CN107282349A - 蛇形管自动喷漆生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种蛇形管自动喷漆生产线，所述蛇形管自动喷漆生产线包括按工艺顺序设置的自动喷漆装置、流平装置、喷漆烘干装置、强冷装置，所述喷漆烘干装置包括烘干室、燃气加热装置、送回风管道、风幕系统、废气排放装置及自动控温系统，所述喷漆烘干装置采用直燃式燃气加热的热风循环对流烘干方式，所述风幕系统设置在烘干室的两侧，烘干室的进出口设置有能打开关闭的门，烘干前由地面驱动系统牵拉蛇形管进入喷漆烘干装置的内腔。本发明的蛇形管自动喷漆生产线，可以对超长超宽超重的设备工件进行喷漆烘干，达到良好的油漆烘干效果，可以大大延长设备的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种蛇形管自动喷漆生产线，属于喷涂设备技术领域。
背景技术
在机械设备的加工制造中，设备工件的油漆喷涂、喷漆烘干是非常重要的步骤，设备工件的油漆喷涂、喷漆烘干也是很重要的保护手段，可以大大延长机械设备的使用寿命，保证机械设备长期的使用可靠性。但目前的设备工件油漆喷涂生产线均是小型的，没有实现自动化，油漆烘干效果不好，不能对超长超宽超重的设备工件进行自动喷漆生产。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种蛇形管自动喷漆生产线，可以对超长超宽超重的设备工件进行喷漆烘干，达到良好的油漆烘干效果，可以大大延长设备的使用寿命。
为解决上述技术问题，本发明的蛇形管自动喷漆生产线，所述蛇形管自动喷漆生产线包括按工艺顺序设置的自动喷漆装置、流平装置、喷漆烘干装置、强冷装置，所述喷漆烘干装置包括烘干室、燃气加热装置、送回风管道、风幕系统、废气排放装置及自动控温系统，所述喷漆烘干装置采用直燃式燃气加热的热风循环对流烘干方式，所述风幕系统设置在烘干室的两侧，烘干室的进出口设置有能打开关闭的门，烘干前由地面驱动系统牵拉蛇形管进入喷漆烘干装置的内腔。
作为本发明的改进，所述喷漆烘干装置的内腔为一字型通道，所述喷漆烘干装置的内腔长度为25m，内腔宽度为6m，内腔高度为1.8m。
作为本发明的改进，所述烘干室的两侧设置有送风管道，所述送风管道的上部是多边形管，所述送风管道的下部是多个与所述多边形管的底部相连通的圆形吹风管，所述多边形管的内侧设置有多个斜向下的出风口，多边形管的出风口和圆形吹风管的出口均设置有过滤器，所述烘干室的顶部外面中央设置有回风管道，所述烘干室顶部与所述回风管道相应的位置处设置有多个回风口。
作为本发明的改进，所述送风管道的多边形管长度为21.7m，多边形管的顶边宽度为0.65m，多边形管的底边宽度为0.3m，多边形管的高度为0.5m，每个多边形管上具有12个出风口，出风口大小为长0.3×宽0.2m，圆形吹风管的高度为1m，圆形吹风管的出口直径为80mm，每个多边形管的底部设置有27个圆形吹风管；所述回风管道的长度为10.2m，回风管道的宽度为1.0m，回风管道的高度为0.5m，烘干室顶部设置有4个回风口，回风口大小为长1.0×宽0.5m。
作为本发明的改进，所述燃气加热装置安放在烘干室顶部平台，燃气加热装置为三元体，所述烘干室的门为电动提升门；所述喷漆烘干装置的内板为厚度1.5mm的镀锌板，内板构成全密封内部结构，外板均为厚度0.6mm波纹彩板，喷漆烘干装置的外面包覆保温层，保温层厚度为100mm，保温层材质为优质岩棉，拼装接缝处采用耐高温胶密封，送回风管道为厚度1.5mm的镀锌板。
作为本发明的改进，所述燃气加热装置包括加热室、设置在加热室内的卧式燃烧筒及相配的燃烧机，燃烧筒的出口端设置有多个紊流孔，燃烧筒的出口处设置有挡火板，在挡火板的后面设置有将加热室分隔开且与加热室留有通道的隔板，在燃烧筒进口一侧的加热室设置有与回风管道相连通的循环热风进风管，隔板另一侧的加热室设置有循环热风吸风管，吸风管中换热后的循环热风用循环风机送至烘干室的送风管道，在隔板和循环热风吸风管之间按顺序设置有均流板和过滤器，燃烧筒的靠进口位置设置有多个使部分循环热风进入燃烧筒内进行燃烧的循环热风进口。
作为本发明的改进，所述循环热风进风管开口朝上且位于加热室的底部，所述隔板仅与加热室的顶部留有通道。
作为本发明的改进，所述强冷装置包括强冷室、设置在强冷室顶部上方的送风机装置、设置在强冷室顶部下方的吹风管道和设置在吹风管道上的多个风嘴，所述强冷装置为通过式强冷结构，所述送风机装置包括送风风机、带动送风风机的电机、与送风风机的出口相连通的风箱，所述风箱的底部通过强冷室的顶部开口与吹风管道相连通。
作为本发明的改进，所述强冷装置的内腔为一字型通道，强冷装置的内腔长度为1.5m，内腔宽度为6m，内腔高度为2.2m；所述吹风管道包括位于中间的矩形吹风管和位于两侧的多边形吹风管，所述矩形吹风管的底板设置有多个风嘴，所述多边形吹风管的向内斜板上设置有多个风嘴；所述送风机装置被罩在隔音箱中，所述隔音箱的底部与强冷室的顶部固定连接，隔音箱上设置有取风口，所述取风口设置有过滤装置。
作为本发明的改进，所述矩形吹风管的长度为4.4m，矩形吹风管的高度为0.3m，矩形吹风管的底板设置有56个风嘴，所述多边形吹风管的向内斜板的长度为1.13m，多边形吹风管的最大高度为1.15m，每个多边形吹风管的向内斜板上设置有12个风嘴，每个风嘴的直径为50mm；所述风箱的长度为0.6m，风箱的宽度为0.6m，风箱的高度为1m，所述隔音箱的长度为1.5m，隔音箱的宽度为2.55m，隔音箱的高度为1.75m；所述送风风机的风量为5000m3/h，送风风机的全压为1140Pa；所述强冷室采用50mm岩棉夹心板制作，内板为厚度1.0mm的镀锌钢板，外板为厚度0.6mm波纹彩板。
本发明的蛇形管自动喷漆生产线，所述蛇形管自动喷漆生产线包括按工艺顺序设置的自动喷漆装置、流平装置、喷漆烘干装置、强冷装置，所述喷漆烘干装置包括烘干室、燃气加热装置、送回风管道、风幕系统、废气排放装置及自动控温系统，所述喷漆烘干装置采用直燃式燃气加热的热风循环对流烘干方式，所述风幕系统设置在烘干室的两侧，烘干室的进出口设置有能打开关闭的门，烘干前由地面驱动系统牵拉蛇形管进入喷漆烘干装置的内腔，可以对超长超宽超重的设备工件进行喷漆烘干，达到良好的油漆烘干效果，可以大大延长设备的使用寿命。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明蛇形管自动喷漆生产线的喷漆烘干装置正向示意图。
图2为本发明蛇形管自动喷漆生产线的喷漆烘干装置俯视图。
图3为本发明蛇形管自动喷漆生产线的喷漆烘干装置截面示意图。
图4为本发明蛇形管自动喷漆生产线的喷漆烘干装置的送风管道正向示意图。
图5为本发明蛇形管自动喷漆生产线的喷漆烘干装置的送风管道俯视图。
图6为本发明蛇形管自动喷漆生产线的喷漆烘干装置的送风管道截面示意图。
图7为本发明蛇形管自动喷漆生产线的喷漆烘干装置的回风管道正向示意图。
图8为本发明蛇形管自动喷漆生产线的喷漆烘干装置的回风管道俯视图。
图9为本发明蛇形管自动喷漆生产线的喷漆烘干装置的回风管道截面示意图。
图10为本发明蛇形管自动喷漆生产线的喷漆烘干装置的燃气加热装置示意图。
图11为本发明蛇形管自动喷漆生产线的强冷装置正向示意图。
图12为本发明蛇形管自动喷漆生产线的强冷装置俯视图。
图13为本发明蛇形管自动喷漆生产线的强冷装置截面示意图。
图14为图13本发明蛇形管自动喷漆生产线的强冷装置的吹风管道俯视图。
具体实施方式
蛇形管自动喷漆生产线，所述蛇形管自动喷漆生产线包括按工艺顺序设置的自动喷漆装置、流平装置、喷漆烘干装置、强冷装置。如图1至图3所示，所述喷漆烘干装置包括烘干室1、燃气加热装置2、送风管道3、回风管道4、风幕系统5、废气排放装置6及自动控温系统，所述喷漆烘干装置采用直燃式燃气加热的热风循环对流烘干方式，所述风幕系统5设置在烘干室1的两侧，烘干室1的进出口设置有能打开关闭的门7，烘干前由地面驱动系统牵拉蛇形管进入喷漆烘干装置的内腔。
所述喷漆烘干装置的内腔为一字型通道，所述喷漆烘干装置的内腔长度为25m，内腔宽度为6m，内腔高度为1.8m。
如图4至图9所示，所述烘干室1的两侧设置有送风管道3，所述送风管道3的上部是多边形管8，所述送风管道3的下部是多个与所述多边形管8的底部相连通的圆形吹风管9，所述多边形管8的内侧设置有多个斜向下的出风口10，多边形管8的出风口10和圆形吹风管9的出口均设置有过滤器，所述烘干室1的顶部外面中央设置有回风管道4，所述烘干室1顶部与所述回风管道4相应的位置处设置有多个回风口11。所述送风管道3的多边形管8长度为21.7m，多边形管8的顶边宽度为0.65m，多边形管8的底边宽度为0.3m，多边形管8的高度为0.5m，每个多边形管8上具有12个出风口10，出风口10大小为长0.3×宽0.2m，圆形吹风管9的高度为1m，圆形吹风管9的出口直径为80mm，每个多边形管8的底部设置有27个圆形吹风管9。所述回风管道4的长度为10.2m，回风管道4的宽度为1.0m，回风管道4的高度为0.5m，烘干室1顶部设置有4个回风口11，回风口11大小为长1.0×宽0.5m。
所述燃气加热装置2安放在烘干室1顶部平台，燃气加热装置2为三元体，所述烘干室1的门7为电动提升门。所述喷漆烘干装置的内板为厚度1.5mm的镀锌板，内板构成全密封内部结构，外板均为厚度0.6mm波纹彩板，喷漆烘干装置的外面包覆保温层，保温层厚度为100mm，保温层材质为优质岩棉，拼装接缝处采用耐高温胶密封，送回风管道为厚度1.5mm的镀锌板。
如图10所示，所述燃气加热装置2包括加热室12、设置在加热室12内的卧式燃烧筒13及相配的燃烧机14，燃烧筒13的出口端设置有多个紊流孔15，燃烧筒13的出口处设置有挡火板16，在挡火板16的后面设置有将加热室12分隔开且与加热室12留有通道的隔板17，在燃烧筒13进口一侧的加热室12设置有与回风管道4相连通的循环热风进风管18，隔板17另一侧的加热室12设置有循环热风吸风管19，吸风管19中换热后的循环热风用循环风机20送至烘干室1的送风管道3，在隔板17和循环热风吸风管19之间按顺序设置有均流板21和过滤器22，燃烧筒13的靠进口位置设置有多个使部分循环热风进入燃烧筒13内进行燃烧的循环热风进口23。所述循环热风进风管18开口朝上且位于加热室12的底部，所述隔板17仅与加热室12的顶部留有通道。燃气为天然气。烘干温度为60～90℃，可调。升温时间≤45min。燃气加热装置功率60万大卡/h。循环风量40000m3/h。风幕系统：风幕风机10000m3/h，风压1000Pa。
如图11至图14所示，所述强冷装置包括强冷室24、设置在强冷室24顶部上方的送风机装置25、设置在强冷室24顶部下方的吹风管道26和设置在吹风管道26上的多个风嘴27，所述强冷装置为通过式强冷结构，所述送风机装置25包括送风风机28、带动送风风机28的电机29、与送风风机28的出口相连通的风箱30，所述风箱30的底部通过强冷室24的顶部开口与吹风管道26相连通。
所述强冷装置的内腔为一字型通道，强冷装置的内腔长度为1.5m，内腔宽度为6m，内腔高度为2.2m。所述吹风管道26包括位于中间的矩形吹风管31和位于两侧的多边形吹风管32，所述矩形吹风管31的底板33设置有多个风嘴27，所述多边形吹风管32的向内斜板34上设置有多个风嘴27。矩形吹风管31与多边形吹风管32相连通。所述矩形吹风管31的长度为4.4m，矩形吹风管31的宽度为1.5m，矩形吹风管31的高度为0.3m，矩形吹风管31的底板33设置有56个风嘴27，所述多边形吹风管32的向内斜板34的长度为1.13m，多边形吹风管32的最大高度为1.15m，每个多边形吹风管32的向内斜板34上设置有12个风嘴27，每个风嘴27的直径为50mm。
所述送风机装置25被罩在隔音箱35中，所述隔音箱35的底部与强冷室24的顶部固定连接，隔音箱35上设置有取风口，所述取风口设置有过滤装置。所述风箱30的长度为0.6m，风箱30的宽度为0.6m，风箱30的高度为1m，所述隔音箱35的长度为1.5m，隔音箱35的宽度为2.55m，隔音箱35的高度为1.75m。所述送风风机28的风量为5000m3/h，送风风机28的全压为1140Pa。所述强冷室24采用50mm岩棉夹心板制作，内板为厚度1.0mm的镀锌钢板，外板为厚度0.6mm波纹彩板。
蛇形管工件尺寸和重量：工件最长LMAX＝22m、最宽WMAX＝4m、最高HMAX＝0.3m，最大直径76mm，最大重量15t。本蛇形管自动喷漆生产线也可以加工水冷壁工件，水冷壁工件尺寸和重量：工件最长LMAX＝22m、最宽WMAX＝3.2m、最高HMAX＝0.6m，最大直径76mm，最大重量15t。用行车人工吊装工件到上件位工艺小车上，放置摆正，确认无误后松开吊具。人工发送启动指令，地面驱动系统驱动工艺小车通过摆渡车送到自动喷漆装置内。当工件运行到自动喷漆装置时，通过检测启动自动往复喷漆系统，在工件运行过程中，对工件上下面进行自动喷漆。工件经过自动喷漆装置后，运行到流平装置内固定位置后，自动停止，对工件喷漆后进行流平过程。工件流平结束后，自动启动运行到喷漆烘干装置的烘干室内，烘干室门关上，开始烘干作业，烘干时间按照设定时间进行，同节拍时间。在达到设定时间后，烘干室的门自动打开，把工艺小车送出。工件从烘干室内出来，在运送到后端摆渡车过程中，通过强冷室在运行过程中对工件进行强制冷却，方便后面吊装。
烘干方式为热风循环方式，风机选用高温风机，室内烘干气流流动合理，送风均匀，不出现涡流和死角现象。加热装置采用天燃气直接加热方式，燃烧炉胆采用4mm厚的SUS310S耐高温不锈钢材料制作。烘干室的废气通过管路连接到燃烧室回燃，能起到余热利用和废气焚烧的作用。循环加热装置内要求设置二级过滤，洁净度应达到尘埃量不大于5mg/m3，最大尘粒不大于10μm。
室体内的烘干温度为60～90℃，室体内设置温度感应器，对室体内温度进行检测，把检测数据反馈到控制系统内，便于控制系统对燃烧机火量的调节，达到温度自动控制的目的。温度采用控制柜或操作面板上仪表操作控制，便于操作者调整。温度范围可在一定数值内设定，并有超温报警功能。保证温度控制的可靠和安全。外壁温度不高于40℃。
循环加热装置内设置耐高温过滤单元，过滤单元随时保证室内空气有高的洁净度，过滤装置要方便更换。
烘干进出工件选用电动提升门。自动模式下，进出小车和门自动连锁，小车通过和离开，门自动开启或关闭。手动模式下，小车进入和门的开关均为人工操作，方便调整和维护设备。
工件并不仅仅限于蛇形管，任何尺寸和重量均不大于蛇形管工件的喷漆、烘干和冷却均可以用本发明的蛇形管自动喷漆生产线进行加工。
需要注意的是，具体实施方式仅仅是对本发明技术方案的解释和说明，不应将其理解为对本发明技术方案的限定，任何采用本发明实质发明内容而仅作局部改变的，仍应落入本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种蛇形管自动喷漆生产线，其特征在于：所述蛇形管自动喷漆生产线包括按工艺顺序设置的自动喷漆装置、流平装置、喷漆烘干装置、强冷装置，所述喷漆烘干装置包括烘干室、燃气加热装置、送回风管道、风幕系统、废气排放装置及自动控温系统，所述喷漆烘干装置采用直燃式燃气加热的热风循环对流烘干方式，所述风幕系统设置在烘干室的两侧，烘干室的进出口设置有能打开关闭的门，烘干前由地面驱动系统牵拉蛇形管进入喷漆烘干装置的内腔。
2.根据权利要求1所述的蛇形管自动喷漆生产线，其特征在于：所述喷漆烘干装置的内腔为一字型通道，所述喷漆烘干装置的内腔长度为25m，内腔宽度为6m，内腔高度为1.8m。
3.根据权利要求1所述的蛇形管自动喷漆生产线，其特征在于：所述烘干室的两侧设置有送风管道，所述送风管道的上部是多边形管，所述送风管道的下部是多个与所述多边形管的底部相连通的圆形吹风管，所述多边形管的内侧设置有多个斜向下的出风口，多边形管的出风口和圆形吹风管的出口均设置有过滤器，所述烘干室的顶部外面中央设置有回风管道，所述烘干室顶部与所述回风管道相应的位置处设置有多个回风口。
4.根据权利要求3所述的蛇形管自动喷漆生产线，其特征在于：所述送风管道的多边形管长度为21.7m，多边形管的顶边宽度为0.65m，多边形管的底边宽度为0.3m，多边形管的高度为0.5m，每个多边形管上具有12个出风口，出风口大小为长0.3×宽0.2m，圆形吹风管的高度为1m，圆形吹风管的出口直径为80mm，每个多边形管的底部设置有27个圆形吹风管；所述回风管道的长度为10.2m，回风管道的宽度为1.0m，回风管道的高度为0.5m，烘干室顶部设置有4个回风口，回风口大小为长1.0×宽0.5m。
5.根据权利要求1所述的蛇形管自动喷漆生产线，其特征在于：所述燃气加热装置安放在烘干室顶部平台，燃气加热装置为三元体，所述烘干室的门为电动提升门；所述喷漆烘干装置的内板为厚度1.5mm的镀锌板，内板构成全密封内部结构，外板均为厚度0.6mm波纹彩板，喷漆烘干装置的外面包覆保温层，保温层厚度为100mm，保温层材质为优质岩棉，拼装接缝处采用耐高温胶密封，送回风管道为厚度1.5mm的镀锌板。
6.根据权利要求1所述的蛇形管自动喷漆生产线，其特征在于：所述燃气加热装置包括加热室、设置在加热室内的卧式燃烧筒及相配的燃烧机，燃烧筒的出口端设置有多个紊流孔，燃烧筒的出口处设置有挡火板，在挡火板的后面设置有将加热室分隔开且与加热室留有通道的隔板，在燃烧筒进口一侧的加热室设置有与回风管道相连通的循环热风进风管，隔板另一侧的加热室设置有循环热风吸风管，吸风管中换热后的循环热风用循环风机送至烘干室的送风管道，在隔板和循环热风吸风管之间按顺序设置有均流板和过滤器，燃烧筒的靠进口位置设置有多个使部分循环热风进入燃烧筒内进行燃烧的循环热风进口。
7.根据权利要求6所述的蛇形管自动喷漆生产线，其特征在于：所述循环热风进风管开口朝上且位于加热室的底部，所述隔板仅与加热室的顶部留有通道。
8.根据权利要求1所述的蛇形管自动喷漆生产线，其特征在于：所述强冷装置包括强冷室、设置在强冷室顶部上方的送风机装置、设置在强冷室顶部下方的吹风管道和设置在吹风管道上的多个风嘴，所述强冷装置为通过式强冷结构，所述送风机装置包括送风风机、带动送风风机的电机、与送风风机的出口相连通的风箱，所述风箱的底部通过强冷室的顶部开口与吹风管道相连通。
9.根据权利要求8所述的蛇形管自动喷漆生产线，其特征在于：所述强冷装置的内腔为一字型通道，强冷装置的内腔长度为1.5m，内腔宽度为6m，内腔高度为2.2m；所述吹风管道包括位于中间的矩形吹风管和位于两侧的多边形吹风管，所述矩形吹风管的底板设置有多个风嘴，所述多边形吹风管的向内斜板上设置有多个风嘴；所述送风机装置被罩在隔音箱中，所述隔音箱的底部与强冷室的顶部固定连接，隔音箱上设置有取风口，所述取风口设置有过滤装置。
10.根据权利要求9所述的蛇形管自动喷漆生产线，其特征在于：所述矩形吹风管的长度为4.4m，矩形吹风管的高度为0.3m，矩形吹风管的底板设置有56个风嘴，所述多边形吹风管的向内斜板的长度为1.13m，多边形吹风管的最大高度为1.15m，每个多边形吹风管的向内斜板上设置有12个风嘴，每个风嘴的直径为50mm；所述风箱的长度为0.6m，风箱的宽度为0.6m，风箱的高度为1m，所述隔音箱的长度为1.5m，隔音箱的宽度为2.55m，隔音箱的高度为1.75m；所述送风风机的风量为5000m3/h，送风风机的全压为1140Pa；所述强冷室采用50mm岩棉夹心板制作，内板为厚度1.0mm的镀锌钢板，外板为厚度0.6mm波纹彩板。
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