CN107326178A - 一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法 - Google Patents
一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN107326178A CN107326178A CN201710361501.6A CN201710361501A CN107326178A CN 107326178 A CN107326178 A CN 107326178A CN 201710361501 A CN201710361501 A CN 201710361501A CN 107326178 A CN107326178 A CN 107326178A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- zinc
- tail gas
- leaching
- residue
- wash water
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 123
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 122
- 239000011701 zinc Substances 0.000 title claims abstract description 122
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 80
- 238000002386 leaching Methods 0.000 title claims abstract description 69
- 238000009854 hydrometallurgy Methods 0.000 title claims abstract description 20
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N Sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 107
- 235000010269 sulphur dioxide Nutrition 0.000 claims abstract description 38
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000000779 smoke Substances 0.000 claims abstract description 28
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- 239000004291 sulphur dioxide Substances 0.000 claims abstract description 19
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- APFVFJFRJDLVQX-UHFFFAOYSA-N indium atom Chemical compound [In] APFVFJFRJDLVQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 230000004913 activation Effects 0.000 claims abstract description 17
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims abstract description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000004137 mechanical activation Methods 0.000 claims abstract description 8
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910001308 Zinc ferrite Inorganic materials 0.000 claims description 18
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims description 14
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 14
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 14
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 2
- NNGHIEIYUJKFQS-UHFFFAOYSA-L hydroxy(oxo)iron;zinc Chemical compound [Zn].O[Fe]=O.O[Fe]=O NNGHIEIYUJKFQS-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 53
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 39
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 29
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 18
- WGEATSXPYVGFCC-UHFFFAOYSA-N zinc ferrite Chemical compound O=[Zn].O=[Fe]O[Fe]=O WGEATSXPYVGFCC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 14
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 11
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 7
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 6
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 6
- VTLYFUHAOXGGBS-UHFFFAOYSA-N Fe3+ Chemical group [Fe+3] VTLYFUHAOXGGBS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910001447 ferric ion Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 4
- 229910052984 zinc sulfide Inorganic materials 0.000 description 4
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 3
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 3
- 241000790917 Dioxys <bee> Species 0.000 description 2
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 description 2
- 239000005083 Zinc sulfide Substances 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- NJWNEWQMQCGRDO-UHFFFAOYSA-N indium zinc Chemical compound [Zn].[In] NJWNEWQMQCGRDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- DRDVZXDWVBGGMH-UHFFFAOYSA-N zinc;sulfide Chemical compound [S-2].[Zn+2] DRDVZXDWVBGGMH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- AQMRBJNRFUQADD-UHFFFAOYSA-N copper(I) sulfide Chemical compound [S-2].[Cu+].[Cu+] AQMRBJNRFUQADD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000011549 displacement method Methods 0.000 description 1
- TXKMVPPZCYKFAC-UHFFFAOYSA-N disulfur monoxide Inorganic materials O=S=S TXKMVPPZCYKFAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 229910052732 germanium Inorganic materials 0.000 description 1
- GNPVGFCGXDBREM-UHFFFAOYSA-N germanium atom Chemical compound [Ge] GNPVGFCGXDBREM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052598 goethite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 1
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 1
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 229910003437 indium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- PJXISJQVUVHSOJ-UHFFFAOYSA-N indium(iii) oxide Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[In+3].[In+3] PJXISJQVUVHSOJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002506 iron compounds Chemical class 0.000 description 1
- KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N iron zinc Chemical compound [Fe].[Zn] KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052935 jarosite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 230000001089 mineralizing effect Effects 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 1
- 230000033116 oxidation-reduction process Effects 0.000 description 1
- HNBFUFIYQWYCDM-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-) sulfane titanium(4+) Chemical compound [O--].[O--].S.[Ti+4] HNBFUFIYQWYCDM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- WGPCGCOKHWGKJJ-UHFFFAOYSA-N sulfanylidenezinc Chemical compound [Zn]=S WGPCGCOKHWGKJJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N sulfur monoxide Chemical compound S=O XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 description 1
- 238000009858 zinc metallurgy Methods 0.000 description 1
- 229910001656 zinc mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- HSYFJDYGOJKZCL-UHFFFAOYSA-L zinc;sulfite Chemical compound [Zn+2].[O-]S([O-])=O HSYFJDYGOJKZCL-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
- C22B3/08—Sulfuric acid, other sulfurated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
- C22B19/20—Obtaining zinc otherwise than by distilling
- C22B19/22—Obtaining zinc otherwise than by distilling with leaching with acids
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明涉及一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法,属于湿法冶金技术领域。首先将锌冶炼工艺中锌精矿焙烧过程产生的含锌烟尘按照液固比为2~4:1L/kg加入洗水,然后机械活化制备活化矿浆,其中洗水中含量为锌10~20g/L、硫酸5~10g/L以及铜和铟;将得到的活化矿浆中吸收锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程排出的高纯SO2尾气,得到净化渣和可达标排放的尾气,净化渣作为含锌物料和还原剂返回锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺中。本发明实现了锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程SO2和终渣洗水的高效利用,避免了尾气排放,减少了环境污染。
Description
技术领域
本发明涉及一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法,属于湿法冶金技术领域。
背景技术
闪锌矿是重要的锌矿物资源,在其成矿过程中,铁、铟以类质同象取代闪锌矿中的锌原子,采用机械磨矿和选矿的方法难以使锌、铁、铟分离,导致选矿产出的锌精矿含有较高的铁高,并伴生有较高含量的铟、铜等金属。伴生于锌精矿中的铁在硫化锌精矿焙烧过程中不可避免的产生大量铁酸锌及少量的其他有价金属的铁酸盐,铁酸锌在中性浸出过程不被破坏,与未被溶解的氧化锌以及几乎全部的铁、铟及大部分铜留在锌浸出渣中。目前,我国约80%的金属锌采用沸腾焙烧-中性浸出-净化-电积-熔铸的湿法工艺流程提取,但由于锌焙砂中的铁酸锌在低酸条件下难以溶解,导致该工艺中产出大量的锌浸出渣。当前,我国每年有数万吨的锌浸出渣产出,数量巨大,且锌浸出渣中富含锌、铜、铟、锗等有价金属。
为了破坏锌浸出渣中的铁酸锌以便回收锌和铟,通常需采用回转窑挥发法或热酸浸出—黄钾铁矾法、热酸浸出—针铁矿法、热酸浸出—赤铁矿法等方法,这些方法各有利弊。其中回转窑挥发法能有效破坏铁酸锌,产出氧化锌和氧化铟返回炼锌流程回收锌铟。然而,回转窑挥发法能耗高,锌铟回收率低,且产出低浓度二氧化硫烟气难以治理,限制了该方法的推广应用。
热酸浸出是破坏铁酸锌的一种有效方法,但在锌浸出渣的热酸浸出过程中,锌、铁、铟一同进入溶液中,并且铁大部分以Fe3+形式存在。随着浸出渣中大量铁化合物的溶解,大量铁以三价铁离子的形式进入溶液中,溶液中高浓度的三价铁离子将极大的提高溶液的氧化还原电位至700mv以上,难溶的铁酸锌稳定性随着电位的升高而增强,抑制了锌浸出渣中铁酸锌的溶解,导致金属浸出率较低。
同时由于热酸浸出液中的铁几乎全部为Fe3+,在浸出液后续分离除铁工艺中,为了避免沉铁过程锌、铟、铜等有价金属进入铁渣,通常需要先将浸出液中的Fe3+还原为Fe2+,再用置换法与中和水解法回收铜、铟。目前常用的方法为在酸性条件下,利用硫化锌精矿还原浸出液中的三价铁离子,但由于精矿利用率低,需添加过量锌精矿,易导致热酸浸出液中的铜生成硫化亚铜沉淀进入还原渣中,且未反应的剩余锌精矿需专门处理,致使该方法存在物料中锌、铟、铜等有价金属浸出率低、工艺流程复杂、能耗高等问题。
因此,如何实现锌浸出渣的高效浸出、解决锌铁分离和有价金属高效利用的问题已成为湿法炼锌的关键技术难题。
专利申请CN201610188437.1和CN201610188394.7中公开了同一种用二氧化硫浸出含锌物料的方法,采用先低温(80~110℃)再高温(110~150℃)的两级连续浸出工艺以提高SO2利用率,但工艺过程较为复杂,其过程产生SO2尾气利用二氧化硫洗塔洗涤反应装置排出的尾气,尾气返回制酸系统回收二氧化硫气体制酸,未能实现SO2的高效循环利用。传统火法冶金工艺产出的低浓度SO2的处理方法,如在发明专利CN 201310361569.6公开的一种含低浓度二氧化硫烟气的脱硫方法,以及发明专利CN03104017公开的氧化锌脱除烟气二氧化硫的方法及装置,采用的吸收-分解-制酸工艺,难以回收利用以作为还原剂为目的二氧化硫,不适用于处理二氧化硫湿法还原浸出工艺产出的高纯SO2尾气。在发明专利CN201610039470.8中公开了一种用二氧化硫控制电位法浸出锌浸出渣的方法和装置,采用了两级逆流浸出提高SO2的利用率,但SO2尾气只是通过尾气吸收装置进行处理,亦未能实现SO2的高效循环利用。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题及不足,本发明提供一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法。本发明实现了锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程SO2和终渣洗水的高效利用,避免了尾气排放,减少了环境污染,简化了工艺流程,降低生产成本,提高了资源利用率,有利于湿法炼锌清洁生产。本发明通过以下技术方案实现。
一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法,其具体步骤如下:
(1)首先将锌冶炼工艺中锌精矿焙烧过程产生的含锌烟尘按照液固比为2~4:1L/kg加入洗水,然后机械活化制备活化矿浆,其中洗水中含量为锌10~20g/L、硫酸5~10g/L以及铜和铟;
(2)将步骤(1)得到的活化矿浆中吸收锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程排出的高纯SO2尾气,得到净化渣和可达标排放的尾气,净化渣作为含锌物料和还原剂返回锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺中。
所述步骤(1)中含锌烟尘包括Zn35~38wt.%、Fe10~20wt.%和钙镁,主要物相为ZnO和ZnFe2O4
所述步骤(2)中高纯SO2尾气为湿法冶金工艺产生的70~100℃二氧化硫与水蒸气的混合气体,混合气体中二氧化硫体积浓度为75~95%。
本发明的有益效果是:
(1)采用沸腾净化吸收工艺,利用冶炼工艺自产的含锌烟尘(包括Zn35~38wt.%、Fe10~20wt.%及少量钙镁等,主要物相为ZnO和ZnFe2O4)回收高纯SO2尾气,实现了锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程SO2的高效回收,避免了尾气排放,降低了环境污染,有利于湿法炼锌清洁生产。
(2)利用还原浸出的终渣洗水制备吸收矿浆,避免了洗水处理工艺,简化了工艺流程,提高了资源利用率。
(3)尾气吸收后得到净化渣主要成分为亚硫酸锌,既是含锌物料又是还原剂,返回还原浸出系统,实现了二氧化硫的高效利用,降低生产成本。
(4)利用自身产出的低硫酸浓度洗水配制活化矿浆,有效溶解含锌烟尘中的钙镁等脉石矿物,使其中的氧化锌和铁酸锌易于分解剥离;二氧化硫吸收过程可有效分解ZnFe2O4为ZnO和Fe2O3,提高了含锌烟尘的ZnO物相含量,增强了吸收效果。
具体实施方式
下面结合具体实施方式,对本发明作进一步说明。
实施例1
该湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法,其具体步骤如下:
(1)首先将锌冶炼工艺中锌精矿焙烧过程产生的含锌烟尘按照液固比为2:1L/kg加入洗水溶解含锌烟尘中的钙镁等,然后通过机械活化细磨分解剥离含锌烟尘中的氧化锌和铁酸锌,制备活化矿浆,其中洗水中含量为锌20g/L、硫酸10g/L以及铜和铟;含锌烟尘包括Zn37.8wt.%,Fe16.9wt.%及少量钙镁等,其主要物相为ZnO和ZnFe2O4;
(2)将步骤(1)得到的活化矿浆中吸收锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程排出的高纯SO2尾气(高纯SO2尾气为100℃二氧化硫与水蒸气的混合气体,混合气体中二氧化硫体积浓度为75%),得到净化渣和可达标排放的尾气,净化渣作为含锌物料和还原剂返回锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺中(在90℃下进行还原浸出,具体还原工艺参照CN201610039470.8中公开的方法)。
本实施例中SO2尾气的回收率为99.3%,净化渣中锌浸出率为97.8%。
对比实施例1
本对比实施例中活化矿浆换为现有技术中的浓度为29wt%次氧化锌粉溶液,其他条件不变,SO2尾气的回收率为78%,净化渣中锌浸出率为75%。
实施例2
该湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法,其具体步骤如下:
(1)首先将锌冶炼工艺中锌精矿焙烧过程产生的含锌烟尘按照液固比为2.7:1L/kg加入洗水溶解含锌烟尘中的钙镁等,然后通过机械活化细磨分解剥离含锌烟尘中的氧化锌和铁酸锌,制备活化矿浆,其中洗水中含量为锌16g/L、硫酸8g/L以及铜和铟;含锌烟尘包括Zn37.8wt.%,Fe16.9wt.%及少量钙镁等,其主要物相为ZnO和ZnFe2O4;
(2)将步骤(1)得到的活化矿浆中吸收锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程排出的高纯SO2尾气(高纯SO2尾气为70℃二氧化硫与水蒸气的混合气体,混合气体中二氧化硫体积浓度为95%),得到净化渣和可达标排放的尾气,净化渣作为含锌物料和还原剂返回锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺中(在100℃下进行还原浸出,具体还原工艺参照CN201610039470.8中公开的方法)。
本实施例中SO2尾气的回收率为99.7%,净化渣中锌浸出率为98.5%。
对比实施例2
本对比实施例中活化矿浆换为现有技术中的浓度为24wt%次氧化锌粉溶液,其他条件不变,SO2尾气的回收率为85%,净化渣中锌浸出率为78%。
实施例3
该湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法,其具体步骤如下:
(1)首先将锌冶炼工艺中锌精矿焙烧过程产生的含锌烟尘按照液固比为4:1L/kg加入洗水溶解含锌烟尘中的钙镁等,然后通过机械活化细磨分解剥离含锌烟尘中的氧化锌和铁酸锌,制备活化矿浆,其中洗水中含量为锌10g/L、硫酸5g/L以及铜和铟;含锌烟尘包括Zn37.8wt.%,Fe16.9wt.%及少量钙镁等,其主要物相为ZnO和ZnFe2O4;
(2)将步骤(1)得到的活化矿浆中吸收锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程排出的高纯SO2尾气(高纯SO2尾气为85℃二氧化硫与水蒸气的混合气体,混合气体中二氧化硫体积浓度为82%),得到净化渣和可达标排放的尾气,净化渣作为含锌物料和还原剂返回锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺中。
本实施例中SO2尾气的回收率为99.5%,净化渣中锌浸出率为98.1%。
对比实施例3
本对比实施例中活化矿浆换为现有技术中的浓度为17wt%的次氧化锌粉溶液,其他条件不变,SO2尾气的回收率为82%,净化渣中锌浸出率为76%。
实施例4
该湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法,其具体步骤如下:
(1)首先将锌冶炼工艺中锌精矿焙烧过程产生的含锌烟尘按照液固比为3:1L/kg加入洗水溶解含锌烟尘中的钙镁等,然后通过机械活化细磨分解剥离含锌烟尘中的氧化锌和铁酸锌,制备活化矿浆,其中洗水中含量为锌16g/L、硫酸8g/L以及铜和铟;含锌烟尘包括Zn35wt.%,Fe10wt.%及少量钙镁等,其主要物相为ZnO和ZnFe2O4;
(2)将步骤(1)得到的活化矿浆中吸收锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程排出的高纯SO2尾气(高纯SO2尾气100℃二氧化硫与水蒸气的混合气体,混合气体中二氧化硫体积浓度为92%),得到净化渣和可达标排放的尾气,净化渣作为含锌物料和还原剂返回锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺中。
实施例5
该湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法,其具体步骤如下:
(1)首先将锌冶炼工艺中锌精矿焙烧过程产生的含锌烟尘按照液固比为2:1L/kg加入洗水溶解含锌烟尘中的钙镁等,然后通过机械活化细磨分解剥离含锌烟尘中的氧化锌和铁酸锌,制备活化矿浆,其中洗水中含量为锌18/L、硫酸9g/L以及铜和铟;含锌烟尘包括Zn36wt.%,Fe20wt.%及少量钙镁等,其主要物相为ZnO和ZnFe2O4;
(2)将步骤(1)得到的活化矿浆中吸收锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程排出的高纯SO2尾气(高纯SO2尾气90℃二氧化硫与水蒸气的混合气体,混合气体中二氧化硫体积浓度为90%),得到净化渣和可达标排放的尾气,净化渣作为含锌物料和还原剂返回锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺中。
以上对本发明的具体实施方式作了详细说明,但是本发明并不限于上述实施方式,在本领域普通技术人员所具备的知识范围内,还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (3)
1.一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法,其特征在于具体步骤如下:
(1)首先将锌冶炼工艺中锌精矿焙烧过程产生的含锌烟尘按照液固比为2~4:1L/kg加入洗水,然后机械活化制备活化矿浆,其中洗水中含量为锌10~20g/L、硫酸5~10g/L以及铜和铟;
(2)将步骤(1)得到的活化矿浆中吸收锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程排出的高纯SO2尾气,得到净化渣和可达标排放的尾气,净化渣作为含锌物料和还原剂返回锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺中。
2.根据权利要求1所述的湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法,其特征在于:所述步骤(1)中含锌烟尘包括Zn35~38wt.%、Fe10~20wt.%和钙镁,主要物相为ZnO和ZnFe2O4。
3.根据权利要求1所述的湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法,其特征在于:所述步骤(2)中高纯SO2尾气为湿法冶金工艺产生的70~100℃二氧化硫与水蒸气的混合气体,混合气体中二氧化硫体积浓度为75~95%。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201710361501.6A CN107326178B (zh) | 2017-05-22 | 2017-05-22 | 一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201710361501.6A CN107326178B (zh) | 2017-05-22 | 2017-05-22 | 一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN107326178A true CN107326178A (zh) | 2017-11-07 |
CN107326178B CN107326178B (zh) | 2019-09-27 |
Family
ID=60192543
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201710361501.6A Active CN107326178B (zh) | 2017-05-22 | 2017-05-22 | 一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN107326178B (zh) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111500869A (zh) * | 2020-04-23 | 2020-08-07 | 昆明理工大学 | 一种铜冶炼副产物协同处理工艺 |
CN114438318A (zh) * | 2021-12-30 | 2022-05-06 | 云锡文山锌铟冶炼有限公司 | 湿法炼锌开车的方法 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4439288A (en) * | 1983-07-11 | 1984-03-27 | Exxon Research & Engineering Company | Process for reducing Zn consumption in zinc electrolyte purification |
CN1449861A (zh) * | 2003-02-11 | 2003-10-22 | 昆明有色冶金设计研究院 | 氧化锌脱除烟气二氧化硫方法及装置 |
CN105039697A (zh) * | 2015-08-07 | 2015-11-11 | 贵州宏达环保科技有限公司 | 一种对含Ge、In、Zn酸浸液中的三价铁离子还原成亚铁离子方法 |
CN105695733A (zh) * | 2016-03-29 | 2016-06-22 | 云南华联锌铟股份有限公司 | 湿法炼锌工艺 |
CN106110855A (zh) * | 2016-06-27 | 2016-11-16 | 蒙自矿冶有限责任公司 | 利用氧化锌烟尘吸收铅锌冶炼高浓度二氧化硫的方法 |
-
2017
- 2017-05-22 CN CN201710361501.6A patent/CN107326178B/zh active Active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4439288A (en) * | 1983-07-11 | 1984-03-27 | Exxon Research & Engineering Company | Process for reducing Zn consumption in zinc electrolyte purification |
CN1449861A (zh) * | 2003-02-11 | 2003-10-22 | 昆明有色冶金设计研究院 | 氧化锌脱除烟气二氧化硫方法及装置 |
CN105039697A (zh) * | 2015-08-07 | 2015-11-11 | 贵州宏达环保科技有限公司 | 一种对含Ge、In、Zn酸浸液中的三价铁离子还原成亚铁离子方法 |
CN105695733A (zh) * | 2016-03-29 | 2016-06-22 | 云南华联锌铟股份有限公司 | 湿法炼锌工艺 |
CN106110855A (zh) * | 2016-06-27 | 2016-11-16 | 蒙自矿冶有限责任公司 | 利用氧化锌烟尘吸收铅锌冶炼高浓度二氧化硫的方法 |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111500869A (zh) * | 2020-04-23 | 2020-08-07 | 昆明理工大学 | 一种铜冶炼副产物协同处理工艺 |
CN114438318A (zh) * | 2021-12-30 | 2022-05-06 | 云锡文山锌铟冶炼有限公司 | 湿法炼锌开车的方法 |
CN114438318B (zh) * | 2021-12-30 | 2023-12-08 | 云锡文山锌铟冶炼有限公司 | 湿法炼锌开车的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN107326178B (zh) | 2019-09-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN106868307B (zh) | 一种硫酸烧渣除砷富集金银的综合利用工艺 | |
CN100595297C (zh) | 低污染高回收率的难处理金精矿提金工艺 | |
CN109987639B (zh) | 一种铝强化赤泥脱碱并分离回收铝、铁的方法 | |
CN106048217B (zh) | 氧化锌粉的综合回收利用方法 | |
CN103205570B (zh) | 石煤钒矿和软锰矿联合制取五氧化二钒副产硫酸锰的方法 | |
CN105803191B (zh) | 一种湿法炼锌过程锌铁分离方法 | |
CN103526017A (zh) | 一种铜冶炼烟气生产硫酸所产酸泥中有价元素的提取方法 | |
CN101967563A (zh) | 一种利用含钒钛转炉渣的湿法提钒方法 | |
CN106544511A (zh) | 一种从锰阳极泥中综合回收锰、铅、银和硒的方法 | |
CN110090548B (zh) | 一种铜渣尾矿协同锌冶炼除尘灰湿法脱硫并回收硫酸锌的方法 | |
CN107445209A (zh) | 去除软锰矿浆浸出液中连二硫酸锰制备饱和硫酸锰浆液及硫酸锰的方法 | |
CN109957657B (zh) | 一种从赤泥中同时资源化利用铁、钠、铝的方法 | |
CN101274778A (zh) | 一种从石煤中提取五氧化二钒的方法 | |
CN104195345A (zh) | 一种从锌精矿或铅锌混合矿富氧直接浸出渣中回收硫磺和铅、锌、银的工艺 | |
CN101585553B (zh) | 由含钒矿石和含钒中间物料生产五氧化二钒的方法 | |
CN104195344A (zh) | 一种锌精矿或铅锌混合矿富氧直接浸出渣超声波强化回收硫磺和铅、锌、银的方法 | |
CN104120269A (zh) | 钒渣的综合利用方法 | |
CN101182596A (zh) | 一种从石煤钒矿中提取五氧化二钒的方法 | |
CN100516252C (zh) | 一种处理氧化铜矿的方法 | |
CN107619068A (zh) | 一种铁锍制备硫化氢用于污酸处理的方法 | |
CN111519026B (zh) | 一种浸出二次包裹金赤铁矿的方法 | |
CN107326178B (zh) | 一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法 | |
Li et al. | Selective separation of aluminum, silicon, and titanium from red mud using oxalic acid leaching, iron precipitation and pH adjustments with calcium carbonate | |
CN114134330A (zh) | 一种从高镉烟尘中回收镉的方法 | |
CN103725879A (zh) | 钨锡共生矿化冶分离制钨锡化工产品的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |