CN107253257A - 一种座椅的曲面垫板制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种座椅的曲面垫板制作工艺，包括以下步骤：(1)夹层板预处理：对作为夹层板的板材依次进行砂光和热压处理，获得表面平整的夹层板；(2)面板处理：将作为面板的板材进行热压处理；(3)干燥：将所述步骤(1)处理后的夹层板和面板摆放在窑车上，相邻的板与板之间留有间距，然后将窑车送入干燥窑进行干燥；(4)复合板压制：干燥后的夹层板和面板用胶水粘接，而后压合成夹层复合板；(5)复合板经压制成型，获得设计曲面形状的；(6)对曲面垫板半成品进行仿型；(7)上漆：对完成仿型的曲面垫板涂上油漆，即完成曲面垫板制作。该工艺使木板得到充分干燥，并保持适宜的含水率，避免板材变形开裂，提高产品质量。

Description

一种座椅的曲面垫板制作工艺
技术领域
本发明涉及一种垫板制作工艺，尤其涉及一种座椅的曲面垫板制作工艺。
背景技术
目前座椅的曲面垫板都是采用一定厚度的木板在烘干后，进过热压成曲面状后再配上一层油漆后制作而成。目前的制作工艺中，存在以下缺点：1.木板干燥不充分，容易霉变腐朽，脱漆脱皮，容易开裂，制成的产品质量较差。这是由于目前的工艺中，木板干燥处理中都是将木板堆放在窑车上送入干燥窑内进行干燥，由于大量木板堆放，木板之间缝隙小，导致水分不易蒸发，使木板不能得到充分干燥，容易霉变腐朽，胶合以及对油漆的吸附性能差，产品容易出现脱漆和脱皮。再者，干燥不足，木板内部内应力没有最大程度地减少，容易造成木板开裂。2.木板干燥后，没有立即进行处理，木板吸收空气水分，需要二次干燥处理，导致生产效率降低，并增加成本。3.只在成型的曲面垫板外表面涂覆一层油漆。4.曲面垫板强度低，使用寿命短。
发明内容
本发明目的是提供一种座椅的曲面垫板制作工艺，该工艺对木板干燥处理方式做了调整，使木板得到充分干燥，并保持适宜的含水率，避免板材变形开裂，提高产品质量。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种座椅的曲面垫板制作工艺，包括以下步骤：
(1)夹层板预处理：对作为夹层板的板材依次进行砂光和热压处理，获得表面平整的夹层板；
(2)面板处理：将作为面板的板材进行热压处理；
(3)干燥：将所述步骤(1)处理后的夹层板和面板摆放在窑车上，相邻的板与板之间留有间距，以便各板均与热空气大面积接触促进水分蒸发，然后将窑车送入干燥窑进行干燥；
(4)复合板压制：干燥后的夹层板和面板用胶水粘接，而后压合成夹层复合板；
(5)垫板压制成型：采用成型设备对所述的复合板进行压制成型，获得设计曲面形状的曲面垫板半成品；
(6)仿型：对曲面垫板半成品根据设计的外形进行切割，然后进行抛光、钻孔和修补，获得曲面垫板；
(7)上漆：对完成仿型的曲面垫板涂上油漆，即完成曲面垫板制作。
所述步骤(1)中，作为夹层板的板材为1-2毫米厚的薄板，其长宽依据座椅设计设定的尺寸截取。当薄板宽度不够或者长度不够时，可以采用缝补的方式将多块薄板拼接至需要的宽度或长度。
所述步骤(1)中夹层板的板材采用具有柔韧性的木材，有利于曲面结构的制作，例如桉木等。所述砂光是指采用砂光机将夹层板的外表面磨平，将毛刺等去除。所述热压是指把夹层板经热压机压直，使其始至终保持平整的状态。
所述步骤(2)中的面板厚度为0.8-1.5mm，优选采用硬度高以及耐磨材料的材料，如橡木等。
作为本发明的一个实施例，所述步骤(3)中，所述窑车上由沿车体长度方向设置数个竖直的间隔结构以形成数个可竖直放置夹层板的间隔，作为板材的放置区，将夹层板和面板竖直放置在各放置区内，每个放置区放置一或两块夹层板和/或面板，然后进窑干燥。在推车设置放置区，各放置区只放置一至两块板，使相邻的板之间具有一定间距，热空气与每一块板大面积接触，每一块板能够均匀受热，有利于水分的蒸发，使每一块板的水分含量达到适宜的范围。所述间隔结构为网板，或者是倒置的U形框，或者是其他可实现间隔的方式。
进一步地，所述窑车车体底部设置数个通气槽，便于空气的流通。
更进一步地，所述窑车为双层的框架式的结构，包括上方形架和下方形架，每个方形架上均沿其长度方向设置数个竖直的间隔结构形成数个可竖直放置夹层板的间隔，作为板材的放置区，这样可以增加每车的处理量，所述上方形架和下方形架均设置数个通气槽。
所述步骤(3)中干燥条件：温度60-70度，时间8-2小时。
所述步骤(4)中，每两块面板与一张以上夹层板压合成复合板，所述夹层板压合在两面板之间，每相邻的两块夹层板以及相邻的夹层板与面板之间以纤维纹路互相垂直叠合粘接，这样在板与板之间强度上互为补充，增加复合板的韧性强度，不易破裂。进一步地，当复合板中的夹层板为三块以上时，可采用不同厚度的夹层板，并且以中间厚两侧逐渐变薄的方式排放，具体地是指中间的夹层板厚度最厚，其两侧的夹层板厚度依次递减，这样的排放方式，在压制以及后续的压制成型中，各板受力均匀且抗拉力性能增强。更进一步地，所述每块面板与夹层板之间设置托板。
进一步地，所述步骤(4)的操作应在步骤(3)的板材干燥出窑后立即进行，避免板材放置过长时间重新吸水变潮。
所述步骤(5)中，压制成型的条件为：压力10-15t，温度90-100度，保持压模状态45-60分钟。在此步骤中，压模时间随夹层板的增加而增加，每增加一块压模时间增加1分钟。
所述步骤(6)中，仿型包括以下操作：
1)切割：根据设计的需求，将成型的曲面垫板半成品切成对应的形状，如外形为波浪状等；
2)抛光：经过砂带对成型的曲面垫板半成品的表面及其切割边进行磨削，使其光滑平整；
3)钻孔：在曲面垫板半成品根据设计要求的位置钻出安装螺丝安装孔，并将螺钉或者螺母等打入成型曲面垫板半成上；
4)修补：手工对成型经过上述处理后的曲面垫板半成品进行二次打磨，使之外表面保持平滑。
所述步骤(7)中，所述曲面垫板的外表面涂装双层漆，具体地，先在曲面垫板的外表面先喷涂底漆，待底漆干燥成膜后打磨至漆膜平整，再喷涂面漆，然后自然晾干。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1.本发明提供的座椅的曲面垫板制作工艺的干燥步骤中，板与板之间留有间距，以便各板均与热空气大面积接触，让各板受热均匀，进而促进水分蒸发，使各板的水分含量达到适宜的范围，在20％以下，有利于板与板的胶合以及提高板对油漆的粘附性能，避免产品脱漆脱皮，也防止产品开裂。
2.本发明中制成的复合板中每两张夹层板以及相邻的夹层板与面板之间以纤维纹路互相垂直叠合粘接，这样在板与板之间强度上互为补充，增加复合板的韧性强度，不易破裂。
3.当复合板中的夹层板为三块以上时，采用不同厚度的夹层板，并且中间的夹层板厚度最厚，其两侧的夹层板厚度依次递减，这样的排放方式，在压制以及后续的压制成型中，各板受力均匀且抗拉力性能增强。
4.在所述步骤(5)中压模时间随夹层板的增加而增加，每增加一块压模时间增加1分钟，严格控制时间，提高成型板曲面精度。
附图说明
图1为本发明中窑车的主视结构示意图；
图2为图1中B处的结构放大示意图；
图3为本发明中托架结构示意图。
具体实施方式
(1)夹层板的板材获取：采用旋切机沿桉木圆木的外围切割，将圆木切割成1-2毫米厚的薄板作为夹层板的板材。薄板的长宽依据座椅设计设定的尺寸截取。当薄板宽度不够或者长度不够时，可以采用缝补的方式将多块薄板拼接至需要的长度。
(2)夹层板预处理：对作为夹层板的板材依次进行砂光和热压处理，获得表面平整的夹层板。所述砂光是指采用砂光机将夹层板的外表面磨平，将毛刺等去除。所述热压是指把夹层板压直使其始至终保持平整的状态。
(2)面板处理：面板采用橡木，厚度为0.8-1.5mm，经热压热压处理。根据设计的需求，在其表面勾勒出相应的图案或者色彩。
(3)干燥：将所述步骤(1)处理后的夹层板和面板摆放在窑车上，相邻的板与板之间留有间距，以便各夹层板均与热空气接触促进水分蒸发，然后将窑车送入干燥窑进行干燥。窑车上由沿车体长度方向设置对数个由倒置的U型框3构成的竖直的间隔结构，在窑车上形成数个可竖直放置夹层板的间隔，将夹层板和面板竖直放置在各间隔内，每个间隔放置一或两张夹层板和/或面板的板材4，放置方式参见图2，然后进窑干燥，干燥温度60-70度，干燥时间8-2小时。在窑车设置间隔，各间隔只放置一至两张板，使相邻的板之间具有一定间距，热空气与每一块板大面积接触，每一块板能够均匀受热，有利于水分的蒸发，使每一块板的水分含量达到适宜的范围。在本实施例中，如图1-3所示，窑车为双层的框架式的结构，具有设有数个通气槽5c的上方形架5a和下方形架5b，上、下方形架上均沿其长度方向设置数个U型框3构成的竖直的间隔结构，形成数个可竖直放置夹层板的间隔，作为板材的放置区，这样可以增加每车的处理量。当然间隔结构为网板或者是其他可实现间隔的方式都是允许的。窑车把手1设置上方形架5a上，窑车底部设有两个支撑滚轮2和两个万向轮6。
(4)复合板压制：板材干燥出窑后立即进行复合板压制，避免板材放置过长时间重新吸水变潮。每两块面板与一块以上夹层板压合成复合板，所述夹层板压合在两面板之间，每块面板与夹层板之间设有托板。每相邻的两块夹层板、夹层板与托板、以及相邻的托板与面板之间以纤维纹路互相垂直叠合粘接，这样在板与板之间强度上互为补充，增加复合板的韧性强度，不易破裂。当复合板中的夹层板为三块以上时，可采用不同厚度的夹层板，并且以中间厚两侧逐渐变薄的方式排放，具体地是指中间的夹层板厚度最厚，其两侧的夹层板厚度依次递减，这样的排放方式，在压制以及后续的压制成型中，各板受力均匀且抗拉力性能增强。(5)垫板压制成型：采用成型设备对所述的复合板进行压制成型，获得设计曲面形状的曲面垫板半成品。压制成型的条件为：压力10-15t，温度90-100度，保持压模状态45-60分钟。在此步骤中，压模时间随夹层板的增加而增加，每增加一块压模时间增加1分钟。
(6)仿型：对曲面垫板半成品根据设计的外形进行切割，然后进行抛光、钻孔和修补，获得曲面垫板。具体地，包括以下操作：
1)切割：根据设计的需求，将成型的曲面垫板半成品切成对应的形状，如外形为波浪状等；
2)抛光：经过砂带对成型的曲面垫板半成品的表面及其切割边进行磨削，使其光滑平整；
3)钻孔：在曲面垫板半成品根据设计要求的位置钻出安装螺丝安装孔，并将螺钉或者螺母等打入成型曲面垫板半成上；
4)修补：手工对成型经过上述处理后的曲面垫板半成品进行二次打磨，使之外表面保持平滑。
(7)上漆：在完成仿型的曲面垫板半成品的外表面先喷涂一层底漆，待底漆干燥成膜后打磨至漆膜平整，再喷涂一层面漆，然后自然晾干。底漆和面漆采用现有的配套使用的适用于木材喷涂的涂料/油漆即可。
本发明可用其他的不违背本发明的精神或主要特征的具体形式来概述，本发明的上述实施例都只能认为是对本发明的说明而不是限制，凡是依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种座椅的曲面垫板制作工艺，其特征是，包括以下步骤：
(1)夹层板预处理：对作为夹层板的板材依次进行砂光和热压处理，获得表面平整的夹层板；
(2)面板处理：将作为面板的板材进行热压处理；
(3)干燥：将所述步骤(1)处理后的夹层板和面板摆放在窑车上，相邻的板与板之间留有间距，以便各板均与热空气大面积接触促进水分蒸发，然后将窑车送入干燥窑进行干燥；
(4)复合板压制：干燥后的夹层板和面板用胶水粘接，而后压合成夹层复合板；
(5)垫板压制成型：采用成型设备对所述的复合板进行压制成型，获得设计曲面形状的曲面垫板半成品；
(6)仿型：对曲面垫板半成品根据设计的外形进行切割，然后进行抛光、钻孔和修补，获得曲面垫板；
(7)上漆：对完成仿型的曲面垫板涂上油漆，即完成曲面垫板制作。
2.根据权利要求1所述的座椅的曲面垫板制作工艺，其特征是，所述步骤(3)中，所述窑车上由沿车体长度方向设置数个竖直的间隔结构形成数个可竖直放置夹层板的间隔，将夹层板和面板竖直放置在各间隔内，每个间隔放置一或两块夹层板和/或面板，然后进窑干燥。
3.根据权利要求1或2所述的座椅的曲面垫板制作工艺，其特征是，所述步骤(3)中干燥条件：温度60-70度，时间8-2小时。
4.根据权利要求1所述的座椅的曲面垫板制作工艺，其特征是，所述步骤(4)中，每两块面板与一块以上夹层板压合成复合板，所述夹层板压合在两面板之间，每相邻的两块夹层板以及相邻的夹层板与面板之间以纤维纹路互相垂直叠合粘接。
5.根据权利要求4所述的座椅的曲面垫板制作工艺，其特征是，当复合板中的夹层板为三块以上时，采用不同厚度的夹层板，并且以中间厚两侧逐渐变薄的方式排放。
6.根据权利要求4或5所述的座椅的曲面垫板制作工艺，其特征是，所述每块面板与夹层板之间设置托板。
7.根据权利要求1所述的座椅的曲面垫板制作工艺，其特征是，所述步骤(5)中，压制成型的条件为：压力10-15t，温度90-100度，保持压模状态45-60分钟，所述压模时间随夹层板的增加而增加，每增加一块夹层板压模时间增加1分钟。
8.根据权利要求1所述的座椅的曲面垫板制作工艺，其特征是，所述步骤(4)的操作应在步骤(3)的板材干燥出窑后立即进行，避免板材放置过长时间重新吸水变潮。
9.根据权利要求1所述的座椅的曲面垫板制作工艺，其特征是，所述步骤(1)中，所述作为夹层板的板材为1-2毫米厚的薄板，其长宽依据座椅设计设定的尺寸截取；当薄板宽度不够或者长度不够时，采用缝补的方式将多块薄板拼接至需要的宽度或长度。
10.根据权利要求1所述的座椅的曲面垫板制作工艺，其特征是，所述步骤(1)中夹层板的板材采用具有柔韧性的木材，所述步骤(2)中的面板厚度为0.8-1.5mm，采用硬度高以及耐磨材料的材料。
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