CN107289129A - 一种液压系统通道体径向密封装置 - Google Patents

一种液压系统通道体径向密封装置 Download PDF

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Abstract

一种液压系统通道体径向密封装置，包括通道体A、通道体B和径向密封液压直通接头；所述径向密封液压直通接头包括接头体、O型圈和挡圈，接头体沿圆周方向设有凸肩，凸肩的两侧分别开有密封圈沟槽，密封圈沟槽内安装有O型圈和挡圈；通道体A和通道体B的油口端面均设有沿圆周方向的沉槽；通道体A通过径向密封液压直通接头与通道体B连接后，凸肩的两个端面分别与通道体A和通道体B油口端面的沉槽贴合。本发明提出的液压系统通道体径向密封装置，通过将传统采用O型圈或矩形圈端面密封形式改为径向密封形式，解决多个通道体叠加组合使用时通道体连接面间泄漏问题，同时降低对各通道体连接面的粗糙度和拧紧螺栓的安装力矩要求。

Description

一种液压系统通道体径向密封装置
技术领域
本发明涉及一种液压系统通道体密封装置，尤其涉及一种液压系统通道体径向密封装置。
背景技术
液压系统在控制阀较多或将不同功能的控制组合一体化设计时，通常采用多个通道体叠加组合并使用连接螺栓紧固的设计方案，各通道体相通的油口一般采用O型圈或矩形圈端面密封的轴向密封形式，该种多个通道体叠加组合方式组合设计灵活，优点是液压控制阀件集中，便于液压系统维护。但多个通道体采用O型圈端面密封的轴向密封形式最大的缺点是容易产生通道体连接面间泄漏，因此对各通道体连接面的表面粗糙度、连接螺栓的拧紧力矩、安装方法要求较高，通道体连接端面表面粗糙度不好、拧紧力矩过大或过小均会导致泄漏，多个连接螺栓在安装拧紧过程中不同步也会埋下泄漏的隐患。
发明内容
鉴于以上分析，针对现有方案中的不足，本发明提出一种液压系统通道体径向密封装置，通过将传统采用O型圈或矩形圈端面密封形式改为径向密封形式，解决多个通道体叠加组合使用时通道体连接面间泄漏问题，同时降低对各通道体连接面的粗糙度和拧紧螺栓的安装力矩要求。
一种液压系统通道体径向密封装置，用于通道体A、通道体B油口的密封；包括径向密封液压直通接头；
所述径向密封液压直通接头包括接头体、O型圈和挡圈，所述接头体沿圆周方向设有凸肩，所述凸肩的两侧分别开有密封圈沟槽，密封圈沟槽内安装有O型圈和挡圈；
所述通道体A和通道体B的油口端面均设有沿圆周方向的沉槽；
通道体A通过径向密封液压直通接头与通道体B连接，连接后，所述接头体上凸肩的两个端面分别与通道体A和通道体B油口端面的沉槽贴合。
在实际应用过程中，凸肩的设计能够保证径向密封液压直通接头在轴方向无窜动，同时对径向进行密封，确保多个通道体叠加组合使用时通道体连接面间无泄漏。沉槽的设置可以使直通接头的最中间的凸肩与所述沉槽贴合，能够保证接头在连接后不轴向窜动。
进一步地，所述凸肩两侧对称各开有两道密封圈沟槽。
两道密封圈沟槽的设置能够满足多数液压系统的需要。
进一步地，所述每道密封圈沟槽内O型圈的数量为1个，挡圈的数量为1-2个；当安装1个挡圈时，挡圈位于靠近凸肩的一侧；当安装2个挡圈时，2个挡圈分别位于O型圈的两侧。
密封圈沟槽内的O型圈能够保证通道体的密封，挡圈的设置能够防止使用过程中压力过大使得O型圈被挤出密封圈沟槽，当密封圈沟槽内仅安装一个挡圈时，挡圈均设置在靠近凸肩的一侧，不论液体向哪个方向流动，都能够保证O型圈不被挤出密封圈沟槽。当密封圈沟槽内安装两个挡圈时，两个挡圈分别位于O型圈的两侧。
进一步地，所述密封圈沟槽的尺寸和径向密封液压直通接头的直径与所选O型圈的尺寸相匹配。
根据O型圈的尺寸，选择相匹配的密封圈沟槽的尺寸和径向密封液压直通接头的直径，选择标准参见航天工业行业标准QJ1035.1和QJ1035.2。
进一步地，所述凸肩的内外径之差为3-5mm，宽度为3-5mm。
进一步地，所述沉槽的直径比凸肩的外径大0.1mm-0.2mm，沉槽的深度比凸肩的一半宽度大0.1mm-0.2mm。
密封后，凸肩的两个端面分别与通道体A和通道体B油口端面的沉槽贴合，此时通道体A及通道体B与径向密封直通液压接头2之间的连接面之间有0.2mm-0.4mm的间隙，该间隙可保证接头体轴向无窜动，同时能够降低对通道体A和通道体B的连接面的表面粗糙度要求。
进一步地，所述凸肩的端面与相邻密封圈沟槽端面的距离为3-5mm。
进一步地，凸肩同一侧的两道相邻密封圈沟槽之间的距离为3-5mm。
进一步地，所述径向密封液压直通接头的厚度为3-5mm，其材质为0Cr18Ni10Ti不锈钢。
径向密封液压直通接头的厚度为3-5mm，此厚度的设置既能够满足通道体中液体的流动需求，又能够保证密封效果。
进一步地，所述径向密封液压直通接头的内边缘设有倒角，所述倒角的半径r为0.5mm-1mm。
考虑液体流动时的接头端面的阻力问题，在径向密封液压直通接头的内边缘设置倒角，减小液体流动的阻力。
本发明有益效果如下：
本发明通过设计一种径向密封直通液压接头，将各通道体相通油口的密封形式由端面密封改为径向密封，能够有效解决多个通道体叠加组合使用时通道体连接面间泄漏问题，密封效果好，在对液压系统可靠性要求较高的工作场合有较广应用。径向密封液压直通接头通过两道密封圈沟槽内安装O型圈+挡圈的径向密封形式实现通道体相通油口的可靠密封，能够实现通道体间相通油口的无泄漏连接，同时也可用于多路阀各阀片间相通油口的密封，具有很强的灵活性和通用性。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1是径向密封直通液压接头结构图。
图2是实施例1的结构示意图。
图3是实施例2的结构示意图。
图4是实施例3的结构示意图。
图5是实施例3的剖面图。
其中：1-通道体A，2-径向密封液压直通接头，3-通道体B，4-沉槽，2-1-接头体，2-2-O型圈，2-3-挡圈，2-4-凸肩，2-5-密封圈沟槽。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明：
针对当前多个通道体叠加组合并使用连接螺栓紧固的设计方案时，各通道体相通的油口一般采用O型圈或矩形圈端面密封的轴向密封形式容易产生通道体连接面间泄漏，同时对各通道体连接面的表面粗糙度、连接螺栓的拧紧力矩、安装方法要求较高等问题，本发明通过设计一种液压系统通道体径向密封装置，将各通道体相通油口的密封形式由端面密封改为径向密封，解决多个通道体叠加组合使用时通道体连接面间泄漏问题。
一种液压系统通道体径向密封装置，用于将通道体A1、通道体B3的油口进行径向密封，包括径向密封液压直通接头2；
所述径向密封液压直通接头2为中空圆筒形状，其外径与通道体A1、通道体B3的内径相适配，包括接头体2-1、O型圈2-2和挡圈2-3，所述接头体2-1中部沿圆周方向设有凸肩2-4，所述凸肩2-4的两侧分别开有两道密封圈沟槽2-5，每道密封圈沟槽2-5内各安装1个O型圈，每个O型圈各在靠近凸肩2-4侧安装1个挡圈；
所述通道体A1和通道体B3的油口端面均设有沿圆周方向的沉槽4；
通道体A1通过径向密封液压直通接头2与通道体B3连接，连接后，所述径向密封直通液压接头2上凸肩2-4的两个端面分别与通道体A1和通道体B2油口端面的沉槽贴合。
实施例1
当径向密封直通液压接头2用于两个(不局限于两个)单方向通道体连接时，需密封连接的通道体A1、通道体B3相通油口内径尺寸与径向密封液压接头2外径尺寸匹配，并在油口端面设计直径大于凸肩2-4外径0.1mm～0.2mm、深度大于凸肩2-4一半宽度0.1mm～0.2mm的沉槽，将径向密封直通液压接头2插入通道体A1的油口内，直至凸肩2-4端面与通道体A1油口处沉槽4端面贴合；同时将通道体B的油口插入径向密封直通液压接头2的另一侧，直至凸肩2-4另一端面与通道体B3油口处沉槽4贴合；此时通道体A1及通道体B3与径向密封直通液压接头2之间的连接面之间有0.2mm～0.4mm的间隙，该间隙可保证接头体2-1轴向无窜动，同时降低对通道体A1和通道体B2的连接面的表面粗糙度要求。完成径向密封直通液压接头2安装后，通过连接螺栓或其他方式紧固通道体A1和通道体B3。
实施例2
当径向密封直通液压接头2同时用于液压系统的进油通道和回油通道的密封，即两个(不局限于两个)双方向通道体连接时，需密封连接的通道体A1、通道体B3相通油口内径尺寸与径向密封液压接头2外径尺寸匹配，并在油口端面设计直径大于凸肩2-4外径0.1mm～0.2mm、深度大于凸肩2-4一半宽度0.1mm～0.2mm的沉槽，将两个径向密封直通液压接头2分别插入通道体A1的进油通道和回油通道油口内，直至凸肩2-4端面与通道体A1进油通道和回油通道油口处的沉槽4的端面均贴合；同时将通道体B的进油通道和回油通道的油口分别插入两个径向密封直通液压接头2的另一侧，直至凸肩2-4另一端面与通道体B3的进油通道和回油通道的油口处沉槽4贴合；此时通道体A1及通道体B3与径向密封直通液压接头2之间的连接面之间有0.2mm～0.4mm的间隙，该间隙可保证接头体2-1轴向无窜动，同时降低对通道体A1和通道体B2的连接面的表面粗糙度要求。完成径向密封直通液压接头2安装后，通过连接螺栓或其他方式紧固通道体A1和通道体B3。连接后，两个通道体的进油通道和回油通道均得到密封，两个通道同时有相同或相反方向的液体流动时，通道的轴向均无窜动，能够保证良好的密封效果。
实施例3
径向密封直通液压接头通过两道密封圈沟槽2-5内安装O型圈+挡圈的径向密封形式实现并联式多个通道体相通油口的可靠密封，通道体数量、相对位置可调节，能够实现通道体间相通油口的无泄漏连接，通过这种连接方式是并联式多片通道体的设计具有很强的灵活性和通用性。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种液压系统通道体径向密封装置，其特征在于，用于通道体A(1)、通道体B(3)油口的密封；包括径向密封液压直通接头(2)；
所述径向密封液压直通接头(2)为中空圆筒形状，包括接头体(2-1)、O型圈(2-2)和挡圈(2-3)，所述接头体(2-1)中部沿圆周方向设有凸肩(2-4)，所述凸肩(2-4)的两侧分别开有密封圈沟槽(2-5)，密封圈沟槽(2-5)内安装有O型圈(2-2)和挡圈(2-3)；
所述通道体A(1)和通道体B(3)的油口端面均设有沿圆周方向的沉槽(4)；
通道体A(1)通过径向密封液压直通接头(2)与通道体B(3)连接，连接后，所述接头体(2-1)上凸肩(2-4)的两个端面分别与通道体A(1)和通道体B(2)油口端面的沉槽贴合。
2.根据权利要求1所述液压系统通道体径向密封装置，其特征在于，所述凸肩(2-4)两侧对称各开有两道密封圈沟槽(2-5)。
3.根据权利要求2所述液压系统通道体径向密封装置，其特征在于，所述每道密封圈沟槽(2-5)内O型圈(2-2)的数量为1个，挡圈(2-3)的数量为1-2个；当安装1个挡圈(2-3)时，挡圈(2-3)位于靠近凸肩(2-4)的一侧；当安装2个挡圈(2-3)时，2个挡圈(2-3)分别位于O型圈(2-2)的两侧。
4.根据权利要求3所述液压系统通道体径向密封装置，其特征在于，所述密封圈沟槽(2-5)的尺寸和径向密封液压直通接头(2)的直径与所选O型圈(2-2)的尺寸相匹配。
5.根据权利要求1-4中任一项所述液压系统通道体径向密封装置，其特征在于，所述凸肩(2-4)的内外径之差为3-5mm，凸肩(2-4)的宽度为3-5mm。
6.根据权利要求5所述液压系统通道体径向密封装置，其特征在于，所述沉槽(4)的直径比凸肩(2-4)的外径大0.1mm-0.2mm，沉槽(4)的深度比凸肩(2-4)的一半宽度大0.1mm-0.2mm。
7.根据权利要求6所述液压系统通道体径向密封装置，其特征在于，所述凸肩(2-4)的端面与相邻密封圈沟槽(2-5)端面的距离为3-5mm。
8.根据权利要求7所述液压系统通道体径向密封装置，其特征在于，凸肩(2-4)同一侧的两道相邻密封圈沟槽(2-5)之间的距离为3-5mm。
9.根据权利要求1-8中任一项所述液压系统通道体径向密封装置，其特征在于，所述径向密封液压直通接头(2)的厚度为3-5mm，其材质为0Cr18Ni10Ti不锈钢。
10.根据权利要求9所述液压系统通道体径向密封装置，其特征在于，所述径向密封液压直通接头(2)的内边缘设有倒角，所述倒角的半径r为0.5mm-1mm。
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