CN107350713B - 减速机箱体轴承孔磨损修复工艺 - Google Patents

减速机箱体轴承孔磨损修复工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种减速机箱体轴承孔磨损修复工艺，尤其涉及一种型号为M3RSF70型减速机箱体轴承孔磨损修复工艺。通过对M3RSF70型减速机箱体材质焊接性能的分析，提出利用Z308纯镍铸铁焊条经手工电弧冷焊对M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损处进行焊补后经卧式加工中心镗削至成型尺寸来解决M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔严重磨损修复的技术方案，通过修复实施，有效解决了减速器箱体轴承孔磨损这一实际问题。

Description

减速机箱体轴承孔磨损修复工艺
技术领域
本发明涉及减速机箱体承孔磨损修复的方法，尤其涉及一种型号为M3RSF70型减速机箱体轴承孔磨损修复的方法。
背景技术
在对M3RSF70型减速机的大修中，发现M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔处因磨损而分别出现0.15mm、0.4mm深的槽。经求证厂家，确定M3RSF70型减速机箱体材质为HT250。
由于维修工期紧及新减速器箱体采购成本高，我们确定对原M3RSF70型减速机箱体作修复处理。而对于铸铁件的修复，焊接是目前的主要方法，特别是铸铁冷焊技术，其焊补成本低、过程短、劳动条件好及焊后变形小，对于预热困难的大型铸件或不能预热的已加工面的修复更适合，其中以手工电弧焊工艺最为常见。铸铁件由于其C、S、P含量高，在焊接过程中容易出现裂纹，以及白口化倾向较大，成为铸铁焊接的难点，如何得到能够满足使用要求的焊缝组织，其中焊补工艺的选取尤为关键。
发明内容
本发明的目的是提供一种减速机箱体轴承孔磨损修复工艺，该工艺保证了M3RSF70型减速机箱体轴承孔磨损部位的修复精度，对类似铸铁类减速机箱体轴承孔磨损部位的修复具有重要的参考价值。
本发明的技术方案是：一种减速机箱体轴承孔磨损修复工艺，其特征是选择直径为φ3.2mm的Z308纯镍铸铁焊条，经手工电弧冷焊对M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损处进行焊补后，经卧式加工中心镗削至成型尺寸来解决M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔严重磨损修复问题；
具体工艺步骤如下
(一)焊前准备
1)清理：仔细清除需要补焊处及其四周20mm范围内的铁锈和油污；
2)预热：对需要补焊处及其四周100mm范围内用氧-乙炔火焰均匀预热200-250℃；
3)焊条烘干：焊前应将焊条经150±10℃左右烘焙1小时，然后以60-80℃保温待用；
(二)焊补
1)焊补时应采用细焊条、小电流、快速焊，以减少铸铁母材在焊缝中的融合比，降低焊缝中碳及硫的质量分数，同时减小了焊接热输入，减小焊接应力，防止裂纹，其中焊接电流为110A；
2)采用短段焊、断续焊、分散焊、分段退焊等，并在每焊10-15mm
左右长度后立即用小锤迅速锤击焊缝，待焊缝冷却到不烫手时，再焊下一道焊缝，以减小焊接应力，防止裂纹；
3)补焊层厚度以预留2～3mm机械加工余量为宜，以保证加工后轴承孔表面光滑、无麻点和凹坑，焊补时在孔两端各留2cm不进行焊补，作为加工时的参考基准；
(三)焊后焊补区的保温
保温的方法是将整个焊补区及其周围200mm范围内用氧-乙炔火焰均匀加热至300-350℃,保温30min，石棉毡覆盖缓冷；
(四)选用卧式加工中心对焊补后的M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔进行镗孔
1)加工基准的选择
以M3RSF70型减速机箱体Ⅲ轴轴承孔(未磨损)及端面为第1基准，用卧式加工中心对工件进行调平、找正，以焊补的原始孔面为自身基准复核中心距、同心度、两轴心线平行度；
2)轴承孔的加工方法
待M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损部位经补焊并冷却至室温后，将减速器箱体上下两部分合箱后紧固，紧固螺栓的预紧力与工作状态时相同，以Ⅰ轴、Ⅲ轴轴承孔端面为基准，在卧式加工中心上调平、找正减速器箱体，并以减速器箱体Ⅲ轴轴承孔为标高和中心距、平行度基准，对镗杆、镗刀进行定位，加工焊补层，加工焊补层时，先粗镗一刀后，对中心距、平行度进行测量检查确认，如超差则进行调整，经过三道粗镗一道精镗加工到图纸要求的尺寸及精度。Ⅰ轴Φ215H7(+0.046/0)、Ⅳ轴Φ320H7(+0.057/0)，表面粗糙度达到Ra3.2。
具体实施方式
1、焊补工艺
1.1焊接方式
采用手工电弧冷焊方式焊补M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损处。
1.2焊条的选择
合理选用电焊条对保证焊接质量有直接影响，而选择焊条的主要依据是焊条熔化时与母材的熔合能力。我国目前生产的铸铁焊条种类较多，通过焊接比较以及查阅文献资料，我们确定选用Z308(型号为EZNi-1)纯镍铸铁焊条对M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损处进行焊补。
1)Z308焊条熔敷金属化学成分(质量分数w)：Ni≥90％、Fe≤8.0％、C≤2.0％、Si≤2.5％、Mn≤1.0％、S≤0.03％、其他元素总量≤1.0％。
2)Z308焊条焊接特点：Z308为纯镍芯、强石墨化型药皮的铸铁焊条，其最大特点是电弧冷焊焊接接头的可加工性优异，焊接工艺正确时铸铁母材上半熔化区的白口带宽度一般为0.05mm左右，比所有其他铸铁焊条都窄，并呈断续分布，热影响区的硬度≤250HBW，焊缝硬度较低，一般为130-170HBW。焊缝金属抗拉强度≥240MPa,并具有一定的塑性，其灰铸铁焊接接头的抗拉强度可达147-196MPa，与灰铸铁HT150及HT200相当，焊缝颜色基本与母材接近，配合适当焊接工艺，焊缝抗裂性良好。因此对于重要铸件及位于加工表面上的缺陷通常采用此焊条，可不预热，焊后锤击以减少应力。
1.3电焊机及电流的选择
Z308焊条对于交流电焊机和直流电焊机均适用，其焊接电流的选择可参考表1。在实际焊补修复过程中，我中心采用BX6-300交流弧焊机，并结合M3RSF70型减速机箱体壁厚及焊补工艺要点，选择直径为φ3.2mm的焊条，焊接电流为110A。
表1焊接参考电流(AC、DC)
焊条直径(mm) Φ2.5 φ3.2 Φ4.0 Φ5.0
焊接电流(A) 60-90 90-110 120-150 150-170
注：焊件较厚选上限，反之选下限。
1.4焊前准备
1)清理：仔细清除需要补焊处及其四周20mm范围内的铁锈和油污。
2)预热：对需要补焊处及其四周100mm范围内用氧-乙炔火焰均匀预热200-250℃。
3)焊条烘干：焊前应将焊条经150±10℃左右烘焙1小时，然后以60-80℃保温待用。要注意，焊条不得重复烘烤，用多少烘多少。
1.5焊补工艺要点
1)焊补时应采用细焊条、小电流、快速焊，以减少铸铁母材在焊缝中的融合比，降低焊缝中碳及硫的质量分数。同时减小了焊接热输入，减小焊接应力，防止裂纹。由于电流小，热影响区窄，使半熔化区的白铸铁组织层变薄，有利于加工。
2)采用短段焊、断续焊、分散焊、分段退焊等，并在每焊10-15mm
左右长度后立即用小锤迅速锤击焊缝，待焊缝冷却到不烫手时(大约50～60℃)，再焊下一道焊缝，以减小焊接应力，防止裂纹。
3)补焊层厚度以预留2～3mm机械加工余量为宜，以保证加工后轴承孔表面光滑、无麻点和凹坑。焊补时在孔两端各留2cm不进行焊补(该位置没有磨损，且不是轴承外圈与轴承孔配合面)，作为加工时的参考基准。
1.6焊补质量控制
在焊补过程中，如发现咬边、夹渣或者气孔等，用锤击不能弥合的，必须用扁铲除去这层焊缝的焊料重焊或全部重焊。
1.7焊后焊补区的保温
焊后焊补区的保温是一个不可忽视的工艺步骤。保温的目的是使焊件内的残余应力合理分布，避免应力集中而产生裂纹。保温的方法是将整个焊补区及其周围200mm范围内用氧一乙炔火焰均匀加热至300-350℃,保温30min，石棉毡覆盖缓冷。
2机械加工工艺
2.1加工机床
为了确保加工精度，我们选用卧式加工中心(型号为TH6516)对焊补后的M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔进行镗孔。
2.2加工基准的选择
以M3RSF70型减速机箱体Ⅲ轴轴承孔(未磨损)及端面为第1基准，用卧式加工中心对工件进行调平、找正。以焊补的原始孔面为自身基准复核中心距、同心度、两轴心线平行度。
2.3轴承孔的加工方法
待M3RSF70型减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损部位经补焊并冷却至室温后，将减速器箱体上下两部分合箱后紧固，紧固螺栓的预紧力与工作状态时相同。以Ⅰ轴、Ⅲ轴轴承孔端面为基准，在卧式加工中心上调平、找正减速器箱体，并以减速器箱体Ⅲ轴轴承孔为标高和中心距、平行度基准，对镗杆、镗刀进行定位，加工焊补层。加工焊补层时，先粗镗一刀后，对中心距、平行度进行测量检查确认，如超差则进行调整，经过三道粗镗一道精镗加工到图纸要求的尺寸及精度(Ⅰ轴Φ215H7(+0.046/0)、Ⅳ轴Φ320H7(+0.057/0))。表面粗糙度达到Ra3.2。
本发明从M3RSF70型减速机箱体材质的焊补特性和轴承孔尺寸的精度的要求出发，从焊补工艺再到机械加工工艺，全方位地说明了减速机箱体轴承孔磨损部位的修复过程。M3RSF70型减速机箱体经大修后使用至今，运行状况良好。实践证明上述工艺方案良好地保证了M3RSF70型减速机箱体轴承孔磨损部位的修复精度，对类似铸铁类减速机箱体轴承孔磨损部位的修复具有重要的参考价值。

Claims (1)

1.一种减速机箱体轴承孔磨损修复工艺，其特征是选择直径为φ3.2mm的纯镍铸铁焊条，经手工电弧冷焊对减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损处进行焊补后，经卧式加工中心镗削至成型尺寸来解决减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔严重磨损修复问题；
具体工艺步骤如下：
(一)焊前准备
1)清理：仔细清除需要补焊处及其四周20mm范围内的铁锈和油污；
2)预热：对需要补焊处及其四周100mm范围内用氧-乙炔火焰均匀预热200-250℃；
3)焊条烘干：焊前应将焊条经150±10℃烘焙1小时，然后以60-80℃保温待用；
(二)焊补
1)焊补时应采用细焊条、小电流、快速焊，以减少铸铁母材在焊缝中的融合比，降低焊缝中碳及硫的质量分数，同时减小了焊接热输入，减小焊接应力，防止裂纹，其中焊接电流为110A；
2)采用短段焊、断续焊、分散焊、分段退焊，并在每焊10-15mm长度后立即用小锤迅速锤击焊缝，待焊缝冷却到不烫手时，再焊下一道焊缝，以减小焊接应力，防止裂纹；
3)补焊层厚度以预留2-3mm机械加工余量为宜，以保证加工后轴承孔表面光滑、无麻点和凹坑，焊补时在孔两端各留2cm不进行焊补，作为加工时的参考基准；
(三)焊后焊补区的保温
保温的方法是将整个焊补区及其周围200mm范围内用氧-乙炔火焰均匀加热至300-350℃,保温30min，石棉毡覆盖缓冷；
(四)选用卧式加工中心对焊补后的减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔进行镗孔
1)加工基准的选择
以减速机箱体Ⅲ轴轴承孔及端面为第一基准，用卧式加工中心对工件进行调平、找正，以焊补的原始孔面为自身基准复核中心距、同心度、两轴心线平行度；
2)轴承孔的加工方法
待减速机箱体Ⅰ轴、Ⅳ轴轴承孔磨损部位经补焊并冷却至室温后，将减速器箱体上下两部分合箱后紧固，紧固螺栓的预紧力与工作状态时相同；以Ⅰ轴、Ⅲ轴轴承孔端面为基准，在卧式加工中心上调平、找正减速器箱体，并以减速器箱体Ⅲ轴轴承孔为标高和中心距、平行度基准，对镗杆、镗刀进行定位，加工焊补层，加工焊补层时，先粗镗一刀后，对中心距、平行度进行测量检查确认，如超差则进行调整，经过三道粗镗一道精镗加工到图纸要求的尺寸及精度，表面粗糙度达到Ra3.2。
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