CN107354856A - 一种槽型上翼缘板的钢‑混凝土组合梁 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种槽型上翼缘板的钢‑混凝土组合梁，其是在上翼缘板与下翼缘板通过腹板连接，在腹板的中部垂直设置有加劲肋，加劲肋与下翼缘板垂直，在上翼缘板的顶部设置有顶板，上翼缘板为梯形、弧形、矩形、倒三角形凹槽结构，上翼缘板的上半部分延伸至顶板内且在梯形、弧形、矩形或倒三角形凹槽内浇注有与顶板连接为一体的混凝土，上翼缘板与顶板之间通过抗剪连接件连接，本发明将传统工字型组合梁的平板上翼缘板用槽形上翼缘板代替，避免了传统工字型组合梁的平板上翼缘板与混凝土顶板易出现的滑移效应，提高了钢主梁与混凝土顶板的整体工作性能。

Description

一种槽型上翼缘板的钢-混凝土组合梁
技术领域
本发明属于钢‐混凝土组合结构桥梁技术领域，具体涉及到一种槽型上翼缘板的钢‐混凝土组合梁。
背景技术
近年来，钢‐混凝土组合结构在我国发展较快，工程应用实践证明，组合结构充分利用了钢结构和混凝土结构的优点，可以用传统的施工方法和简单的施工工艺获得优良的结构性能，具有“轻型大跨”、预制装配、快速施工等优点，能够满足现代化结构对功能的需求，具有显著的技术经济效益和社会效益，适合我国现代化基础建设的国情，已成为结构体系的重要发展方向之一。
金属发泡钢材料具有轻量化、高刚性、耐久性、高比表面积与特殊的吸音、吸震、防火性能，发泡金属可以看成是金属与空气的复合材料。闭孔型发泡材料，其内部为封闭孔洞，具有如同蜂巢组织般的吸能效果，且具有优越的绝热与防火能力。
在桥梁领域，传统工字型组合梁的应用较为广泛，但总结实际工程经验发现其存在以下问题：混凝土顶板与工字型钢主梁通过抗剪连接件组合后，在荷载作用下易出现滑移效应，而且由于其高厚比过大，容易引起局部受力不均，桥梁稳定性受损，因此，传统工字型组合梁在施工阶段混凝土顶板组合前，需要较多的临时支撑保证钢主梁的稳定性，加大其施工难度。
发明内容
为了克服现有的钢‐混凝土组合梁所存在的不足，本发明提供了一种能够保证钢主梁与混凝土顶板的整体工作性能，提高顶板刚度，使腹板受力均衡的槽型上翼缘板的钢‐混凝土组合梁。
本发明实现上述目的所采用的技术方案是：在上翼缘板与下翼缘板通过腹板连接，在腹板的中部垂直设置有加劲肋，加劲肋与下翼缘板垂直，在上翼缘板的顶部设置有顶板，上翼缘板为梯形、弧形、矩形、倒三角形凹槽结构，上翼缘板的上半部分延伸至顶板内且在梯形、弧形、矩形或倒三角形凹槽内浇注有与顶板连接为一体的混凝土，上翼缘板与顶板之间通过抗剪连接件连接。
上述上翼缘板还可以为空心结构，在空管内填充有发泡钢，上翼缘板底部厚度与发泡钢的厚度之比为1：2～4。
上述上翼缘板为梯形凹槽结构，其是由底板、斜腹板和上缘板组成，底板的左、右两端分别连接有斜腹板，形成梯形结构，在斜腹板的顶端设置有与底板平行的上缘板，左侧斜腹板与底板之间的夹角为120°～135°，右侧斜腹板与左侧斜腹板关于底板中心线对称，底板的宽度与斜腹板长度之比为1：1.5～2，上缘板的宽度与底板的宽度之比为1：2～10，上缘板延伸至顶板内的高度为上翼缘板总高度的1/3～1/2。
上述上翼缘板为弧形凹槽结构，其是由上缘板和弧形面板组成，上缘板分别设置在弧形面板的左右两侧壁顶端且与下翼缘板平行，弧形面板的圆心角为150°～210°，直径与下翼缘板的宽度相等，上缘板延伸至顶板中且延伸至顶板内的高度为上翼缘板总高度的1/3～1/2。
上述上翼缘板为矩形凹槽结构，其是由底板、直腹板和上缘板组成，底板的左、右两端分别连接有直腹板，形成矩形结构，在直腹板的顶端设置有与底板平行的上缘板，右侧直腹板与左侧直腹板关于底板中心线对称，底板的宽度与直腹板长度之比为1：0.5～1，上缘板的宽度与底板的宽度之比为1：2～10，上缘板延伸至顶板内的高度为上翼缘板总高度的1/3～1/2。
上述上翼缘板为倒三角形凹槽结构，其是由上缘板和上翼缘斜腹板组成，腹板上侧的左、右两端分别连接有斜腹板，形成倒三角结构，在斜腹板的顶端设置有与下翼缘板平行的上缘板，左侧斜腹板与腹板之间的夹角为120°～150°，右侧斜腹板与左侧斜腹板关于腹板中心线对称，下翼缘板的宽度与斜腹板长度之比为1：0.8～1.5，上缘板的宽度与下翼缘板的宽度之比为1：2～10，上缘板延伸至顶板内的高度为上翼缘板总高度的1/3～1/2。
上述抗剪连接件在上翼缘板上等间距或者对称分布。
本发明所提供的槽型上翼缘板的钢‐混凝土组合梁，通过将桥梁的上翼缘板加工为梯形槽、弧形凹槽、矩形凹槽、倒三角形凹槽或为梯形管状内填发泡钢凹槽、弧形管状内填发泡钢凹槽、矩形管状内填发泡钢凹槽、倒三角形管状内填发泡钢凹槽的结构，在管状上翼缘内内填发泡钢，发泡钢与上翼缘钢板形成整体结构受力，并在凹槽内灌注混凝土与顶板形成一体结构，上翼缘板与顶板通过抗剪连接件连接固定，保证上翼缘板和混凝土顶板的整体工作性能，通过将传统工字型组合梁的平板上翼缘板用槽形上翼缘板代替，避免了传统工字型组合梁的平板上翼缘板与混凝土顶板易出现的滑移效应，提高了钢主梁与混凝土顶板的整体工作性能，伸入顶板内部的上翼缘板提高了混凝土顶板的刚度，在管状上翼缘内内填发泡钢，提高上翼缘板的刚度，此外，本发明设计减小了腹板的高度，避免了腹板高厚比过大影响稳定的问题，槽形上翼缘上的抗剪连接构造增强组合梁的的整体性，具有抗扭刚度大、整体性能好、抗腹板屈曲变形等优点，能够充分利用钢材和混凝土的材料性能提高组合梁的承载力，相对于传统工字型组合梁具有广阔的应用前景。
附图说明
图1为实施例1的结构示意图。
图2为图1中上翼缘板2的结构示意图。
图3为实施例4的结构示意图。
图4为图3中上翼缘板2的结构示意图。
图5为实施例5的结构示意图。
图6为图5中上翼缘板2的结构示意图。
图7为实施例8的结构示意图。
图8为图7中上翼缘板2的结构示意图。
图9为实施例9的结构示意图。
图10为图9中上翼缘板2的结构示意图。
图11为实施例12的结构示意图。
图12为图11中上翼缘板2的结构示意图。
图13为实施例13的结构示意图。
图14为图13中上翼缘板2的结构示意图。
图15为实施例16的结构示意图。
图16为图15中上翼缘板2的结构示意图。
具体实施方式
结合附图与实施例对本发明的技术方案进行进一步说明，但是本发明不仅限于下述的实施情形。
实施例1
参见图1，本实施例的槽型上翼缘板的钢‐混凝土组合梁是由顶板1、上翼缘板2、加劲肋3、腹板4、下翼缘板5以及抗剪连接件6组合构成。
本实施例的下翼缘板5与腹板4呈T型连接，即腹板4的下端与下翼缘板5焊接，在腹板4的中部焊接有加劲肋3，加劲肋3分别与下翼缘板5、腹板4垂直，在腹板4与下翼缘板5相对的一端焊接连接有上翼缘板2，本实施例的上翼缘板2是梯形槽结构，参见图2，其是由底板2-1、斜腹板2-2和上缘板2-3组成，底板与下翼缘板5平行，焊接在腹板4的上端，其长度为4300mm，宽度为150mm，厚度为12mm，在底板的左右两端分别焊接连接有斜腹板2-2，本实施例的斜腹板2-2分为左斜腹板和右斜腹板，即左斜腹板焊接在底板的左端，右斜腹板焊接在底板的右端，为了保证整体的结构刚度，左斜腹板的倾斜角度为130°，即左斜腹板与底板之间的夹角为130°，左斜腹板的长度为270mm，与底板的宽度之比为1.8：1，右斜腹板与左斜腹板规格、结构相同，并关于底板的中心线对称。在左斜腹板和右斜腹板的顶部分别焊接有一个上缘板2-3，本实施例的上缘板2-3的长为4300mm，宽为30mm，厚为8mm，即上缘板2-3的宽度与底板的宽度之比为1：5。在本实施例的上翼缘板2的顶部设置有顶板1，为了加强顶板1的结构刚度，上翼缘板2的上端延伸至顶板1内，本实施例的顶板1采用混凝土材料制成，为了将上翼缘板2与顶板1连接为一体结构，同时加强上翼缘板2的稳定性，在上翼缘板2的斜腹板2-2与底板形成的梯形槽内灌注混凝土材料，与顶板1连接为一体，上翼缘板2的斜腹板2-2与上缘板2-3延伸至顶板1内，上缘板2-3延伸至顶板1内的高度为上翼缘板2总高度的2/5。为了加强上翼缘板2与顶板1的连接强度，在上翼缘板2的内表面安装有四组抗剪连接件6，即本实施例的抗剪连接件6为紧固螺栓，其中两组对称设置在斜腹板2-2垂直高度的中心，方向与斜腹板2-2垂直，另两组设置在底板宽度方向的中间两个四分点处，方向与底板垂直。在上翼缘板2延伸至顶板1内的部分外表面即左斜腹板和右斜腹板延伸至顶板1内的部分外表面上各对称安装有一组紧固螺栓，紧固螺栓的方向分别与左斜腹板、右斜腹板垂直。
实施例2
本实施例的左斜腹板2-2的倾斜角度为120°，即左斜腹板与底板之间的夹角为120°，左斜腹板的长度为225mm，与底板的宽度之比为1.5：1，右斜腹板与左斜腹板规格、结构相同，并关于底板的中心线对称。本实施例的上缘板2-3的长为4300mm，宽为20mm，厚为8mm，即上缘板2-3的宽度与底板的宽度之比为1：7.5，上缘板2-3延伸至顶板1内的高度为上翼缘板2总高度的1/2。
其他部件及部件的连接关系与实施例1相同。
实施例3
本实施例的左斜腹板2-2的倾斜角度为135°，即左斜腹板与底板之间的夹角为135°，左斜腹板的长度为300mm，与底板的宽度之比为2：1，右斜腹板与左斜腹板规格、结构相同，并关于底板的中心线对称。本实施例的上缘板2-3的长为4300mm，宽为15mm，厚为8mm，即上缘板2-3的宽度与底板的宽度之比为1：10，上缘板2-3延伸至顶板1内的高度为上翼缘板2总高度的1/3。
其他部件及部件的连接关系与实施例1相同。
实施例4
参见图3，本实施例的槽型上翼缘板的钢‐混凝土组合梁是由顶板1、上翼缘板2、加劲肋3、腹板4、下翼缘板5、抗剪连接件6和发泡钢7组合构成。
本实施例的上翼缘板2是在空心的梯形管状凹槽结构的空管内填发泡钢，参见图4，其是由底板2-1、斜腹板2-2、上缘板2-3和发泡钢7组成。底板2-1与下翼缘板5平行，焊接在腹板4的上端，其外壁长度为4300mm，宽度为150mm，厚度为12mm，内壁长度为4300mm，宽度为96mm，厚度为12mm。在底板2-1的左右两端分别焊接连接有斜腹板2-2，本实施例的斜腹板2-2分为左斜腹板和右斜腹板，右斜腹板与左斜腹板规格、结构相同，并关于底板的中心线对称。在左斜腹板和右斜腹板的顶部分别焊接有一个上缘板2-3，本实施例的上缘板2-3的长为4300mm，宽为75mm，厚为8mm，即上缘板2-3的宽度与底板的宽度之比为1：2。本实施例上翼缘板2中的内填发泡钢7的厚度为36mm，即发泡钢7与底板2-1的厚度之比为1：3。
其他部件及部件的连接关系与实施例1或2或3相同
实施例5
参见图5和图6，本实施例的上翼缘板2是弧形凹槽结构，其是弧形面板2‐4和上缘板2-3组成，弧形面板2‐4的底部焊接在腹板4的上端，其圆心角为180°，直径与下翼缘板5的宽度相等，该弧形面板2-4的左右两侧顶端延伸至顶板1内且分别焊接有上缘板2-3，上缘板2-3与下翼缘板5平行，其延伸至顶板1的高度是上翼缘板2总高度的1/2。在弧形面板2-4的内表面安装有4组抗剪连接件6，将弧形面板2-4的弧长等间距分成五等分，其分别安装在中间四个等分点处，且对称分布，本实施例的抗剪连接件6是紧固螺栓，紧固螺栓的方向与等分点处圆弧的切线垂直，在弧形面板2-4左右两侧延伸至顶板1内的部分外表面上也安装有一组抗剪连接件6，其方向与该点处圆弧的切线垂直，位置安装在弧形面板2-4延伸至顶板1内的圆弧段弧长的1/2处。
其他部件及部件的连接关系与实施例1相同。
实施例6
本实施例的上翼缘板2是弧形凹槽结构，其是弧形面板2‐4和上缘板2-3组成，弧形面板2‐4的底部焊接在腹板4的上端，其圆心角为150°，直径与下翼缘板5的宽度相等，该弧形面板2-4的左右两侧顶端延伸至顶板1内且分别焊接有上缘板2-3，上缘板2-3与下翼缘板5平行，其延伸至顶板1的高度是上翼缘板2总高度的1/3。
其他部件及部件的连接关系与实施例5相同。
实施例7
本实施例的上翼缘板2是弧形凹槽结构，其是弧形面板2‐4和上缘板2-3组成，弧形面板2‐4的底部焊接在腹板4的上端，其圆心角为210°，直径与下翼缘板5的宽度相等，该弧形面板2-4的左右两侧顶端延伸至顶板1内且分别焊接有上缘板2-3，上缘板2-3与下翼缘板5平行，其延伸至顶板1的高度是上翼缘板2总高度的2/5。
其他部件及部件的连接关系与实施例5相同。
实施例8
参见图7和图8，本实施例的上翼缘板2是空心的弧形管状凹槽结构，在空管内填充发泡钢7，其是弧形面板2‐4、上缘板2-3和发泡钢7组成，弧形面板2‐4的底部焊接在腹板4的上端，其圆心角为180°，直径与下翼缘板5的宽度相等，弧形面板左右两侧顶端延伸至顶板1内且分别焊接有上缘板2-3，上缘板2-3与下翼缘板5平行，其延伸至顶板1的高度是上翼缘板2总高度的1/2。弧形面板2‐4的空心腔内填充发泡钢7，发泡钢7与弧形面板2-4的厚度之比为3：1。在弧形面板2-4的内壁安装有4组抗剪连接件6，将弧形面板2-4的弧长等间距分成五等分，其分别安装在中间四个等分点处，且对称分布，本实施例的抗剪连接件6是紧固螺栓，紧固螺栓的方向与等分点处圆弧的切线垂直，在弧形面板2-4的外壁左右两侧延伸至顶板1内的部分外表面上也安装有一组抗剪连接件6，其方向与该点处圆弧的切线垂直，位置安装在弧形面板2-4延伸至顶板1内的圆弧段弧长的1/2处。
其他部件及部件的连接关系与实施例5或6或7相同。
实施例9
参见图9和图10，本实施例的上翼缘板2是矩形凹槽结构，其是底板2‐1、上缘板2-3和直腹板2-5组成，底板2-1与下翼缘板5平行，焊接在腹板4的上端，其长度为4300mm，宽度为200mm，厚度为12mm，在底板的左右两端分别焊接连接有直腹板2-5，本实施例的直腹板2-5分为左直腹板和右直腹板，即左直腹板焊接在底板的左端，右直腹板焊接在底板的右端，左直腹板的长度为100mm，与底板的宽度之比为1：2。右直腹板与左直腹板规格、结构相同，并关于底板的中心线对称。在左直腹板和右直腹板的顶部分别焊接有一个上缘板2-3，本实施例的上缘板2-3的长为4300mm，宽为20mm，厚为8mm，即上缘板2-3的宽度与底板的宽度之比为1：10。在本实施例的上翼缘板2的顶部设置有顶板1，为了加强顶板1的结构刚度，上翼缘板2的上端延伸至顶板1内，本实施例的顶板1采用混凝土材料制成，为了将上翼缘板2与顶板1连接为一体结构，同时加强上翼缘板2的稳定性，在上翼缘板2的直腹板2-5与底板形成的矩形槽内灌注混凝土材料，与顶板1连接为一体，上翼缘板2的直腹板2-5与上缘板2-3延伸至顶板1内，上缘板2-3延伸至顶板1内的高度为上翼缘板2总高度的2/5。在本实施例的上翼缘板2的顶部设置有顶板1，为了加强顶板1的结构刚度和上翼缘板2与顶板1的连接强度，在上翼缘板2的内表面安装有四组抗剪连接件6，即本实施例的抗剪连接件6为紧固螺栓，其中两组对称设置在直腹板2-5垂直高度的中心，方向与直腹板2-5垂直，另两组设置在底板宽度方向的中间两个四分点处，方向与底板垂直。在上翼缘板2延伸至顶板1内的部分外表面即左直腹板和右直腹板延伸至顶板1内的部分外表面上各对称安装有一组紧固螺栓，紧固螺栓的方向分别与左直腹板、右直腹板垂直。
其他部件及部件的连接关系与实施例1相同。
实施例10
本实施例的左直腹板2-5的长度为180mm，与底板的宽度之比为1：1，右直腹板与左直腹板规格、结构相同，并关于底板的中心线对称。本实施例的上缘板2-3的长为4300mm，宽为36mm，厚为8mm，即上缘板2-3的宽度与底板的宽度之比为1：5，上缘板2-3延伸至顶板1内的高度为上翼缘板2总高度的1/2。
其他部件及部件的连接关系与实施例9相同。
实施例11
本实施例的左直腹板2-5的长度为200mm，与底板的宽度之比为0.8：1，右直腹板与左直腹板规格、结构相同，并关于底板的中心线对称。本实施例的上缘板2-3的长为4300mm，宽为33mm，厚为8mm，即上缘板2-3的宽度与底板的宽度之比为1：7.5，上缘板2-3延伸至顶板1内的高度为上翼缘板2总高度的1/3。
其他部件及部件的连接关系与实施例9相同。
实施例12
参见图11和图12，本实施例的上翼缘板2是空心的矩形管状结构，在空管内填充发泡钢7，其是由底板2‐1、上缘板2-3、直腹板2-5和发泡钢7组成，底板2-1的外壁与下翼缘板5平行，焊接在腹板4的上端，其长度为4300mm，宽度为200mm，厚度为12mm，底板2-1的内壁长度为4300mm,宽度为104mm，厚度为12mm，在底板2-1的左右两端分别焊接连接有直腹板2-5，本实施例的直腹板2-5分为左直腹板和右直腹板，左直腹板的长度为100mm，与底板的宽度之比为1：2，右直腹板与左直腹板规格、结构相同，并关于底板的中心线对称。在底板2-1的左、右两端分别焊接连接有直腹板2-5，左侧直腹板2-5的内壁长度为52mm，与底板2-1内壁的宽度之比为1：2，右侧直腹板2-5与左侧直腹板2-5的规格、结构相同，并关于底板的中心线对称。在左、右直腹板2-5的顶部分别焊接有一个上缘板2-3，本实施例的上缘板2-3的长为4300mm，宽为80，厚为8mm，即上缘板2-3的宽度与底板2-1外壁的宽度之比为1：2.5。在上翼缘板2的空心腔内填发泡钢7，发泡钢7与底板2-1的厚度之比为4:1，即发泡钢7的厚度为48mm。
其他部件及部件的连接关系与实施例9或10或11相同。
实施例13
参见图13和图14，本实施例的上翼缘板2是倒三角形凹槽结构，其是由上翼缘斜腹板2-6和上缘板2-3组成，上翼缘斜腹板2-6的底部焊接在腹板4的上端，本实施例的上翼缘斜腹板2-6分为左斜腹板和右斜腹板，即左斜腹板焊接在腹板上端的左侧，右斜腹板焊接在腹板上端的右侧，为了保证整体的结构刚度，左斜腹板的倾斜角度为120°，即左斜腹板与底板之间的夹角为120°，左斜腹板的长度为200mm，与下翼缘板5宽度之比为0.8：1,厚度为12mm，右斜腹板与左斜腹板规格、结构相同，并关于腹板4的中心线对称。在左斜腹板和右斜腹板的顶部分别焊接有一个上缘板2-3，本实施例的上缘板2-3的长为4300mm，宽为50mm，厚为8mm，即上缘板2-3的宽度与下翼缘板的宽度之比为1：5。在本实施例的上翼缘板2的顶部设置有顶板1，为了加强顶板1的结构刚度，上翼缘板2的上端延伸至顶板1内，本实施例的顶板1采用混凝土材料制成，为了将上翼缘板2与顶板1连接为一体结构，同时加强上翼缘板2的稳定性，在上翼缘板2的左、右斜腹板2-2形成的倒三角形槽内灌注混凝土材料，与顶板1连接为一体，上翼缘板2的斜腹板2-2与上缘板2-3延伸至顶板1内，上缘板2-3延伸至顶板1内的高度为上翼缘板2总高度的2/5。为了加强上翼缘板2与顶板1的连接强度，在上翼缘板2的内表面安装有四组抗剪连接件6，即本实施例的抗剪连接件6为紧固螺栓，其中四组对称设置在斜腹板2-6的两个三分点处，方向与斜腹板2-6垂直。在上翼缘板2延伸至顶板1内的部分外表面即左斜腹板和右斜腹板延伸至顶板1内的部分外表面上各对称安装有一组紧固螺栓，紧固螺栓的方向分别与左斜腹板、右斜腹板垂直。
其他部件及部件的连接关系与实施例1相同。
实施例14
本实施例的左斜腹板2-6的倾斜角度为135°，即左斜腹板与腹板4之间的夹角为135°，左斜腹板的长度为180mm，与下翼缘板5的宽度之比为1.2：1，右斜腹板与左斜腹板规格、结构相同，并关于底板的中心线对称。本实施例的上缘板2-3的长为4300mm，宽为20mm，厚为8mm，即上缘板2-3的宽度与底板的宽度之比为1：7.5，上缘板2-3延伸至顶板1内的高度为上翼缘板2总高度的1/2。
其他部件及部件的连接关系与实施例13相同。
实施例15
本实施例的左斜腹板2-6的倾斜角度为150°，即左斜腹板与腹板4之间的夹角为150°，左斜腹板的长度为225mm，与下翼缘板5的宽度之比为1.5：1，右斜腹板与左斜腹板规格、结构相同，并关于底板的中心线对称。本实施例的上缘板2-3的长为4300mm，宽为15mm，厚为8mm，即上缘板2-3的宽度与底板的宽度之比为1：10，上缘板2-3延伸至顶板1内的高度为上翼缘板2总高度的1/3。
其他的部件及部件的连接关系与实施例13相同。
实施例16
参见图15和图16，本实施例的上翼缘板2是空心的倒三角形管结构，在空管内填充发泡钢7，其是由上翼缘斜腹板2-6、上缘板2-3和发泡钢7组成，上翼缘斜腹板2-6的底部焊接在腹板4的上端，上翼缘左斜腹板的倾斜角度为120°，即左斜腹板与腹板之间的夹角为120°，左斜腹板的外壁长度为200mm，与下翼缘板5宽度之比为0.8：1，厚度为12mm,斜腹板2-6的内壁长度为120mm，厚度为12mm,右侧斜腹板2-6与左侧斜腹板规格、结构相同，并关于腹板4的中心线对称。在左、右侧斜腹板2-6的顶部分别焊接有一个上缘板2-3，本实施例的上缘板2-3的长为4300mm，宽为100mm，厚为8mm，即上缘板2-3的宽度与下翼缘板的宽度之比为1：2.5。在倒三角形管状结构的上翼缘板2空管内填充发泡钢7，发泡钢7与斜腹板2-6的厚度之比为3：1，即发泡钢的厚度为36mm。
其他部件及部件的连接关系与实施例13或14或15相同。
实施例17
上述实施例1～16中的抗剪连接件6还可以是加劲板或者锚固杆来替换。
其他部件及部件的连接关系与相应实施例相同。
本发明不仅限于上述的实施例，其中抗剪连接件6还可以用其他普通的紧固件来替换，其具体的设置个数、分布位置等也可以根据实际使用情况进行调整。

Claims (7)

1.一种槽型上翼缘板的钢‐混凝土组合梁，在上翼缘板(2)与下翼缘板(5)通过腹板(4)连接，在腹板(4)的中部垂直设置有加劲肋(3)，加劲肋(3)与下翼缘板(5)垂直，在上翼缘板(2)的顶部设置有顶板(1)，其特征在于：所述上翼缘板(2)为梯形、弧形、矩形、倒三角形凹槽结构，所述上翼缘板(2)的上半部分延伸至顶板(1)内且在梯形、弧形、矩形或倒三角形凹槽内浇注有与顶板(1)连接为一体的混凝土，上翼缘板(2)与顶板(1)之间通过抗剪连接件(6)连接。
2.根据权利要求1所述的槽型上翼缘板的钢‐混凝土组合梁，其特征在于：所述上翼缘板(2)为空心结构，在空管内填充有发泡钢(7)，上翼缘板(2)底部厚度与发泡钢(7)的厚度之比为1：2～4。
3.根据权利要求1所述的槽型上翼缘板的钢‐混凝土组合梁，其特征在于：所述上翼缘板(2)为梯形凹槽结构，其是由底板(2-1)、斜腹板(2-2)和上缘板(2-3)组成，底板(2-1)的左、右两端分别连接有斜腹板(2-2)，形成梯形结构，在斜腹板(2-2)的顶端设置有与底板平行的上缘板(2-3)，左侧斜腹板(2-2)与底板之间的夹角为120°～135°，右侧斜腹板(2-2)与左侧斜腹板(2-2)关于底板中心线对称，底板(2-1)的宽度与斜腹板(2-2)长度之比为1：1.5～2，上缘板(2-3)的宽度与底板(2-1)的宽度之比为1：2～10，上缘板(2-3)延伸至顶板(1)内的高度为上翼缘板(2)总高度的1/3～1/2。
4.根据权利要求1所述的槽型上翼缘板的钢‐混凝土组合梁，其特征在于：所述上翼缘板(2)为弧形凹槽结构，其是由上缘板(2‐3)和弧形面板(2‐4)组成，上缘板(2‐3)分别设置在弧形面板(2‐4)的左右两侧壁顶端且与下翼缘板(5)平行，弧形面板(2‐4)的圆心角为150°～210°，直径与下翼缘板(5)的宽度相等，上缘板(2-3)延伸至顶板(1)中且延伸至顶板(1)内的高度为上翼缘板(2)总高度的1/3～1/2。
5.根据权利要求1所述的槽型上翼缘板的钢‐混凝土组合梁，其特征在于：所述上翼缘板(2)为矩形凹槽结构，其是由底板(2‐1)、直腹板(2‐5)和上缘板(2‐3)组成，底板(2‐1)的左、右两端分别连接有直腹板(2‐5)，形成矩形结构，在直腹板(2‐5)的顶端设置有与底板(2‐1)平行的上缘板(2‐3)，右侧直腹板(2‐2)与左侧直腹板(2‐2)关于底板(2‐1)中心线对称，底板(2‐1)的宽度与直腹板(2‐5)长度之比为1：0.5～1，上缘板(2‐3)的宽度与底板(2‐1)的宽度之比为1：2～10，上缘板(2‐3)延伸至顶板(1)内的高度为上翼缘板(2)总高度的1/3～1/2。
6.根据权利要求1所述的槽型上翼缘板的钢‐混凝土组合梁，其特征在于：所述上翼缘板(2)为倒三角形凹槽结构，其是由上缘板(2‐3)和上翼缘斜腹板(2‐6)组成，腹板(4)上侧的左、右两端分别连接有斜腹板(2‐6)，形成倒三角结构，在斜腹板(2‐6)的顶端设置有与下翼缘板(5)平行的上缘板(2‐3)，左侧斜腹板(2‐6)与腹板(4)之间的夹角为120°～150°，右侧斜腹板(2‐6)与左侧斜腹板(2‐6)关于腹板(4)中心线对称，下翼缘板(5)的宽度与斜腹板(2‐6)长度之比为1：0.8～1.5，上缘板(2‐3)的宽度与下翼缘板(5)的宽度之比为1：2～10，上缘板(2‐3)延伸至顶板(1)内的高度为上翼缘板(2)总高度的1/3～1/2。
7.根据权利要求1所述的一种槽型上翼缘板的钢‐混凝土组合梁，其特征在于：所述抗剪连接件(6)在上翼缘板(2)上等间距或者对称分布。
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