CN107312899A - 一种高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法 - Google Patents
一种高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法，按以下步骤进行：(1)将高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉、铁精矿粉、菱镁矿、石灰、返矿和燃料混合，制成高镁烧结矿；(2)将高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉、膨润土和燃料压制成球团矿；(3)将高镁烧结矿和球团矿混合，加入块铁矿，制成高炉炉料；(4)启动高炉冶炼，包括装料制度、送风制度、热制度和造渣制度；风温1100～1200℃；焦比为330～380kg/t；煤比为160～200kg/t；(5)铁水每70～90min出铁一次；铁水温度1430～1500℃。本发明的方法提高了高炉冶炼原料中高钒含铬型钒钛磁铁精矿的比例，降低了炼铁成本；提高了高炉利用系数，综合焦比大幅降低，同时金属所得率保持较高水平。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，特别涉及一种高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法。
背景技术
高钒含铬型钒钛磁铁矿钒资源储量大，在全世界广有分布，如俄罗斯库拉那赫矿、中国攀西红格矿和承德超贫矿等，尽管近些年针对钒钛磁铁矿的非高炉流程研究取得了一些研究成果，但是高炉流程在现在以及将来一段时间内仍然是实现钒钛磁铁矿资源大规模工业化利用的最主要的流程。为实现高钒含铬型钒钛磁铁矿资源的高水平的大规模的开发利用，综合回收铁、钒、钛、铬等有价组元，对高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿(60％<TFe<67％、0.3％<V2O5<1.5％、0.2％<Cr2O3<1.0％、2.0％<TiO2<12.0％)进行高炉高效冶炼势在必行。
高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的TiO2和Al2O3含量较高，高炉生产中会导致高炉炉渣中TiO2和Al2O3的含量有所增加，导致炉渣粘度升高，由此带来炉渣脱硫能力降低以及渣铁分离困难等一系列问题。高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿所含的V2O5对熔渣的熔化性温度作用明显，Cr2O3也有影响，熔渣的高温粘度整体呈先升高后降低的趋势。
发明内容
本发明的目的是提供一种高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法，通过对普通高炉冶炼和操作参数的调整生产优质含钒铁水，为转炉炼钢和提钒提供必要的系统保证。
本发明的方法按以下步骤进行：
1、将高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉、铁精矿粉、菱镁矿、石灰、返矿和燃料混合均匀，全部物料中高品位高钒含铬型钒钛矿粉的重量百分比为20～60％，铁精矿粉的重量百分比为15～20％，菱镁矿的重量百分比为1～5％，石灰的重量百分比5～10％，燃料的重量百分比为4～6％，其余为返矿；将混合后的全部物料在1230～1280℃烧结40～55min，制成高镁烧结矿；
2、将高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉、膨润土和细铁精矿粉混合并制成球团，球团中的高品位高钒含铬型钒钛矿粉的重量百分比为60～90％，膨润土的重量百分比为1～1.5％，其余为细铁精矿粉；将球团在1120～1150℃焙烧20～40min，制成球团矿；
3、将高镁烧结矿和球团矿混合，加入块铁矿，制成高炉炉料，高炉炉料中烧结矿的重量百分比为55～74％，球团矿的重量百分比为21～40％，块铁矿的重量百分比为5～10％；高炉炉料和焦炭分别采用5mm矿石振动筛和25mm焦炭振动筛筛分，筛上的高炉炉料和焦炭通过称量后装入高炉；装料时加入的焦炭量按焦比为330～380kg/t；
4、启动高炉冶炼，包括装料制度、送风制度、热制度和造渣制度；具体操作如下：
4.1、将高炉炉料通过料车按倒分装装入高炉中；
4.2、高炉冶炼时，控制风口实际风速170～200m/s，使用风温1100～1200℃，拱顶温度控制在1245～1285℃，送风温度不低于1000℃，燃烧时温度不超过1300℃，控制废气温度≤350℃，烟气含氧量＜0.5％，净煤气压力为≥5KPa；热风炉送风时间为50～100min；
4.3、原煤经磨煤机磨制成-200目的部分占总重量70％以上的煤粉，高炉冶炼时，向高炉中通入的煤粉用量按煤比为160～200kg/t；
4.4、高炉冶炼造渣时，控制炉渣的熔化温度在1300～1400℃，炉渣1400℃时的黏度＜10Pa·s，二元碱度控制在1.15～1.20，MgO的质量百分比为13～15％，TiO2的质量百分比为5～20％，Al2O3的质量百分比为12～16％，V2O5的质量百分比为0.1～0.3％；
5、铁水每70～90min出铁一次；出铁前5分钟启动开口机准备打铁口，开始出铁，通过主沟和撇渣器得到铁水和炉渣，完成高炉冶炼；铁水温度1430～1500℃，按重量百分比铁水含硅0.30～0.60％，硫0.015～0.030％，Ti 0.15～0.30％，V 0.25～0.60％。
上述方法中，金属Fe的收得率≥98％，V的收得率≥80％，Ti的收得率≥85％。
上述的球团矿的粒度8～25mm。
上述的高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉的铁品位TFe为58～68％，碱度为0.2～0.5，按重量百分比含TiO24～12％、Cr2O50.1～1％、V2O50.2％～1.5％；其中步骤1中的高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉粒度≤0.5mm，并且粒度<0.048mm的部分占总重量≥50％，步骤2中的高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉粒度≤0.5mm，并且粒度<0.048mm的部分占总重量≥75％。
上述的铁精矿粉铁品位TFe为55～65％，粒度≤0.5mm。
上述的细铁精矿粉铁铁品位TFe为55～65％，粒度≤0.5mm，并且粒度<0.048mm的部分部分占总重量≥75％。
上述的菱镁矿按重量百分比含MgO≥30％，粒度≤2mm。
上述的块状铁矿的铁品位TFe为30～60％，粒度6～40mm。
上述方法中，高炉冶炼时，如需降低风温不能低于900℃，换炉前后风温差≤30℃；使用的煤气含尘量≤10mg/m3，风温波动不超过30℃。
上述方法中，造渣时炉渣可操作的温度范围大于150℃。
上述方法中，出铁完毕，泥炮堵上铁口；泥炮在堵口位置停留15～20分钟再退炮；铁口深度：1800～2000mm，出铁前15分钟配好铁水包。
本发明的原理是：
在实际高炉中，V的还原主要在软熔滴落过程及渣-铁间进行，在软熔滴落带，由于液相的出现，V的还原过程被加速，因而随烧结矿碱度的提高，综合炉料熔滴性能的改善促进了V的还原。
此外当有Si存在时，可发生钒氧化物还原反应如下：
2VO+Si＝2V+SiO2,ΔGθ＝-122362+37.5T(J/mol) (4)
Si还原反应产生SiO2，而低价钒氧化物为碱性氧化物，对钒的还原产生不利影响，当有CaO存在时，使还原钒氧化物的热力学条件发生了变化，其反应如下：
由此看出，CaO存在时改善了硅还原钒氧化物的条件，烧结矿碱度增加是增加烧结矿中CaO含量，SiO2含量不变，因此促进了硅对钒的还原。综上可知，综合炉料中烧结矿碱度增加有利于V元素的还原。
另一方面，在入炉炉料中添加一定量的MgO质熔剂是保证含铬型钒钛磁铁矿高炉冶炼时炉渣具有较好流动性、脱硫能力、排碱率的有效措施。通过研究MgO对高品位高钒含铬型钒钛烧结矿和高品位高钒含铬型钒钛球团矿冶金性能的影响，认为高炉冶炼高品位高钒含铬型钒钛磁铁矿合理的炉料结构中应采用高MgO的烧结矿配加低MgO含量的球团矿。
烧结矿中MgO含量的增加，还原到铁水中的V含量和V的收得率减少；Cr的变化规律与V一致；当MgO增加时，有铁酸镁生成，其生成量愈多，铁酸钙含量就愈少，故还原性能变差；而Fe的还原和V的还原呈现正相关关系。一方面是Fe中还原的V减少，另一方面是渣铁的滴落率较小，造成V的收得率随MgO含量的增加而明显减小；Cr随MgO含量的变化机理与V相似。
通过研究得出，随二元碱度增加，炉渣熔化性温度、初始粘度和高温粘度总体上呈先降低后升高趋势；随MgO含量增加，炉渣熔化性温度呈先降低后升高趋势，初始粘度和高温粘度总体呈先降低后升高趋势；随Al2O3含量增加，炉渣熔化性温度升高，初始粘度先降低后升高，高温粘度总体呈升高趋势；随TiO2含量增加，炉渣熔化性温度呈显著上升趋势，初始粘度和高温粘度呈总体下降的趋势；随V2O5的含量增加，炉渣熔化性温度呈先降低后升高的趋势，初始粘度和高温粘度总体上呈上升的趋势。
研究发现Al2O3含量对高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿高炉炉渣高温黏度影响最大，其次是碱度，再其次是MgO含量，再其次是TiO2含量，再其次是V2O5，最次是Cr2O3；为得到较低的高温黏度，最优组合为：碱度1.15～1.20，MgO含量13～15％，TiO2含量8～20％，Al2O3含量12～16％。合理的高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿高炉冶炼的炉料结构以及针对因使用新型钒钛磁铁矿资源引入Cr2O3对含钛高炉渣性能的影响及其对正常的渣铁分离造成影响等问题都需要开发系统的高炉高效冶炼技术。
出好渣铁是促进炉况顺行稳定、确保高炉安全、稳定高产的重要环节。适当提高炉渣碱度和渣中MgO含量，以此来保证渣铁的物理热、流动性和炉渣的脱硫能力。在保证炉况顺行的基础上，应尽量少用边缘或中心煤气过分发展的装料方法，即保证中心与边缘两道气流，又最大限度的利用煤气的热能和化学能；降低风温时应一次减到需要水平，但不能低于900℃风温应力求稳定，换炉前后风温差应不大于30℃。
本发明与现有技术相比具有以下效果：
1、提高了高炉冶炼原料中高钒含铬型钒钛磁铁精矿的比例，降低了炼铁成本；
2、降低了生铁含硅量，其生铁成分均值，按国标划分为L04-2级铁，含钒超出国家含钒生铁标准；
3、提高了炉渣碱度，实现“化学凉、物理热”，增加出铁次数，降低了炉渣在炉内停留时间，保证了炉况顺行，取得了较好技术指标；
4、提高了高炉利用系数到3.7～4.0t/m3·d，煤比上升，综合焦比大幅降低，同时金属所得率保持较高水平。
附图说明
图1为本发明实施例的高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法流程示意图。
具体实施方式
本发明实施例中采用的块状铁矿为不含钒钛的普通块状铁矿。
本发明实施例中采用的铁精粉和细铁精矿粉不含钒钛。
本发明实施例中的燃料为焦粉，含碳量≥80％，粒度≤3mm。
本发明实施例中采用的焦炭粒度在25～60mm，焦炭反应后强度(CSR)≤35％，焦炭反应性(CRI)≥55％。
本发明实施例中将高炉炉料装入高炉时，料车式高炉装料制度为倒分装，两尺相差不超过0.5m，定期进行料线校正，正常料线规定为0.6～1.5米；各种入炉原料允许误差是：焦碳≤10kg，矿石≤20kg。
本发明实施例中的石灰粉为市购，按重量百分比含CaO≥80％，粒度≤2mm。
本发明实施例中的球团矿的粒度8～25mm。
本发明实施例中的高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉的铁品位TFe为58～68％，按重量百分比含TiO24～12％、Cr2O50.1～1％、V2O50.2％～1.5％；其中步骤1中的高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉粒度≤0.5mm，并且粒度<0.048mm的部分占总重量≥50％，步骤2中的高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉粒度≤0.5mm，并且粒度<0.048mm的部分占总重量≥75％。
本发明实施例中的普通铁精矿粉铁品位TFe为55～65％，粒度≤0.5mm。
本发明实施例中的细铁精矿粉铁铁品位TFe为55～65％，粒度≤0.5mm，并且粒度<0.048mm的部分部分占总重量≥75％。
本发明实施例中的菱镁矿按重量百分比含MgO≥30％，粒度≤2mm。
本发明实施例中的块状铁矿的铁品位TFe为30～60％，粒度6～40mm。
本发明实施例中,高炉冶炼时，如需降低风温不能低于900℃，换炉前后风温差≤30℃；使用的煤气含尘量≤10mg/m3，风温波动不超过30℃。
本发明实施例中，出铁完毕，泥炮堵上铁口；泥炮在堵口位置停留15～20分钟再退炮；铁口深度：1800～2000mm，出铁前15分钟配好铁水包。
实施例1
将高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉、铁精矿粉、菱镁矿、石灰、返矿和燃料混合均匀，全部物料中高品位高钒含铬型钒钛矿粉的重量百分比为20％，铁精矿粉的重量百分比为20％，菱镁矿的重量百分比为5％，石灰的重量百分比10％，燃料的重量百分比为6％，其余为返矿；将混合后的全部物料在1230℃烧结55min，制成高镁烧结矿；
将高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉、膨润土和细铁精矿粉混合并压制成球团，球团中的高品位高钒含铬型钒钛矿粉的重量百分比为90％，膨润土的重量百分比为1.5％，其余为细铁精矿粉；将球团在1140℃焙烧25min，制成球团矿；
将高镁烧结矿和球团矿混合，加入块铁矿，制成高炉炉料，高炉炉料中烧结矿的重量百分比为55％，球团矿的重量百分比为40％，块铁矿的重量百分比为5％；高炉炉料用和焦炭分别采用5mm矿石振动筛和25mm焦炭振动筛筛分，筛上的高炉炉料和焦炭通过称量后装入高炉；装料时加入的焦炭量按焦比为340kg/t；
启动高炉冶炼，包括装料制度、送风制度、热制度和造渣制度；具体操作如下：
1、将高炉炉料通过料车按倒分装装入高炉中；
2、高炉冶炼时，控制风口实际风速170m/s，使用风温1200℃，拱顶温度控制在1285℃，送风温度不低于1000℃，燃烧时温度不超过1300℃，控制废气温度≤350℃，烟气含氧量＜0.5％，净煤气压力为≥5KPa；热风炉送风时间为50min；
3、原煤经磨煤机磨制成-200目的部分占总重量70％以上的煤粉，高炉冶炼时，向高炉中通入的煤粉用量按煤比为160kg/t；
4、高炉冶炼造渣时，炉渣的熔化温度在1350℃，炉渣1400℃时的黏度9.1Pa·s，二元碱度控制在1.15，MgO的质量百分比为13％，TiO2的质量百分比为6％，Al2O3的质量百分比为12％，V2O5的质量百分比为0.13％；
铁水每70min出铁一次；出铁前5分钟启动开口机准备打铁口，开始出铁，通过主沟和撇渣器得到铁水和炉渣，完成高炉冶炼；铁水温度1480℃，按重量百分比铁水含硅0.30％，硫0.025％，Ti 0.15％，V 0.25％，金属Fe的收得率98％，V的收得率95％，Ti的收得率80％；流程如图1所示。
实施例2
方法同实施例1，不同点在于：
(1)将高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉、铁精矿粉、菱镁矿、石灰、返矿和燃料混合均匀，全部物料中高品位高钒含铬型钒钛矿粉的重量百分比为50％，铁精矿粉的重量百分比为15％，菱镁矿的重量百分比为1％，石灰的重量百分比5％，燃料的重量百分比为4％，其余为返矿；将混合后的全部物料在1280℃烧结40min，制成高镁烧结矿；
(2)球团中的高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉的重量百分比为60％，膨润土的重量百分比为1％，其余为细铁精矿粉；将球团在1130℃烧结30min，制成球团矿；
(3)高炉炉料中烧结矿的重量百分比为74％，球团矿的重量百分比为21％，块铁矿的重量百分比为5％；装料时加入的焦炭量按焦比为350kg/t；
(4)高炉冶炼时，控制风口实际风速180m/s，使用风温1160℃，拱顶温度控制在1275℃，热风炉送风时间为60min；
(5)煤比为170kg/t；
(6)高炉冶炼造渣时，炉渣的熔化温度在1400℃，炉渣1400℃时的黏度8.9Pa·s，二元碱度控制在1.18，MgO的质量百分比为15％，TiO2的质量百分比为9％，Al2O3的质量百分比为16％，V2O5的质量百分比为0.10％；
(7)铁水每75min出铁一次；铁水温度1450℃，按重量百分比铁水含硅0.60％，硫0.022％，Ti 0.30％，V 0.43％，金属Fe的收得率99％，V的收得率94％，Ti的收得率83％。
实施例3
方法同实施例1，不同点在于：
(1)将高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉、铁精矿粉、菱镁矿、石灰、返矿和燃料混合均匀，全部物料中高品位高钒含铬型钒钛矿粉的重量百分比为60％，铁精矿粉的重量百分比为19％，菱镁矿的重量百分比为4％，石灰的重量百分比6％，燃料的重量百分比为5％，其余为返矿；将混合后的全部物料在1250℃烧结50min，制成高镁烧结矿；
(2)球团中的高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉的重量百分比为70％，膨润土的重量百分比为1.2％，其余为细铁精矿粉；将球团在1150℃烧结20min，制成球团矿；
(3)高炉炉料中烧结矿的重量百分比为55％，球团矿的重量百分比为35％，块铁矿的重量百分比为10％；装料时加入的焦炭量按焦比为380kg/t；
(4)高炉冶炼时，控制风口实际风速190m/s，使用风温1130℃，拱顶温度控制在1260℃，热风炉送风时间为80min；
(5)煤比为180kg/t；
(6)高炉冶炼造渣时，炉渣的熔化温度在1400℃，炉渣1400℃时的黏度8.9Pa·s，二元碱度控制在1.18，MgO的质量百分比为14％，TiO2的质量百分比为18％，Al2O3的质量百分比为15％，V2O5的质量百分比为0.12％；
(7)铁水每80min出铁一次；铁水温度1500℃，按重量百分比铁水含硅0.50％，硫0.030％，Ti 0.27％，V 0.60％，金属Fe的收得率99％，V的收得率97％，Ti的收得率81％。
实施例4
方法同实施例1，不同点在于：
(1)将高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉、铁精矿粉、菱镁矿、石灰、返矿和燃料混合均匀，全部物料中高品位高钒含铬型钒钛矿粉的重量百分比为40％，铁精矿粉的重量百分比为18％，菱镁矿的重量百分比为4％，石灰的重量百分比9％，燃料的重量百分比为5％，其余为返矿；将混合后的全部物料在1270℃烧结45min，制成高镁烧结矿；
(2)球团中的高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉的重量百分比为80％，膨润土的重量百分比为1.4％，其余为细铁精矿粉；将球团在1120℃烧结40min，制成球团矿；
(3)高炉炉料中烧结矿的重量百分比为60％，球团矿的重量百分比为32％，块铁矿的重量百分比为8％；装料时加入的焦炭量按焦比为330kg/t；
(4)高炉冶炼时，控制风口实际风速200m/s，使用风温1100℃，拱顶温度控制在1245℃，热风炉送风时间为100min；
(5)煤比为200kg/t；
(6)高炉冶炼造渣时，炉渣的熔化温度在1400℃，炉渣1400℃时的黏度8.9Pa·s，二元碱度控制在1.18，MgO的质量百分比为13％，TiO2的质量百分比为12％，Al2O3的质量百分比为16％，V2O5的质量百分比为0.11％；
(7)铁水每90min出铁一次；铁水温度1430℃，按重量百分比铁水含硅0.40％，硫0.015％，Ti 0.19％，V 0.36％，金属Fe的收得率99％，V的收得率97％，Ti的收得率82％。
Claims (8)
1.一种高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法，其特征在于按以下步骤进行：
(1)将高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉、铁精矿粉、菱镁矿、石灰、返矿和燃料混合均匀，全部物料中高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉的重量百分比为20～60％，铁精矿粉的重量百分比为15～20％，菱镁矿的重量百分比为1～5％，石灰的重量百分比5～10％，燃料的重量百分比为4～6％，其余为返矿；将混合后的全部物料在1230～1280℃烧结40～55min，制成高镁烧结矿；
(2)将高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉、膨润土和细铁精矿粉混合并压制成球团，球团中的高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉的重量百分比为60～90％，膨润土的重量百分比为1～1.5％，其余为细铁精矿粉；将球团在1120～1150℃烧结20～40min，制成球团矿；
(3)将高镁烧结矿和球团矿混合，加入块铁矿，制成高炉炉料，高炉炉料中烧结矿的重量百分比为55～74％，球团矿的重量百分比为21～40％，块铁矿的重量百分比为5～10％；高炉炉料用和焦炭分别采用5mm矿石振动筛和25mm焦炭振动筛筛分，筛上的高炉炉料和焦炭通过称量后装入高炉；装料时加入的焦炭量按焦比为330～380kg/t；
(4)启动高炉冶炼，包括装料制度、送风制度、热制度和造渣制度；具体操作如下：
(4.1)将高炉炉料通过料车按倒分装装入高炉中；
(4.2)高炉冶炼时，控制风口实际风速170～200m/s，使用风温1100～1200℃，拱顶温度控制在1245～1285℃，送风温度不低于1000℃，燃烧时温度不超过1300℃，控制废气温度≤350℃，烟气含氧量＜0.5％，净煤气压力为≥5KPa；热风炉送风时间为50～100min；
(4.3)原煤经磨煤机磨制成-200目的部分占总重量70％以上的煤粉，高炉冶炼时，向高炉中通入的煤粉用量按煤比为160～200kg/t；
(4.4)高炉冶炼造渣时，控制炉渣的熔化温度在1300～1400℃，炉渣1400℃时的黏度＜10Pa·s，二元碱度控制在1.15～1.20，MgO的质量百分比为13～15％，TiO2的质量百分比为6～20％，Al2O3的质量百分比为12～16％，V2O5的质量百分比为0.1～0.3％；
(5)铁水每70～90min出铁一次；出铁前5分钟启动开口机准备打铁口，开始出铁，通过主沟和撇渣器得到铁水和炉渣，完成高炉冶炼；铁水温度1430～1500℃，按重量百分比铁水含硅0.30～0.60％，硫0.015～0.030％，Ti 0.15～0.30％，V 0.25～0.60％。
2.根据权利要求1所述的一种高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法，其特征在于金属Fe的收得率≥98％，V的收得率≥80％，Ti的收得率≥85％。
3.根据权利要求1所述的一种高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法，其特征在于所述的球团矿的粒度8～25mm。
4.根据权利要求1所述的一种高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法，其特征在于所述的高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的铁品位TFe为58～68％，按重量百分比含TiO24～12％、Cr2O50.1～1％、V2O50.2％～1.5％；其中步骤(1)中的高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉粒度≤0.5mm，并且粒度<0.048mm的部分占总重量≥50％，步骤(2)中的高钒含铬型钒钛磁铁精矿粉粒度≤0.5mm，并且粒度<0.048mm的部分占总重量≥75％。
5.根据权利要求1所述的一种高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法，其特征在于所述的铁精矿粉铁品位TFe为55～65％，粒度≤0.5mm。
6.根据权利要求1所述的一种高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法，其特征在于所述的细铁精矿粉铁铁品位TFe为55～65％，粒度≤0.5mm，并且粒度<0.048mm的部分部分占总重量≥75％。
7.根据权利要求1所述的一种高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法，其特征在于所述的菱镁矿按重量百分比含MgO≥30％，粒度≤2mm。
8.根据权利要求1所述的一种高品位高钒含铬型钒钛磁铁精矿的高炉冶炼方法，其特征在于所述的块状铁矿的铁品位TFe为30～60％，粒度6～40mm。
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