CN107326281A - 高焊接性能电器插脚钢及其生产方法 - Google Patents

高焊接性能电器插脚钢及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种高焊接性能电器插脚钢，该电器插脚钢的化学成份按质量百分数Wt％计为：C≤0.010％、Si≤0.015、Mn为0.03～0.1％、P≤0.015％、S≤0.010％、Als为0.005～0.01％、O≤0.0060、N≤0.0050％、Cu+Ni+Cr+Mo≤0.030％，余量为铁及不可避免的杂质。本发明生产的电器插脚钢加工时用机械除磷，免除酸洗对环境的污染，具有良好的冷拉拔性能，较高的导电率，较高的焊接性能。

Description

高焊接性能电器插脚钢及其生产方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种高焊接性能电器插脚钢及其生产方法。
背景技术
电器插脚钢主要用于电器插脚的制作，如电阻、电容、集成块引脚等。用户对电器插脚钢的要求是：冷加工后经退火其抗拉强度在300～550Mpa，且其导电率也要高，在16.3％以上，拉拔性能也要好，最重要的要求是焊接性能要好。这些要求相互之间有一定影响，例如导电率与强度之间就会相互影响，当强度高时，导电率偏低，当导电率高，强度偏低。通常焊接性与钢的化学成分有关，含碳量低焊接性会好，但超低碳钢的氧会很高，会严重影响到钢的焊接性，因此该钢的开发难度较大。
以前电器插脚都是用铝合金或纯铜制作，价格比较贵，强度比较低，也有用Q195等低碳钢制作，但这些钢都不能满足用户的要求。急需开发一种专用钢。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术中存在的问题，提出一种高焊接性能电器插脚钢及其生产方法，本发明成本低，满足了电器插脚钢的要求。
为解决上述技术问题，本发明公开的一种一种高焊接性能电器插脚钢，其特征在于：该电器插脚钢的化学成份按质量百分数Wt％计为：C≤0.010％、Si≤0.015、Mn为0.03～0.1％、P≤0.015％、S≤0.010％、Als为0.005～0.01％、O≤0.0060、N≤0.0050％、Cu+Ni+Cr+Mo≤0.030％，余量为铁及不可避免的杂质。
一种上述高焊接性能电器插脚钢的生产方法，其特征在于：生产过程依次包括铁水脱硫、磷和硅处理、转炉冶炼处理、挡渣出钢处理、吹氩处理、RH炉精炼处理、连铸处理和轧制处理；
其中，进行铁水脱硫、磷和硅处理的铁水对其中的S、Mn、Cu和Si的质量百分数Wt％有如下要求：S≤0.025％，Mn≤0.30％，Cu≤0.060％，Si≤0.80％，P≤0.030％。
进行转炉冶炼处理的铁水对其中的S的质量百分数Wt％有如下要求：S≤0.001％。
本发明的有益效果：
本发明生产的电器插脚钢加工时用机械除磷，(采取的轧制工艺生成的氧化铁皮，有利于机械除鳞)免除酸洗对环境的污染，具有良好的冷拉拔性能，较高的导电率，较高的焊接性能。(采取的冶炼工艺生产的钢氧、氮等气体，及夹杂物含量少，加上残余元素也少，钢的焊接性较好。钢中碳、硅、铝等元素含量少，使钢的导电率满足要求)。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明：
本发明的高焊接性能电器插脚钢，该电器插脚钢的的化学成份按质量百分数Wt％计为：C≤0.010％、Si≤0.015、Mn为0.03～0.1％、P≤0.015％、S≤0.010％、Als为0.005～0.01％、O≤0.0060、N≤0.0050％、Cu+Ni+Cr+Mo≤0.030％(即Cu、Ni、Cr和Mo的含量之和≤0.030％)，余量为铁及不可避免的杂质。该电器插脚钢的化学成份中Mn/S≥10(锰硫比)。
钢中的C:该钢对强度要求不高，但对导电率要求很高，碳含量高，降低导电率，C≤0.010％为宜。
钢中的Si：对强度贡献不大，其存在，也降低导电率，Si≤0.015为宜。
钢中的Mn：提高钢的强韧性，同时保证锰硫比，防止热脆，Mn为0.03～0.1％为宜。
钢中的P、S、N、O：越低越好。
钢中的Als：铝是脱氧元素，但为了提高钢的导电率，铝的含量也不能太高，0.005～0.01％为宜。
钢中的Cu+Ni+Cr+Mo:Cu、Ni、Cr、Mo为残余元素，其存在既影响导电率，也影响焊接性，所以要求Cu+Ni+Cr+Mo≤0.030％。
上述技术方案中，生产过程依次包括铁水脱硫、磷和硅处理、转炉冶炼处理、挡渣出钢处理、吹氩处理、RH炉精炼处理、连铸处理、轧制处理、方坯检查和验收工序；
其中，进行铁水脱硫、磷和硅处理的铁水对其中的S、Mn、Cu和Si的质量百分数Wt％有如下要求：S≤0.025％，Mn≤0.30％，Cu≤0.060％，Si≤0.80％，P≤0.030％。
进行转炉冶炼处理的铁水对其中的S的质量百分数Wt％有如下要求：S≤0.001％。
上述技术方案中，所述出钢过程中采用挡渣球挡渣出钢；渣层厚度≤50mm，终渣碱度控制在3.0～4.0。
上述技术方案中，所述转炉出钢终点碳含量的质量百分数为小于0.06％，钢水中自由O含量的质量百分数为0.040～0.070％；出钢目标温度为1680～1700℃；出钢不预脱氧。
上述技术方案中，钢包上RH炉之前渣面抛洒Al丸0.1～0.5kg/吨钢及电石0.1～0.3kg/吨钢，将渣中氧化铁总量(TFe)降低到6％以下，氩站软吹0.5～3分钟。
上述技术方案中，RH炉处理时间为15～30分钟，在RH炉内进行脱C、终脱氧、去夹杂，RH处理过程中吹氩流量为700L/min。钢水温度≥1600℃时取样做全钢水成分分析，炉内真空压力＜100Pa；
根据钢水的碳和氧含量用下式确定是采取自然脱碳，当计算的脱碳所需氧量为负时，还是强制脱碳，当计算的脱碳所需氧量为正时，若是强制脱碳，根据碳含量和氧的活度计算吹氧量，脱碳所需氧量＝1.33的C+300-钢中氧，C和O的单位都为ppm，总吹氧量(Nm3)＝脱碳所需氧量/8.7，在钢水循环2～3分钟时将全部氧量一次吹入钢中；当碳含量的质量百分数小于0.005％后终止脱碳，脱碳完成后定氧；脱碳后同时使氧的含量在400ppm以下，以减少终脱氧用铝量，然后根据钢中的氧含量喂Al丸进行终脱氧，加优质石灰和萤石，并在RH炉内循环大于10分钟(保证加铝终脱氧后的循环时间大于10分钟，是为了使氧化铝充分上浮，以减少钢中的夹杂物，成品酸溶铝控制在0.010％以下，以提高钢的导电率)；加锰铁对钢中的锰进行调整，再循环5分钟左右，循环完成前2～3分钟定氧，钢中自由氧控制在20ppm，脱碳时间尽量减少，减少温降以增加铝终脱氧后的循环时间；
终脱氧后(脱硫要先脱氧)，加石灰和萤石是进行深脱硫，RH炉内深脱硫，保证锰硫比大于10，使钢在轧制时不产生热脆。
上述技术方案中，连铸处理之前对中包进行氩置换，大包水口氩封，中包采用浸入水口，减少钢水与氧、氮接触。连铸处理时中包温度控制目标为：钢液液相线温度+20～35℃；连铸处理时铸坯拉速为：0.5～1.0m/min。
上述技术方案中，轧制处理过程中的加热工艺进行如下控制：加热段温度为1050～1150℃；均热段温度为1150±50℃，断面温差≤30℃，炉压保持微正压，炉内气氛保持弱还原性气氛；在炉时间为100±10min，在使钢烧透的情况下，尽量减少在炉时间，以减小钢的晶粒异常长大。；
粗轧工艺进行如下控制：开轧温度：1050±30℃；高压水除鳞：每个水龙头必须全开，水压正常，保证除鳞效果，严防轧制过程中氧化铁皮压入钢的基体。
精轧工艺进行如下控制：精轧机入口温度为910±15℃；减定径机入口温度为900±10℃；
控冷参数进行如下控制：吐丝温度为900±10℃。
斯太尔摩控冷线辊道速度设定见表1：
表1斯太尔摩控冷线辊道速度
斯太尔摩控冷线中最后一台风机全开，其余关闭。保温盖1～2组关闭，其余打开。使盘条的平均冷速在1.0～3.0℃/s。
实施例1：
按照钢成分要求，其钢水化学成分为：C 0.001％、Si 0.015％、Mn 0.10％、P0.015％、S 0.010％、Als 0.01％、O≤0.0060、N≤0.0050％、Cu+Ni+Cr+Mo≤0.030％。将钢在炉内加热到1200℃，断面温差≤30℃。保温110min以使钢充分奥氏体化。出炉后，高线轧制，产品直径8.5mm，开轧温度：1080℃，精轧机入口温度：925℃。减定径机入口温度：910℃。吐丝温度：910℃。斯太尔摩控冷线入口速度0.30m/s，最大速度0.50m/s，风机及保温盖：最后一台风机全开，其余关闭。保温盖1～2组关闭，其余打开。使盘条的平均冷速在2.0～3.0℃/s，600℃后集卷冷却到室温。
实施例2：
按照钢成分要求，其钢水化学成分为：C 0.003％、Si 0.013％、Mn 0.08％、P0.013％、S 0.007％、Als 0.009％、O≤0.0060、N≤0.0050％、Cu+Ni+Cr+Mo≤0.030％。将钢在炉内加热到1190℃，断面温差≤30℃。保温105min以使钢充分奥氏体化。出炉后，高线轧制，产品直径7.5mm，开轧温度：1070℃，精轧机入口温度：920℃。减定径机入口温度：905℃。吐丝温度：905℃。斯太尔摩控冷线入口速度0.27m/s，最大速度0.45m/s，风机及保温盖：最后一台风机全开，其余关闭。保温盖1～2组关闭，其余打开。使盘条的平均冷速在1.5～2.5℃/s，600℃后集卷冷却到室温。
实施例3：
按照钢成分要求，其钢水化学成分为：C 0.005％、Si 0.01％、Mn 0.07％、P0.010％、S 0.006％、Als 0.008％、O≤0.0060、N≤0.0050％、Cu+Ni+Cr+Mo≤0.030％。将钢在炉内加热到1180℃，断面温差≤30℃。保温100min以使钢充分奥氏体化。出炉后，高线轧制，产品直径6.5mm，开轧温度：1050℃，精轧机入口温度：910℃。减定径机入口温度：900℃。吐丝温度：900℃。斯太尔摩控冷线入口速度0.25m/s，最大速度0.40m/s，风机及保温盖：最后一台风机全开，其余关闭。保温盖1～2组关闭，其余打开。使盘条的平均冷速在1.0～2.0℃/s，600℃后集卷冷却到室温。
实施例4：
按照钢成分要求，其钢水化学成分为：C 0.01％、Si 0.005％、Mn 0.06％、P0.008％、S 0.005％、Als 0.006％、O≤0.0060、N≤0.0050％、Cu+Ni+Cr+Mo≤0.030％。将钢在炉内加热到1160℃，断面温差≤30℃。保温95min以使钢充分奥氏体化。出炉后，高线轧制，产品直径6.0mm，开轧温度：1030℃，精轧机入口温度：900℃。减定径机入口温度：895℃。吐丝温度：895℃。斯太尔摩控冷线入口速度0.23m/s，最大速度0.35m/s，风机及保温盖：最后一台风机全开，其余关闭。保温盖1～2组关闭，其余打开。使盘条的平均冷速在1.0～1.5℃/s，600℃后集卷冷却到室温。
实施例5：
按照钢成分要求，其钢水化学成分为：C 0.007％、Si 0.003％、Mn 0.05％、P0.006％、S 0.004％、Als 0.005％、O≤0.0060、N≤0.0050％、Cu+Ni+Cr+Mo≤0.030％。将钢在炉内加热到1150℃，断面温差≤30℃。保温90min以使钢充分奥氏体化。出炉后，高线轧制，产品直径5.5mm，开轧温度：1020℃，精轧机入口温度：895℃。减定径机入口温度：890℃。吐丝温度：890℃。斯太尔摩控冷线入口速度0.20m/s，最大速度0.30m/s，风机及保温盖：最后一台风机全开，其余关闭。保温盖1～2组关闭，其余打开。使盘条的平均冷速在1.0～1.5℃/s，600℃后集卷冷却到室温。
以实施例1～5制得的半硬态电缆用钢性能。见表2
表2
本说明书未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (10)

1.一种高焊接性能电器插脚钢，其特征在于：该电器插脚钢的的化学成份按质量百分数Wt％计为：C≤0.010％、Si≤0.015、Mn为0.03～0.1％、P≤0.015％、S≤0.010％、Als为0.005～0.01％、O≤0.0060、N≤0.0050％、Cu+Ni+Cr+Mo≤0.030％，余量为铁及不可避免的杂质。
2.根据权利1所述的高焊接性能电器插脚钢，其特征在于：该电器插脚钢的化学成份中Mn/S≥10。
3.一种权利要求1所述高焊接性能电器插脚钢的生产方法，其特征在于：生产过程依次包括铁水脱硫、磷和硅处理、转炉冶炼处理、挡渣出钢处理、吹氩处理、RH炉精炼处理、连铸处理和轧制处理；
其中，进行铁水脱硫、磷和硅处理的铁水对其中的S、Mn、Cu和Si的质量百分数Wt％有如下要求：S≤0.025％，Mn≤0.30％，Cu≤0.060％，Si≤0.80％；P≤0.030％。
进行转炉冶炼处理的铁水对其中的S的质量百分数Wt％有如下要求：S≤0.001％。
4.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于：所述出钢处理过程中采用挡渣球挡渣出钢；渣层厚度≤50mm，终渣碱度控制在3.0～4.0。
5.根据权利要求4所述的生产方法，其特征在于：所述转炉出钢终点碳含量的质量百分数为0.06％以下，钢水中自由O含量的质量百分数为0.040～0.070％；出钢目标温度为1680～1700℃；出钢不预脱氧。
6.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于：钢包上RH炉之前渣面抛洒Al丸0.1～0.5kg/吨钢及电石0.1～0.3kg/吨钢，将渣中氧化铁总量降低到6％以下，氩站软吹0.5～3分钟。
7.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于：RH炉处理时间为15～30分钟，在RH炉内进行脱C、终脱氧、去夹杂，RH处理过程中吹氩流量为700L/min。钢水温度≥1600℃时取样做全钢水成分分析，炉内真空压力＜100Pa；
根据钢水的碳和氧含量用下式确定是采取自然脱碳，当计算的脱碳所需氧量为负时，还是强制脱碳，当计算的脱碳所需氧量为正时，若是强制脱碳，根据碳含量和氧的活度计算吹氧量，脱碳所需氧量＝1.33的C+300-钢中氧，C和O的单位都为ppm，总吹氧量＝脱碳所需氧量/8.7，在钢水循环2～3分钟时将全部氧量一次吹入钢中；当碳含量的质量百分数小于0.005％后终止脱碳，脱碳完成后定氧；脱碳后同时使氧的含量在400ppm以下，然后根据钢中的氧含量喂Al丸进行终脱氧，加石灰和萤石，并在RH炉内循环大于10分钟；加锰铁对钢中的锰进行调整，再循环5分钟左右，循环完成前2～3分钟定氧，钢中自由氧控制在20ppm；
终脱氧后，加石灰和萤石是进行深脱硫，RH炉内深脱硫，保证锰硫比大于10。
8.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于：连铸处理之前对中包进行氩置换；连铸处理时中包温度控制目标为：钢液液相线温度+20～35℃；连铸处理时铸坯拉速为：0.5～1.0m/min。
9.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于：轧制处理过程中的加热工艺进行如下控制：加热段温度为1050～1150℃；均热段温度为1150±50℃，断面温差≤30℃；在炉时间为100±10min；
粗轧工艺进行如下控制：开轧温度：1050±30℃；
精轧工艺进行如下控制：精轧机入口温度为910±15℃；减定径机入口温度为900±10℃；
控冷参数进行如下控制：吐丝温度为900±10℃。
10.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于：轧制处理后还包括方坯检查和验收工序。
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