CN107269522A - 感温式阀机构 - Google Patents

Abstract

本发明提供感温式阀机构，能够以低成本确认热性能。在泵壳(14)设置有主油路(15)，与该主油路(15)大致平行地设置有返回油路(16)。并且，在泵壳(14)设置有将主油路(15)横切、并且末端到达返回油路(16)附近的阀插入孔(17)。阀插入孔(17)在孔口设置有内螺纹(18)，在末端附近设置有通到泵壳(14)外的通孔(19)。任何时候都能够向阀插入孔(17)中插入感温式阀机构(20)。以往，需要将感温式阀机构与泵壳一同搬入到液槽或恒温槽中，但在本发明中无需这样，仅将小型且轻量的感温式阀机构搬入到液槽或恒温槽中即可。结果是，可提供能够以低成本确认热性能的感温式阀机构。

Description

感温式阀机构

技术领域

本发明涉及感温式阀机构，该感温式阀机构被安装于具有油路的结构物(泵壳或缸体等)，根据在油路中流动的润滑油的温度而将润滑油释放到油路之外。

背景技术

已知一种感温阀，其被安装于内燃机的缸体，根据在油路中流动的润滑油的温度而将润滑油释放到油路之外(例如，参照专利文献1(图7))。

如专利文献1的图7所示，在缸体(13)(带括弧的数字表示专利文献1中记载的标号。下面同样)设置有润滑油的供给通路(6b)、旁路通孔(51)、通孔(61)和感温阀(12)。

旁路通孔(51)被感温阀(12)的上表面堵塞。当油温降低时，感温阀(12)收缩，感温阀(12)的上表面离开旁路通孔(51)。这样，供给通路(6b)中的润滑油通过感温阀(12)的侧方并从通孔(61)被排出。通过在低温时使润滑油溢流，从而可减轻发动机的负载并减少内燃机的燃料消耗量。

通常，阀机构由阀和收纳该阀的阀箱构成。在专利文献1中，缸体(13)相当于阀箱，感温阀(12)相当于阀。旁路通孔(51)与感温阀(12)之间的间隔相当于阀开度。

为了确认阀机构的热性能，需要对润滑油的温度和阀开度的相关情况进行检查。

在专利文献1的结构中，需要将缸体(13)与感温阀(12)一同浸渍到液槽中或放入到恒温槽中来确认阀机构的热性能。

感温阀(12)是小部件，缸体(13)是中型或大型部件，因此，用于确认阀机构的性能的成本增加。

在寻求缸体等结构物的成本降低时，寻求能够降低感温阀(12)的性能确认成本的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8-93430号公报

发明内容

本发明的课题在于，提供一种能够以低成本确认热性能的感温式阀机构。

本发明第一方面的感温式阀机构被安装于具有油路的结构物中，根据在所述油路中流动的润滑油的温度而将所述润滑油释放到所述油路之外，所述感温式阀机构的特征在于，

该感温式阀机构由固定部、感热元件、阀、阀箱和连结部构成，所述固定部被固定于所述结构物，所述感热元件被配置在所述油路中且该感热元件的一侧被支承或抵接于该固定部并，所述阀被固定于该感热元件的另一侧，所述阀箱围绕该阀，所述连结部从所述固定部延伸并围绕所述感热元件且支承所述阀箱，所述连结部具有流路贯通孔，所述流路贯通孔以使所述润滑油碰到所述感热元件的方式供所述润滑油通过，在所述阀箱设置有排出口，所述排出口由所述阀开闭，将所述润滑油从该排出口释放到所述油路外。

在本发明的第二方面中，其特征在于，阀箱与连结部形成为一体。

在本发明的第三方面中，其特征在于，连结部与阀箱是分体的，阀箱通过凿紧部或螺纹部而被紧固于连结部。

在本发明的第四方面中，其特征在于，连结部通过凿紧部或螺纹部而被紧固于固定部。

在本发明的第五方面中，其特征在于，连结部通过凿紧部而被紧固于固定部，该凿紧部通过变形遍及整周的凿紧被紧固。

在本发明的第六方面中，其特征在于，连结部通过簧环而被紧固于固定部。

在本发明的第七方面中，其特征在于，收纳簧环的环收纳槽的槽宽被设定为大于簧环的厚度，簧环为弹簧垫圈形状。

在本发明的第八方面中，其特征在于，连结部具备沿环收纳槽设置的多个贯通孔。

在本发明的第九方面中，其特征在于，结构物、阀箱和连结部由铝合金构成。

在本发明的第十方面中，其特征在于，结构物是发动机的缸体，该缸体在排出口的出口存在缸体的壁或附设于缸体的板，感温式阀机构以使得从排出口被排出的润滑油碰到壁或板后流到存油部中的方式被配置于缸体。

发明效果

根据本发明的第一方面，在固定部安装有阀和阀箱。因此，仅通过包括固定部、阀和阀箱的感温式阀机构就能够确认阀开度等阀特性。即，无需如以往那样将缸体等结构物搬入到液槽或恒温槽中。根据本发明，仅将小型且轻量的感温式阀机构搬入到液槽或恒温箱中即可。

其结果是，根据本发明，能够提供能够以低成本确认热性能的感温式阀机构。

根据本发明的第二方面，阀箱与连结部形成为一体。由于部件数量少，因此，能够减少装配工时。

根据本发明的第三方面，连结部与阀箱是分体的，阀箱通过凿紧部或螺纹部而被紧固于连结部。在确认了排出口与阀的相互位置后，能够一边进行尺寸调节一边进行紧固。能够吸收零部件中不可避免地存在的制作误差。能够得到更准确的液压特性。

根据本发明的第四方面，连结部通过凿紧部或螺纹部而被紧固于固定部。与第三方面同样地，在确认了排出口与阀的相互位置后，能够一边进行尺寸调节一边进行紧固。能够吸收零部件中不可避免地存在的制作误差。能够得到更准确的液压特性。

根据本发明的第五方面，连结部通过凿紧部而被紧固于固定部，该凿紧部通过变形遍及整周的凿紧被紧固。由于通过变形遍及整周的凿紧进行紧固，因此，能够抑制倾倒、中心偏移，能够得到阀25的顺畅的滑动和高精度的液压控制。

根据本发明的第六方面，连结部通过簧环而被紧固于固定部。簧环被收纳在环收纳槽中，在环收纳槽中，簧环能够移动。连结部能够相对于固定部而向固定部的长边轴直角方向稍微地移动。

虽然固定部和连结部均被安装于结构物，但有时安装连结部的孔的中心相对于安装固定部的孔的中心偏离或倾斜。因机械加工时的制作误差、使用中的温度差、长期使用后的老化而发生偏离或倾斜。

通过簧环在环收纳槽内相对地移动，从而偏离或倾斜被吸收。其结果是，感温式阀机构的安装变得容易，并且能够长期地使用感温阀机构。

根据本发明的第七方面，收纳簧环的环收纳槽的槽宽被设定为大于簧环的厚度，簧环为弹簧垫圈形状。由于簧环嵌入到环收纳槽中的关系，簧环或环收纳槽会向固定部的长边轴向稍微地移动。根据本发明，由于簧环为弹簧垫圈形状，因此，能够抑制由于弹簧作用而向固定部的长边轴向的移动。

根据本发明的第八方面，连结部具备沿环收纳槽设置的多个贯通孔。在将连结部紧固于固定部后，能够通过贯通孔来确认簧环的状态。在确认到不良状况的情况下，能够将夹具穿过贯通孔并将簧环缩径。能够在该状态下将连结部从固定部卸下并再次重新紧固。

根据本发明的第九方面，结构物、阀箱和连结部由铝合金构成。由于热膨胀系数分别近似，因此，能够使结构物与阀箱、结构物与连结部的各个间隙最小，因此，经由间隙的漏油最少。

因此，即使不在阀箱及连结部的外周侧配置密封部件，油也不会大量地泄漏，由于漏油少，因此，能够进行更高精度的控制。

根据本发明的第十方面，结构物是发动机的缸体，该缸体在排出口的出口存在缸体的壁或附设于缸体的板，感温式阀机构以使得从排出口被排出的润滑油碰到壁或板后流到存油部中的方式被配置于缸体。

假设从排出口被排出的润滑油直接落下到存油部中，则飞沫扬起，该飞沫将空气卷入。其结果是，润滑油中增加了不理想的气泡。

关于该点，根据本发明，使从排出口被排出的润滑油暂且碰到壁或板。进而，使润滑油沿壁或板流下，因此，飞沫不容易扬起，空气的卷入少到可允许的程度。

附图说明

图1是示出本发明的感温式阀机构与油泵的相关情况的图。

图2是本发明的感温式阀机构的分解图。

图3是具备本发明的感温式阀机构的油泵的图。

图4是说明感热元件的作用的图。

图5是变更例的感温式阀机构的分解图。

图6是说明感温式阀机构的装配步骤的图。

图7是又一变更例的感温式阀机构的作用说明图。

图8是示出本发明的感温式阀机构与缸体的相关情况的图。

图9是采用了簧环的感温式阀机构的分解图。

图10是将图9的要部放大的剖视图。

图11是弹簧垫圈型簧环的安装图。

图12是说明簧环与泵壳的关系的图。

图13是平垫圈型簧环的安装图。

图14是采用了弹簧销的感温式阀机构的要部分解图。

图15是采用了弹簧销的感温式阀机构的要部装配图。

图16是说明连结部的变更例的图。

标号说明

10结构物；11作为结构物的一个示例的油泵；15油路(主油路)；16油路(返回油路)；20感温式阀机构；21固定部；22作为固定部的一个示例的带凸缘塞子；23活塞；24感热元件；25阀；26阀箱；27连结部；44流路贯通孔；47排出口；55外螺纹；56螺纹部；59凿紧部(第一凿紧部)；61作为固定部的另一示例的无凸缘塞子；66作为结构物的另一示例的缸体；68润滑油；71壁；72板；74、75环收纳槽；76簧环；79固定部的长边轴；88贯通孔；t1簧环的厚度；t3环收纳槽的槽宽。

具体实施方式

下面，根据附图对本发明的实施方式进行说明。另外，附图是按标号的方向来观看。

[实施例]

在图1中，对将本发明的感温式阀机构20拆装自如地安装于作为结构物10的油泵11的示例进行说明。

如图1所示，作为结构物10的油泵11由内齿轮12、外齿轮13和收纳这些齿轮12、13的泵壳14构成。当内齿轮12借助于发动机的动力的一部分旋转时，外齿轮13联动地旋转。在该旋转过程中，齿轮12、13之间的间隔G的体积变化，由于该变化而使润滑油如箭头(1)所示地被吸入并被加压，并如箭头(2)所示地被排出。

在泵壳14设置有作为油路的主油路15，与该主油路15大致平行地设置有返回油路16。在主油路15为高液压时，润滑油借助于未图示的通常的溢流阀而回到返回油路16。并且，在泵壳14设置有阀插入孔17，所述阀插入孔17横切主油路15、并且末端到达返回油路16附近。在阀插入孔17的孔口设置有内螺纹18，在阀插入孔17的末端附近设置有通到泵壳14之外的通孔19。

因此，任何时候均可将感温式阀机构20插入到阀插入孔17中。

根据图2对感温式阀机构20的结构进行说明。

如图2所示，感温式阀机构20由作为固定部21的带凸缘塞子22、感热元件24、阀25、阀箱26和连结部27构成，所述感热元件24的一侧(在该示例中是活塞23)被支承于该带凸缘塞子22，所述阀25被固定于该感热元件24的另一侧，所述阀箱26围绕该阀25，所述连结部27从带凸缘塞子22延伸并对阀箱26进行支承。

带凸缘塞子22在上部具备凸缘31并具备六棱孔32，在中间部具备外螺纹33。并且，在带凸缘塞子22的下部的中心设置有收纳活塞23的一端的中央凹部34，并且在带凸缘塞子22的下部设置有用来插入连结部27的上部的环状槽35，并设置有围绕该环状槽35的第一凿紧用筒部36。通过将六角扳手插入到六棱孔32中进行转动，从而带凸缘塞子22被转动。另外，也可以省略六棱孔32而使凸缘31为多边形。

感热元件24的内部结构通过后述的图4进行说明，其具备复位弹簧37。并且，在感热元件24的下部设置有围绕小径延长部38的第二筒部39，所述小径延长部38从阀25延伸。

阀25由阀筒部41、将该阀筒部41的上端封闭的盖部42和从该盖部42向上延伸并比阀筒部41直径小的小径延长部38构成。在盖部42设置有上下贯通的多个通孔43、43。小径延长部38是中空的，以便释放空气而容易嵌入到第二筒部39中。

在该示例中，阀箱26与连结部27为一体。由于部件数量少，因此，装配工时减少。但是，如后面所述，阀箱26与连结部27也可以是分体部件。

连结部27是圆筒体，该圆筒体具有用于使润滑油通过的一对流路贯通孔44、44。在连结部27的下部设置有弹簧承受部45，该弹簧承受部45承受复位弹簧37。

阀箱26是将阀25收纳成能够沿轴向移动的圆筒体，其在高度方向中间位置具有环状槽部46和排出口47，在下部具有收纳密封部件48的槽49。

阀箱26以形成有排出口47的部位的周边与其它部位相比在周向上整周地外径较小的方式形成为薄壁。由此，排出口47在哪个相位都能够将油顺畅地排出。

另外，优选的是，流路贯通孔44的孔宽大于感热元件24的外径。这是因为流路阻力小。并且，若流路贯通孔44配置在与主流路15对置的相位，则能够缩小流路阻力。流路贯通孔44除了是一对以外也可以是三个以上。

通过铸造、锻造、总切削(削)或者这些的复合工序制造出阀箱26和连结部27，但由于排出口47要求开口面积的精密度，因此，优选的是切削加工。

如图3所示，通过将外螺纹33拧入到内螺纹18中，从而将感温式阀机构20安装于泵壳14。这样，可经由流路贯通孔44而从主流路15看到感热元件24。由于润滑油贯通流路贯通孔44、44而流动，因此，在主油路15中流动的润滑油始终与感热元件24接触。

如图4的(a)所示，感热元件24由活塞23、围绕该活塞23的弹性膜51、围绕该弹性膜51的外壳52和被封入到该外壳52与弹性膜51之间的热蜡53构成。在润滑油的温度低的情况下，热蜡53收缩，阀25未盖(重叠)在阀箱26侧的排出口47。其结果是，润滑油如箭头(3)所示地流动。即，润滑油按通孔43、43、排出口47、泵壳14的通孔19的顺序流动，并被排出到后述的存油部67中。

当润滑油的温度上升时，热蜡53膨胀、体积增加。

这样，如图4的(b)所示，活塞23的突出长度增加。由于活塞23被带凸缘塞子22止住，因此，外壳52和阀25向排出口47侧移动。其结果是，例如，排出口47的开口面积的约一半被阀25关闭。

当润滑油的温度进一步上升时，热蜡53进一步膨胀、体积进一步增加。其结果是，排出口47被阀25完全地关闭。

当润滑油的温度降低时，热蜡53收缩，由于复位弹簧37的复位作用而从图4的(b)回到图4的(a)的位置。

排出口47和通孔19在使润滑油流动方面是重要的要素。

优选的是，排出口47是如前面说明的那样通过切削加工形成的切削孔。相对于此，通孔19除了切削加工孔以外也可以是铸孔。

关于铸孔，详细地进行说明。

在泵壳14是铸造品的情况下，通孔19可以是铸孔。在铸模中设置芯子，在该状态下使熔融金属流入到铸模中。若是压铸法，则将芯子从铸件中拔出，若是砂型铸造法，则将芯子破坏后除去。在任一情况下均能够利用芯子在铸造的同时形成铸孔，因此，无需切削加工，可降低成本。

但是，有时芯子受到熔融金属的压力而稍微移动。结果是，铸孔的中心从通孔16的中心稍微错开地发生偏离。

因此，在通孔19为铸孔的情况下，采取如下所述的对策。

设排出口47的孔径为d1、铸孔(通孔19)的孔径为d2。增大通孔19的孔径，使得孔径d1<孔径d2。允许偏离量为(d2-d1)÷2。在设想偏离稍大的情况下，可通过将通孔19的孔径d2设定得较大来应对。

另外，在通孔19是切削孔的情况下，可在d1<d2的范围内使孔径d2接近孔径d1，能够实现通孔19的小径化。

下面，对变更例进行说明。

如图5所示，连结部27和阀箱26可以是分体部件。除此以外，与图2相同，因此，沿用标号而省略详细的说明。

例如，在阀箱26的上部设置内螺纹54、在连结部27设置外螺纹55。通过将外螺纹55拧入到内螺纹54中，从而借助于螺纹部56而完成紧固。另外，也可以在阀箱26设置外螺纹55、在连结部27设置内螺纹54。

通过相互旋转，从而能够准确地调节阀箱26的排出口47的轴向位置。

下面，对本发明的感温式阀机构20的装配步骤进行说明。

如图6的(a)所示，按规定的步骤使感热元件24与带凸缘塞子22抵接。进而，将阀25侧的小径延长部38嵌入到感热元件24侧的第二筒部39中。将嵌入长度调节成使得凸缘31的下表面与阀25的下端(末端)的距离H1为规定的距离而进行固定。优选的是，若固定方法为压入，则嵌入长度的调节容易。

下面，如图6的(b)所示，将连结部27嵌入到带凸缘塞子22侧的第一凿紧用筒部36中。优选的是，将定位夹具57嵌入到排出口47中。或者，也可以将未图示的定位夹具从图中的下方向插入到阀箱26内，使得成为与该定位夹具57相同的轴向位置。

进而，在第一凿紧用筒部36未被凿紧的状态下，将感温式阀机构20放入到例如80℃的油中。也可以放入到水中，但放入油中是用于防锈、并在初始动作时的润滑。

这样，如图6的(c)所示，阀25接近定位夹具57。在经过规定时间后(热蜡53等到达80℃后)，对连结部27的轴向位置进行调节，使得定位夹具57与阀25相抵。由于按润滑油的常用温度(频率高的温度)进行位置调节，因此能够减少液压特性偏差。

在调整后，凸缘31的下表面与排出口47的孔中心的距离H2成为规定的长度。在该状态下，赋予凿紧力F、F，将第一凿紧用筒部36缩径。此时，若是借助于凿紧力F的变形遍及整周的凿紧，则能够抑制由凿紧导致的倾倒、偏心，因此，能够进行阀25的顺畅的滑动和高精度的液压控制。通过该缩径，第一凿紧用筒部36被凿紧连结于连结部27的上部。这样，形成由第一凿紧用筒部36和连结部27的上部构成的第一凿紧部59。

下面，对固定部21的变更例进行说明。

如图7的(a)所示，固定部21也可以是无凸缘塞子61。

此外，如图7的(b)所示，固定部21也可以由多棱形柱62和凸缘31构成。由于多棱形柱62缺乏气密性，因此，在凸缘31下配置O形环63。并且，利用压板64和螺栓65、65防止固定部21的抬起。若是图7的(b)的结构，则无需在结构物10设置内螺纹。

因此，固定部21的形状、形态可进行各种变更。

下面，对结构物10是缸体66的示例进行说明。

图8的(a)示出了比较例，在普通的发动机中，由于在缸体66下方安装有油盘，因此，始终形成有存油部67。在比较例中，从排出口47被排出的润滑油68直接落到存油部67中。油面与排出口47的高低差h1越大，越扬起大的飞沫69、69。飞沫69、69将周围的空气卷入。其结果是，润滑油68中的气泡增大。由于气泡对润滑面的润滑造成不良影响，因此不优选。

图8的(b)示出了实施例，在与排出口47相对(对置)的位置处，在缸体66设置有壁71。若难以设置壁71，则在缸体66附设板72。由于高低差h2小、并且碰到壁71或板72，因此，润滑油68的运动能量减少，飞沫几乎不从存油部67扬起。因此，能够防止气泡混入到润滑油68中。

另外，除了油泵及缸体以外，只要结构物10是减速器等具有油路的结构，则任何种类均可。

在以上所述的实施例中，如用图6的(c)说明的那样，通过赋予凿紧力F、F并将第一凿紧用筒部36缩径，从而将连结部27紧固于固定部21。

代替凿紧，可以利用簧环或弹簧销来实施该紧固结构。下面，对该具体示例进行说明。

如图9所示，在固定部21的末端部(在图中是下端部)设置环收纳槽74。此外，在下位所示的连结部27的上端部设置环收纳槽75。并且，在固定部21与连结部27之间夹设有簧环76。其它结构要素与图5(或图2)相同，因此，沿用图5(或图2)的标号，省略详细的说明。

簧环76是如下的部件：正式名称是JIS-B2804“C形挡圈”，但也被称为弹性挡环、扣环等。在本发明中，使用广泛普及的“簧环”的名称。

图10的(b)是图10的(a)的补充说明图。

如图10的(b)所示，簧环76呈现弹簧垫圈形状。设簧环76的厚度(相当于弹簧紧贴长度。线材的厚度)为t1、弹簧自由长度为t2、环收纳槽74的槽宽为t3，则被设定为t1<t3、t1<t2的关系。

具体而言，优选的是，槽宽t3是簧环的厚度t1的1.05～1.4倍，弹簧自由长度t2根据制造方案而不同，但大于厚度(弹簧紧贴长度)t1。

如图10的(a)所示，在固定部21，在比环收纳槽74靠末端侧形成有尖头状的公锥部77。因此，如箭头(4)所示，沿公锥部77压入簧环76。簧环76由于公锥部77而扩径。若进一步压入，则簧环76嵌入到环收纳槽74中。

在连结部27，在比环收纳槽75靠末端侧形成有宽头状的母锥部78。若如箭头(5)所示将固定部21插入到连结部27，则簧环76借助于母锥部78而缩径。若进一步插入，则簧环嵌入到环收纳槽75中。

如图11所示，簧环76嵌入到固定部21侧的环收纳槽74和连结部27侧的环收纳槽75中，从而连结部27被紧固于固定部21。

另外，在固定部21与连结部27之间确保微小的间隙t4。

簧环76沿径向弹性变形。在簧环76与环收纳槽74之间有间隙。其结果是，允许连结部27相对于固定部21而以固定部21的长边轴79为基准沿轴直角方向稍微移动。

如图12的(a)所示，在泵壳14设置有安装(拧入)固定部21的孔81和安装(插入)连结部27的孔82。由于孔81和孔82被主油路15分离，因此，有时孔81的中心81a与孔82的中心82a稍微地偏离δ1。

此外，如图12的(b)所示，有时孔82的中心82a相对于孔81的中心81a而稍微地倾斜δ2。

因机械加工时的制作误差、结构物10的使用中的温度差、长期使用后的老化等而发生偏离或倾斜。

如在图11中说明的那样，由于连结部27能够相对于固定部21而向以固定部21的长边轴79为基准的轴直角方向移动，因此，可吸收图12的(a)、(b)所示的偏离δ1和倾斜δ2。

因此，感温式阀机构20的向泵壳14的安装作业变得容易，并且能够长期使用感温式阀机构20。

另外，如图11所示，在簧环76与环收纳槽74之间存在较大的轴向间隙。可通过(t3-t1)÷2计算出该轴向间隙。如通过图10的(b)说明的那样，簧环76呈现弹簧垫圈形状。借助于弹簧垫圈的弹簧力弹性地限制在图11中连结部27的相对于固定部21的轴向移动。

另外，簧环76除了是弹簧垫圈形状以外，也可以是平垫圈形状。图13中示出了其具体示例。

如图13所示，在是平垫圈形状(但是，依然是C形挡圈)的簧环76的情况下，环收纳槽74的槽宽t5是簧环76的厚度t1的1.15倍左右。由于没有弹簧作用，因此，连结部件27可相对于固定部件21沿轴向移动，虽然极微小。另一方面，簧环76价廉。

因此，若重视成本，则采用图13，若重视性能，则采用图11即可。

即，簧环76可提出各种形状的示例(无论JIS标准产品、非标产品)，均可采用，不限定于实施例的形状。

下面，对采用了弹簧销86的实施例进行说明。

如图14所示，也可以这样：在固定部21设置销孔84，在连结部27设置销孔85，在销孔84、85彼此中插入(压入)弹簧销86。

弹簧销86的正式名称是JIS B 2808“带槽弹簧销”，其具有一条槽(槽隙)，并呈C形截面。由于是C形截面，当赋予外力时则缩径，若除去外力则恢复到原来的直径。这样，弹簧销86发生弹性变形。

如图15所示，连结部27借助于弹簧销86而被紧固于固定部21。

除了弹簧销86的弹性作用以外，由于在固定部21与连结部27之间存在间隙t4，因此，允许连结部27相对于固定部21的偏离或倾斜。

准备直径小于销孔(图14、标号85)的金属杆和击打该金属杆的锤子，在图15中，利用金属杆击打(按压)弹簧销86的一端。这样，弹簧销86的一部分从连结部27突出。利用钳子或手钳将该突出部分钳住拔出。拔出的弹簧销86受损，因而报废。利用新的弹簧销86紧固固定部21和连结部27。

这样，与簧环76相比，弹簧销86安装、拆卸容易。此外，簧环76往往是特种产品，但弹簧销86可使用市场销售产品，因此有价廉的优点。

下面，根据图16对通过图10说明的连结部27的变更例进行说明。

如图16的(a)所示，在连结部27中，沿着环收纳槽75设置多个贯通孔88。贯通孔88是从筒状的连结部27的外周面向内周面贯通的孔。除此以外与图10的(a)相同，沿用标号而省略详细的说明。

贯通孔88除了横长方孔以外也可以是正方形孔、纵长方孔、椭圆孔、长孔、正圆孔。此外，建议按90°间距设置4个、或按120°间距设置3个贯通孔88，个数和间距不特别限定。

将固定部21与簧环76一同紧固于连结部27。图16的(b)中示出了连结后的b-b线截面。

如图16的(b)所示，连结部27借助于簧环76而被紧固于固定部21。通过从贯通孔88窥视，可确认簧环76的状态(安装姿势等)。除了作业人员目视确认以外，也可以通过对利用CCD(电荷耦合)摄像机得到的图像进行解析来确认。

在簧环76的状态存在不良状况的情况下，将夹具89、89穿过贯通孔88、88并将簧环76缩径。在该状态下，将固定部21从连结部27卸下(分离)。

其结果是，在装配后发现规定温度下的阀位置不当等不良状况的情况等时，可将簧环76卸下重新装配。

另外，如图16的(c)所示，贯通孔88也可以是上方开放的缺口孔。与非缺口孔相比，缺口孔加工容易，并能够减少加工工时。

此外，建议图7等所示的结构物10、阀箱26和连结部27均为类似材料、例如铝合金。若均为类似材料，则热膨胀系数分别近似。这样，能够使结构物10与阀箱26、结构物10与连结部27各自的间隙最小，因而，经由间隙的漏油最少。

在图7等中，在阀箱26的外周侧与结构物10之间配置有密封部件48，但若能够使漏油最少，则能够省去密封部件48。

即，即使在阀箱26的外周侧不配置密封部件48，也不会大量漏油，由于漏油少，因此能够进行更高精度的控制。

产业上的可利用性

本发明适合于装入到油泵中的感温式阀机构。

Claims (10)

1.一种感温式阀机构，其被安装于具有油路的结构物中，根据在所述油路中流动的润滑油的温度而将所述润滑油释放到所述油路之外，所述感温式阀机构的特征在于，

该感温式阀机构由固定部、感热元件、阀、阀箱和连结部构成，所述固定部被固定于所述结构物，所述感热元件被配置在所述油路中且该感热元件的一侧被支承或抵接于该固定部，所述阀被固定于该感热元件的另一侧，所述阀箱围绕该阀，所述连结部从所述固定部延伸并围绕所述感热元件且支承所述阀箱，所述连结部具有流路贯通孔，所述流路贯通孔以使所述润滑油碰到所述感热元件的方式供所述润滑油通过，

在所述阀箱设置有排出口，所述排出口由所述阀开闭，将所述润滑油从该排出口释放到所述油路外。

2.根据权利要求1所述的感温式阀机构，其特征在于，

所述阀箱与所述连结部形成为一体。

3.根据权利要求1所述的感温式阀机构，其特征在于，

所述连结部与所述阀箱是分体的，所述阀箱通过凿紧部或螺纹部而被紧固于所述连结部。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的感温式阀机构，其特征在于，

所述连结部通过凿紧部或螺纹部而被紧固于所述固定部。

5.根据权利要求1至3中的任一项所述的感温式阀机构，其特征在于，

所述连结部通过凿紧部而被紧固于所述固定部，所述凿紧部通过变形遍及整周的凿紧被紧固。

6.根据权利要求1至3中的任一项所述的感温式阀机构，其特征在于，

所述连结部通过簧环而被紧固于所述固定部。

7.根据权利要求6所述的感温式阀机构，其特征在于，

收纳所述簧环的环收纳槽的槽宽被设定为大于所述簧环的厚度，所述簧环为弹簧垫圈形状。

8.根据权利要求6或7所述的感温式阀机构，其特征在于，

所述连结部具备沿环收纳槽设置的多个贯通孔。

9.根据权利要求1至3中的任一项所述的感温式阀机构，其特征在于，

所述结构物、所述阀箱和所述连结部由铝合金构成。

10.根据权利要求1至9中的任一项所述的感温式阀机构，其特征在于，

所述结构物是发动机的缸体，该缸体在所述排出口的出口存在所述缸体的壁或附设于所述缸体的板，所述感温式阀机构以使得从所述排出口被排出的所述润滑油碰到所述壁或所述板后流到存油部中的方式被配置于所述缸体。