粒径为Ф5mm；脱气柱高度为3000mm，直径为100mm，填料采用拉西环(不锈钢材质)，粒径为Ф10mm；洗气柱高度为2300mm，直径为110mm，数量为1，洗涤液为稀硝酸溶液；压缩空气压力为1MPa。
基于建立的调料系统进行OF模拟料液调价实验，模拟Pu(III)料液中由Fe(II)代替Pu(III)，已经进行过可行性研究。
Fe(II)模拟料液组成：Fe(II)浓度10g/L，肼浓度0.3mol/L，羟胺浓度0.45mol/L，硝酸浓度1.2mol/L，共90L。
运行工艺条件：
氧化柱：模拟料液处理能力为30L/h，N2O4流量为3.3L/h(N2O4通入量为还原剂量的1.5倍)，空气流量150L/h，温度控制在约45℃。
脱气柱：处理能力为30L/h，空气流量为1.8m3/h(气液比为60)，氧化后料液储存罐温度40℃；
尾气处理：洗涤液流量40L/h。
实验结果表明，氧化后Fe(II)氧化率大于99.9％，亚硝酸脱除后浓度为3.7mmol/L效果较好；整个调料过程比较平稳，实现了调价工艺的连续操作。

Claims (11)

1.一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，该集成系统包括：Pu(Ⅲ)氧化调价系统(B)、亚硝酸脱除系统(C)，其特征在于：该集成系统还包括：氮氧化物进料系统(A)、尾气处理系统(D)；
所述氮氧化物进料系统(A)包括：缓冲罐(2)、减压阀(3)、工作罐(4)、流量计(5)、混合气化罐(6)、单向阀(7)；压缩空气进气管与缓冲罐(2)连接；缓冲罐(2)通过减压阀(3)与工作罐(4)相连；所述工作罐(4)通过流量计(5)与混合气化罐(6)连接；压缩空气进气管与混合气化罐(6)连接；所述混合气化罐(6)出口设有单向阀(7)；所述减压阀(3)与流量计(5)设有连锁，实现对流量联动控制。
2.根据权利要求1所述一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，其特征在于，所述氮氧化物为N2O4。
3.根据权利要求1所述一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，其特征在于，所述Pu(Ⅲ)氧化调价系统(B)包括：氧化柱(10)、氧化柱料液放空阀(11)、氧化后料液储存罐(12)；所述氧化柱(10)为填料塔结构，底部设有料液放空出口，同时设有氧化柱料液放空阀(11)，上部设有氧化后料液出口，顶部设有尾气出口，气相、液相均从氧化柱下部入口进入，采用液相连续，并流模式，填料为规整填料或者散堆填料，填料尺寸为氧化柱直径的1/10～1/15，填料采用耐腐蚀、耐高温的材料；所述氧化后料液储存罐(12)顶部设有氧化后料液进料口和尾气放空出口，下部设有氧化柱料液放空入口，亚硝酸脱除系统(C)的吸液泵通过管道从氧化后料液储存罐(12)顶伸入至底部，氧化后料液储存罐(12)设有加热装置，温度为40℃～60℃。
4.根据权利要求1所述一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，其特征在于，所述亚硝酸脱除系统(C)包括：吸液泵(13)、脱气柱(14)、脱气柱液位高度调节装置(15)、脱气柱料液放空阀(16)、脱气后料液储存罐(17)；所述吸液泵(13)出口通过管道与脱气柱(14)上部相连；所述脱气柱(14)为填料塔结构，设有低功率加热带和保温措施，温度为45℃～50℃，脱气柱(14)顶端设有尾气出口，上端设有氧化后料液入口，下端设有气相入口，底端设有脱气后料液出口，脱气后料液出口连接脱气柱液位调节装置(15)，脱气后料液出口同时通过脱气柱料液放空阀(16)与脱气后料液储存罐(17)相连；所述脱气柱液位调节装置(15)出口与脱气后料液储存罐(17)相连；脱气柱(14)采用液相从脱气柱(14)上部入口进入，气相从脱气柱(14)下部入口进入，采用液相连续，气液逆流模式，填料为规整填料或者散堆填料，填料尺寸为氧化柱(10)直径的1/10～1/15，填料采用耐腐蚀、耐高温的材料；所述脱气后料液储存罐(17)顶部设有脱气后料液入口、尾气放空出口，下端设有脱气柱(14)料液放空入口。
5.根据权利要求4所述一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，其特征在于，所述脱气柱液位调节装置(15)为采用不同高度多级设置的U型管结构，每级设有阀门。
6.根据权利要求4所述一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，其特征在于，所述脱气柱(14)与氧化柱(10)容积比为2/1～8/1。
7.根据权利要求1所述一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，其特征在于，所述尾气处理系统(D)包括：洗气柱(18)、洗涤液储存罐(19)、循环泵(20)；所述洗气柱(18)为筛板塔结构，顶端设有尾气出口，上部设有洗涤液入口，下部设有尾气入口，底端设有洗涤液出口，尾气从洗气柱(18)下部尾气入口进入，洗涤液从洗气柱(18)上部洗涤液入口进入，采用气相连续，气液逆流模式；所述洗涤液为碱液或稀硝酸；所述洗涤液储存罐(19)顶部设有洗涤液入口、出口，洗气柱(18)洗涤液出口与洗涤液储存罐(19)洗涤液入口相连，洗涤液储存罐(19)出口与洗气柱(18)洗涤液入口通过循环泵(20)相连。
8.根据权利要求1所述一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，其特征在于，所述氮氧化物进料系统(A)氮氧化物进料量按化学计量过量10％～50％。
9.根据权利要求1所述一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，其特征在于，所述压缩空气压力为0.2-1MPa。
10.根据权利要求6所述一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，其特征在于，所述氧化柱(10)、脱气柱(14)直径大于154mm时填充中子毒物棒。
11.根据权利要求7所述一种后处理工艺流程中2AF及OF料液的调节制备集成系统，其特征在于，所述洗气柱(18)数量≥1。
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