CN107314135A - 一种单向阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种单向阀，包括具有流体进口和流体出口的阀体、固定在所述阀体的内腔中且具有阀口的阀座、设置在所述内腔中的打开或关闭所述阀口的阀芯部件、设置在所述内腔中限制所述阀芯部件轴向滑动行程的限位部件，当所述阀芯部件与所述阀口抵接时，所述流体进口与所述流体出口断开，当所述阀芯部件与所述阀口分离时，所述流体进口与所述流体出口连通，所述阀芯部件和所述限位部件上，一者设置有导向部，另一者设置有限制部，所述限制部与所述导向部配合以限制所述阀芯部件相对于所述阀体周向转动，本发明的单向阀，能够防止单向阀产生噪音、提高单向阀使用寿命并能降低产品内泄漏率。

Description

一种单向阀

技术领域

本发明涉及流体控制技术领域，具体涉及一种单向阀。

背景技术

单向阀主要用于控制流体的正反向流动，其在制冷系统中应用广泛，用来控制系统内制冷剂只能按某一规定方向流动。

当单向阀应用在压缩机后侧及阀后段有弯管部位时，由于压缩机排气侧排出的介质处于紊流状态，或后段弯管部位对介质具有一定的回流作用，会导致阀芯在开阀过程中，阀芯发生转动及偏转，一方面，阀芯转动及偏转时会与阀体或阀座等发生摩擦，引起接触噪音，另一方面引起阀芯磨损缩短单向阀的使用寿命。再者，阀芯转动及偏转还会导致阀芯与阀口的密闭不良，引起内泄漏。

现有单向阀，在阀体(接管)上增加凸点进行限位，由于阀芯本身需利用阀体/阀座内壁进行导向，在阀体/阀座内壁上增加凸点，会引起阀体/阀座局部变形，从而增加阀芯卡死的风险，为减小阀芯卡死风险，需加大阀体/阀座与阀芯的间隙，但会导致阀芯晃动加大，阀芯晃动会引起内泄漏增加从而降低系统能效比；同时上述两种方式由于受结构限制，无法对阀芯进行进一步导向，只能起到防止阀芯发生整圈的圆周运动，无法防止阀芯发生偏转，也无法阻止阀芯在凸点两侧间来回作半圆周运动，同时防自转凸点位于产品流道内，妨碍流体流动，降低产品流通性能。

发明内容

本发明的目的在于提供一种单向阀，本发明的单向阀，能够防止单向阀产生噪音、提高单向阀使用寿命并能降低产品内泄漏率。

本发明提供的单向阀，包括具有流体进口和流体出口的阀体、固定在所述阀体的内腔中且具有阀口的阀座、设置在所述内腔中的打开或关闭所述阀口的阀芯部件、设置在所述内腔中限制所述阀芯部件轴向滑动行程的限位部件，当所述阀芯部件与所述阀口抵接时，所述流体进口与所述流体出口断开，当所述阀芯部件与所述阀口分离时，所述流体进口与所述流体出口连通，所述阀芯部件和所述限位部件上，一者设置有导向部，另一者设置有限制部，所述限制部与所述导向部配合以限制所述阀芯部件相对于所述阀体周向转动。

本方案的单向阀，通过在阀芯部件和限位部件上，一者设置导向部，一者设置限制部，通过二者的配合，使阀芯部件不会相对于阀体发生转动或轴向偏转，因此，阀芯部件不会与阀体或阀座接触，避免单向阀内部产生噪音。并且，由于阀芯部件不会与阀体或阀座接触，则阀芯部件不会受到磨损，提高阀芯部件的寿命。再者，由于阀芯部件由阀体或阀座进行导向的同时，通过限制部与导向部的配合，还可以对阀芯部件进行进一步导向，提高了阀芯部件与阀口密闭的可靠性，可以防止阀芯部件相对于阀体的轴向发生偏转而导致单向阀内漏。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，所述限制部为设置于所述限位部件上的轴向贯通孔，所述阀芯部件上设置有可滑动地与所述轴向贯通孔配合的所述导向部。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，所述轴向贯通孔为横截面非圆形的中心通孔，所述导向部具有与所述轴向贯通孔配合的非圆异形部。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，所述轴向贯通孔为两个或两个以上，其呈中心对称设置且横截面为圆形，所述阀芯部件上设置有与各所述轴向贯通孔相应配合的导向部。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，当所述阀芯部件抵接所述阀口时，所述导向部伸出所述限制部的长度不小于2mm。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，所述限制部为设置于所述阀芯部件上的轴向盲孔，所述限位部件上设置有可滑动地与所述轴向盲孔配合的所述导向部。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，所述轴向盲孔为非圆异形孔，所述导向部具有与所述轴向贯通孔配合的非圆异形部。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，所述限位部件为固定在所述阀体的内腔中的圆盘状结构。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，所述限位部件为大致圆桶状结构，包括与所述阀芯部件的一端相对设置的限位本体部和设置于所述阀座与所述限位本体部之间的第一导向体，所述阀芯部件可在所述第一导向体限定的腔体内相对于所述阀口往复运动。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，所述阀芯部件的侧壁上开设有两个或两个以上阀芯流道，所述限位部件上开设有与各所述阀芯流道相应的两个或两个以上的流通孔。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，所述限位部件为钢板冲压制成，所述限制部与各所述流通孔可通过一次冲压加工制成。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，所述导向部与所述限制部之间通过第一间隙配合。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，所述限位部件与所述阀座固定连接，所述限位部件的所述第一导向体与所述阀芯部件的侧壁间隙配合，且所述第一导向体与所述阀芯部件的侧壁之间的间隙大于所述导向部与所述限制部之间的间隙。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，所述限位部件通过刻槽方式固定在所述阀体内，所述限位部件的所述第一导向体与所述阀芯部件的侧壁间隙配合，且所述第一导向体与所述阀芯部件的侧壁之间的间隙大于所述导向部与所述限制部之间的间隙。

进一步可选地，如上所述结构的单向阀，所述阀座包括设置有所述阀口的阀座本体部和与所述限位部件连接的第二导向体，所述阀芯部件在所述第二导向体限定的腔内相对于所述阀口往复运动。

附图说明

图1为本发明单向阀的实施例一的结构示意图；

图2为图1中的限位部件的右视图；

图3为图1中阀芯部件与导向部配合后的立体图；

图4为本发明单向阀的实施例二中限位部件的结构示意图；

图5为与图4中限位部件配合的阀芯部件和导向部配合后的结构示意图；

图6为本发明单向阀的实施例三的结构示意图；

图7为图6中限位部件的立体图；

图8为图7中限位部件的剖视图；

图9为本发明单向阀的实施例四中的阀芯部件的立体图；

图10为与图9中阀芯部件配合的限位部件和导向部配合后的立体图；

图11为本发明单向阀的实施例五的结构示意图；

图12为图11中阀座、阀芯部件、导向部及限位部件配合后的立体图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

需要说明的是，下文各实施例中，为便于叙述，结构相同的部件使用相同的标记。

图1为本发明的单向阀的实施例一的结构示意图；图2为图1中的限位部件的右视图，图3为图1中阀芯部件与导向部结合后的立体图。

如图1－3所示，本实施例的单向阀，包括具有流体进口1和流体出口2的阀体3、固定在阀体3的内腔31中且具有阀口4的阀座5、设置在内腔31中的打开或关闭阀口4的阀芯部件6、设置在内腔31中限制阀芯部件6轴向滑动行程的限位部件7。其工作方式为：当阀芯部件6与阀口4抵接时，流体进口1与流体出口2断开，当阀芯部件6与阀口4分离时，流体进口1与流体出口2连通。在阀芯部件6上设置有与阀芯部件6一体成型的导向部8，在限位部件7上设置有与导向部8配合以限制阀芯部件6相对于阀体3进行周向转动的限制部9。

具体地，限位部件7为圆盘状结构。在限位部件7的大致中心位置开设有一个轴向贯通孔(需要说明的是，此处中心位置只是优选位置，并不是对限制部9的具体位置的限定)，轴向贯通孔即为本实施例中的限制部9。在阀芯部件6上设置有与轴向贯通孔9滑动配合的一个导向部8，本实施例中，由于只设置一个轴向贯通孔9和一个导向部8，因此，轴向贯通9的横截面应为非圆形，本实施例中，其具体为四边形，导向部8也应为非圆异形部，本实施例中，导向部8为带中心孔的柱状结构(当然不带中心孔也是可以的)，其为横截面为非圆形且与限制部9配合的的环状结构。

本实施例的单向阀，通过在阀芯部件6上设置导向部8，在限位部件7上设置限制部9，通过二者的配合实现了限制阀芯部件6相对于阀体3进行周向转动。使阀芯部件6不会相对于阀体3发生周向转动，因此，阀芯部件6不会与阀体3接触，避免单向阀内部产生噪音。并且，由于阀芯部件6不会与阀体3接触，则阀芯部件6不会受到磨损，提高阀芯部件6的寿命。再者，由于阀芯部件6由阀体3进行导向的同时，通过限制部9与导向部8的配合可以防止阀芯部件6相对于阀体3的轴向发生偏转，实现对阀芯部件6进行进一步导向，提高了阀芯部件6与阀口4密闭的可靠性，而导致单向阀产生内漏。

需要说明的是，本实施例中，导向部8与阀芯部件6也可以为分体式结构。即，导向部8通过焊接等方式固定在阀芯部件6上也是可以的。此外，由于作为限制部的轴向贯通孔的横截面为非圆形，因此只要设置一个轴向贯通孔和一个与其配合的导向部即可实现上述功能，当然设置两个或两个以上的轴向贯能孔和分别与之配合的相应多个导向部也是可以实现上述功能的。

本实施例的单向阀，还可以作出进一步设计，如图所示，阀芯部件6的圆周侧壁上均匀分布地设置有4个阀芯流道61，在限位部件7上开设了四个分别与各阀芯流道61对中设置的流通孔71。由于限制部9与导向部8的配合，使阀芯部件6不会相对于阀体3发生周向转动，阀芯部件6也不会相对于阀体3的轴向发生偏转，因此，前述四个阀芯流道61与四个流通孔71可以始终保持一一对中，有利于降低流动噪音，有利于减少流阻并可以进一步防止阀芯部件6相对于阀体3发生周向转动。

此处，需要说明的是，阀芯流道61和流通孔71也可以分别为两个或其它多个。也可以如本发明实施例二(见下文)所示，在阀芯部件6上设置四个阀芯流道，而在限位部件7上对称地开设有两个流通孔71，使一个流通孔71对应两个阀芯流道61等。

本实施例中，限位部件7可以由不锈钢板材或其它种类的钢板冲压制成，并在冲压过程中，一次性冲压出限制部9和四个流通孔71，加工方便，工艺简单。

本实施例中，导向部8插入限制部9中，并相对于限制部9滑动。为了便于滑动，导向部8与限制部9之间具有第一间隙10，以此实现间隙配合。

图4为本发明单向阀的实施例二中限位部件的结构示意图，图5为与图4中限位部件配合的阀芯部件和导向部配合后的结构示意图。

如图4和图5所示，本实施例二的单向阀，除限位部件、导向部、限制部具体结构与实施例一不同之外，其它结构与实施例一中相同，在此不再重复叙述。

如图所示。本实施例中，限制部9a由设置于圆盘状的限位部件7a上的两个轴向贯通孔构成，且两个轴向贯通孔呈中心对称设置，其横截面均为圆形。在阀芯部件6上设置有与限制部9a配合的导向部8a，具体地，导向部8a由两个分别与各轴向贯通孔相应配合的圆柱状杆件构成。限位部件7a上设置有两个流通孔71a，每个流通孔71a与阀芯部件6上的两个阀芯流道61a对应。

当然，需要说明的是，也可在限位部件7a上开设三个等多个轴向贯能孔构成限位部9a，而在阀芯部件6上设置两个或三个等多个圆柱状杆件作为限位部9a，此时可以进一步对限位部件7a上的流通孔进行相应变更。此外，限制部也可以为实施例一中的轴向贯通孔，相应地，导向部也可以参照实施例一采用横截面为非圆形的圆柱杆等。

本实施例中的单向阀的功能与实施例一的单向阀相同，在此不再重复叙述。

图6为本发明单向阀的实施例三的结构示意图；图7为图6中限位部件的立体图；图8为图7中限位部件的剖视图。

本实施例的单向阀，除限位部件外，其它结构与实施例一中相同，在此不再重复叙述。

如图所示，本实施例中，限位部件7b为由不锈钢板材一体冲压成型，其包括限位本体部72和第一导向体73。限位部件7b大致为圆桶状结构。限位本体部72构成圆桶状限位部件7b的底部，第一导向体73构成圆桶状限位部件7b的侧壁，阀芯部件6可以在第一导向体73限定的腔体内相对于阀口往复运动。限位本体部72与阀芯部件6朝向流体出口2的一端相对设置，第一导向体73位于阀座5与限位本体部72之间。第一导向体73的一端与阀座通过焊接等方式固定连接，并使限位部件7b固定在阀体3内。还可以进一步在阀体3上刻槽对限位部件7b进行进一步地限位。或者第一导向体73不与阀座5固定连接，而是其一端抵接在阀座5上，并仅通过在阀体3上刻槽方式将限位部件7b限位在阀体3内。

本实施例结构的单向阀，导向部8与限制部9之间通过第一间隙10实现间隙配合。第一导向体73与阀芯部件6的侧壁之间通过第二间隙20实现间隙配合，并且，第一间隙10小于第二间隙20。这样，由于第二间隙20大于第一间隙10，可以更进一步防止导向部8相对于限制部9的轴向发生偏转，更好地实现对阀芯部件的二次导向。这也同样适用于限位部件7b不与阀座固定而通过刻槽等方式限位在阀体3内的单向阀。

图9为本发明单向阀的实施例四中的阀芯部件的立体图；图10为与图9中阀芯部件配合的限位部件和导向部配合后的立体图。

如图所示，本实施例的单向阀与实施例一的不同点为限制部9c为设置于阀芯部件6上的大致中心位置的轴向盲孔，导向部8与限位部件7c一体成型，并设置在限位部件7c的大致中心位置。(当然，导向部8与限位部件7c为分体式并通过焊接等方式固定连接也是可以的)。导向部8插入轴向盲孔中并与轴向盲孔滑动配合。本实施例的单向阀的功能与实施例一中基本相同，在此不再重复叙述。

需要说明的是，本实施例中，也可以将限位部件7c设置为具有实施例三中的第一导向体的结构，其功能与实施例二中类似，在此不再重复叙述。

图11为本发明单向阀的实施例五的结构示意图，图12为图11中阀座、阀芯部件、导向部及限位部件配合后的立体图。

如图所示，本实施例与实施例一的不同之处在于阀座的结构不同，本实施例中，阀座5a包括设置有阀口4的阀座本体部51和第二导向体52，限位部件7通过铆接方式固定在第二导向体52的一端内，当然，通过焊接等方式固定也可以。阀芯部件6在第二导向体52限定的腔体内相对于阀口4往复运动以打开或关闭阀口4。导向部8为与阀芯部件6一体成型的，其一端伸入限制部9中(当然，导向部8与阀芯部件6为分体式并通过焊接固定连接也是可以的)。

本实施例中，第二导向体52与阀芯部件6的侧壁之间间隙配合，具体可以参照实施例三中的结构，不同点在于第二间隙设置在第二导向体52与阀芯部件6之间，其效果与实施例三中相同，在此不再重复叙述。

上述实施例一；实施例二、实施例三及实施例五各实施例中，当阀芯部件与阀口抵接时，均可设置为导向部伸出限制部的长度不小于2mm，这样，更利于防止导向部脱出限制部。

通过在阀芯部件和限位部件上，一者设置导向部，一者设置限制部，通过二者的配合，使阀芯部件不会相对于阀体发生转动，且能对阀芯部件进行二次导向，因此，阀芯部件不会与阀体或阀座接触，避免单向阀内部产生噪音。并且，由于阀芯部件不会与阀体或阀座接触，则阀芯部件不会受到磨损，提高阀芯部件的寿命。再者，由于阀芯部件由阀体或阀座进行导向的同时，通过限制部与导向部的配合，还可以对阀芯部件进行进一步导向，提高了阀芯部件与阀口密闭的可靠性，可以防止阀芯部件相对于阀体的轴向发生偏转而导致单向阀内漏。

以上仅是本发明的具体实施例的说明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (15)

1.一种单向阀，包括具有流体进口和流体出口的阀体、固定在所述阀体的内腔中且具有阀口的阀座、设置在所述内腔中的打开或关闭所述阀口的阀芯部件、设置在所述内腔中限制所述阀芯部件轴向滑动行程的限位部件，当所述阀芯部件与所述阀口抵接时，所述流体进口与所述流体出口断开，当所述阀芯部件与所述阀口分离时，所述流体进口与所述流体出口连通，

其特征在于，所述阀芯部件和所述限位部件上，一者设置有导向部，另一者设置有限制部，所述限制部与所述导向部配合以限制所述阀芯部件相对于所述阀体周向转动。

2.根据权利要求1所述的单向阀，其特征在于，所述限制部为设置于所述限位部件上的轴向贯通孔，所述阀芯部件上设置有可滑动地与所述轴向贯通孔配合的所述导向部。

3.根据权利要求2所述的单向阀，其特征在于，所述轴向贯通孔为横截面非圆形的中心通孔，所述导向部具有与所述轴向贯通孔配合的非圆异形部。

4.根据权利要求2所述的单向阀，其特征在于，所述轴向贯通孔为两个或两个以上，其呈中心对称设置且横截面为圆形，所述阀芯部件上设置有与各所述轴向贯通孔相应配合的导向部。

5.根据权利要求2所述的单向阀，其特征在于，当所述阀芯部件抵接所述阀口时，所述导向部伸出所述限制部的长度不小于2mm。

6.根据权利要求1所述的单向阀，其特征在于，所述限制部为设置于所述阀芯部件上的轴向盲孔，所述限位部件上设置有可滑动地与所述轴向盲孔配合的所述导向部。

7.根据权利要求6所述的单向阀，其特征在于，所述轴向盲孔为非圆异形孔，所述导向部具有与所述轴向贯通孔配合的非圆异形部。

8.根据权利要求1－7任一项所述的单向阀，其特征在于，所述限位部件为固定在所述阀体的内腔中的圆盘状结构。

9.根据权利要求1－7任一项所述的单向阀，其特征在于，所述限位部件为大致圆桶状结构，包括与所述阀芯部件的一端相对设置的限位本体部和设置于所述阀座与所述限位本体部之间的第一导向体，所述阀芯部件可在所述第一导向体限定的腔体内相对于所述阀口往复运动。

10.根据权利要求9所述的单向阀，其特征在于，所述阀芯部件的侧壁上开设有两个或两个以上阀芯流道，所述限位部件上开设有与各所述阀芯流道相应的两个或两个以上的流通孔。

11.根据权利要求10所述的单向阀，其特征在于，所述限位部件为钢板冲压制成，所述限制部与各所述流通孔可通过一次冲压加工制成。

12.根据权利要求9所述的单向阀，其特征在于，所述导向部与所述限制部之间间隙配合。

13.根据权利要求12所述的单向阀，其特征在于，所述限位部件与所述阀座固定连接，所述限位部件的所述第一导向体与所述阀芯部件的侧壁间隙配合，且所述第一导向体与所述阀芯部件的侧壁之间的间隙大于所述导向部与所述限制部之间的间隙。

14.根据权利要求12所述的单向阀，其特征在于，所述限位部件通过刻槽方式固定在所述阀体内，所述限位部件的所述第一导向体与所述阀芯部件的侧壁间隙配合，且所述第一导向体与所述阀芯部件的侧壁之间的间隙大于所述导向部与所述限制部之间的间隙。

15.根据权利要求1－7任一项所述的单向阀，其特征在于，所述阀座包括设置有所述阀口的阀座本体部和与所述限位部件连接的第二导向体，所述阀芯部件在所述第二导向体限定的腔内相对于所述阀口往复运动。