CN107322175A - 一种轨道起重车主车架吊筒装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种轨道起重车主车架吊筒装配方法，包括主车架、吊筒、牵引座梁和边梁，吊筒、牵引座梁和边梁安装在主车架上，具体在于改变常规的吊筒装配顺序，先把吊筒同牵引座梁结合部焊接在一起，然后把边梁对正装入吊筒组件上并进行焊接，再装配主车架总成的其他部件。本发明通过对现有吊筒焊接装配方法的改进，把吊筒的焊接由原来的后装配，改为提前与牵引座梁组装焊接，增大了吊筒焊接操作空间，解决因吊筒焊接操作运条轨迹空间狭小而导致的焊缝外观质量差，并增加了吊筒与牵引座梁的总体结构强度，同时也提高了主车架制作的生产效率。

Description

一种轨道起重车主车架吊筒装配方法

技术领域

本发明涉及一种轨道起重车装配方法，具体涉及一种轨道起重车主车架吊筒装配方法。

背景技术

目前国内铁路电气化施工维修检测车辆厂家生产的部分吊车采用了吊筒承载起吊的结构，即主车架是通过在牵引座梁焊接吊筒，将吊杆插入主车架前后段的4个吊筒内以实现整车生产装配过程中吊装在轨道车辆的转向架上。在现有主车架生产中，装配方法为先组装牵引座梁、边梁及其他组件，完成后再装入吊筒进行点固焊（如图1），之后将主车架起吊下平台，然后依次翻转主车架，对主车架的上下、左右侧立面各条焊缝进行角焊缝焊接，由此产生边梁同牵引座梁间距L为40mm，间距过小（如图2），影响焊工在焊接吊筒与牵引座梁焊缝的运条摆动轨迹、角度，导致焊缝成型不良、漏焊、缺陷较多、外观成型差，且返工返修处理难度大。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出一种轨道起重车主车架吊筒装配方法。

本发明的构思是改变现有的“→牵引座梁→边梁→吊筒→”装配顺序，避免现有装配顺序导致的上述问题。

为此本发明的技术方案为：轨道起重车主车架吊筒装配方法，包括主车架、吊筒、牵引座梁和边梁，吊筒、牵引座梁和边梁安装在主车架上，其特征在于：先将吊筒与牵引座梁拼装焊接成组件，然后把边梁对正装入吊筒组件并进行焊接固定。

有益效果：本发明先把吊筒与牵引座梁组焊在一起，再进行主车架总成组装，解决了吊筒与牵引座梁之前的焊缝因操作施工空间过小引起的焊接质量差、吊筒组装无固定基准的问题，提高组装拼接生产效率，加强了结构强度。

附图说明

图1：现有技术中吊筒在主车架上安装位置示意图。

图2：现有技术中吊筒装配方向示意图。

图3：本发明的吊筒与牵引座梁组装主视图。

图4：本发明的吊筒与牵引座梁装配组装侧视图。

图5：本发明的主车架上吊筒与牵引座梁组件装配位置示意图。

图6：本发明的边梁装配方向示意图。

图7：本发明的主车架上边梁装配到吊筒与牵引座梁组件示意图。

图中所示：1、牵引座梁；2、边梁；3、吊筒；4、主车架；L、间距。

具体实施方式

如图1至图5所示：

本发明所述轨道起重车主车架吊筒装配方法，包括主车架4、牵引座梁1、边梁2、吊筒3，牵引座梁1、边梁3和吊筒3安装在主车架4上，装配步骤为：第一步把吊筒3与牵引座梁1拼装焊接成组件（如图4、图5），第二步把牵引座梁2组件按图纸要求组装点固焊在平台上，第三步以吊筒3的外圆同边梁2开孔定位组装边梁2（如图6、图7），第四步在定位完成后点固焊各部件连接处的焊缝，将主车架起吊下平台，上下平放、左右侧立放置完成主车架各条焊缝的焊接至主车架成。

改进前后的对比效果如下：

焊缝对比：吊筒与牵引座梁间的焊缝单独焊接，不受操作空间限制，对焊缝的焊接可达性更好。

拼接组装效率对比：先把吊筒与牵引座梁焊接组成部件，提高吊筒装配效率，降低装配难度，减少主车架组装焊接时间1天。

结构强度、质量对比：由于吊筒与牵引座梁单独在总成装配前进行焊接，焊角高度尺寸较一致，焊缝外观质量成型好，无以往的焊偏，漏焊，塌角，咬边等明显缺陷。对组件可以变立焊为平焊，角焊缝焊焊接熔池向下，使之结构强度进一步提高。

Claims (1)

1.一种轨道起重车主车架吊筒装配方法，包括主车架、吊筒、牵引座梁和边梁，吊筒、牵引座梁和边梁安装在主车架上，其特征在于：先将吊筒与牵引座梁拼装焊接成组件，然后把边梁对正装入吊筒组件并进行焊接固定。