CN107206216B - 导丝 - Google Patents

Abstract

提供一种具有结构的导丝，利用该结构，能够提高生产效率并有效地防止在芯丝的外周表面上形成大的不平整。进一步提供一种具有结构的导丝，利用该结构，能够更细致地对其远端部分设定弯曲刚度。在使得绕芯丝(12)的远端部分在外部安装线圈(14)的导丝(10)中，在线圈(14)的形成期间，线圈(14)的近端部分被一体地接合到芯丝(12)。此外，在使得绕芯丝(12)的远端部分在外部安装线圈(14)的导丝(10)中，构成线圈(14)的丝(24)的横截面形状在线圈(14)的长度方向上改变。

Description

导丝

技术领域

本发明涉及一种导丝，该导丝用于将医疗管(诸如导管等)引导到躯体管腔(诸如血管等)的规定位置。

背景技术

传统上，在医疗领域中，已经使用了医疗管诸如各种类型的导管等。例如，通过将导管插入躯体管腔诸如血管等中，液体药物等能够被注射，或者生物流体能够被收集。另外，能够利用通过那根导管插入身体中的装置执行治疗、检查等。而且，同样关于医疗仪器诸如透析器等，当提供用于身体外部的血或者液体药物的通道时，使用了导管。

这里，典型地使用了导丝以便将这种导管插入到躯体管腔的规定位置。具体地，在插入导管之前，导丝被预先插入期望的躯体管腔中，并且然后例如导管绕导丝在外部滑移。通过在这种状态下将导管插入身体中，导管被导丝引导并且构造为被引入到躯体管腔的规定位置。例如，在公开了包括伸长芯丝和绕芯丝的远端部分在外部安装的线圈的结构的日本未审专利公布JP-A-2012-210292(专利文献1)或者国际专利申请的日本国内公布JP-A-2007-503256(专利文献2)中引用了这种导丝。

同时，关于在专利文献1中描述的导丝，芯丝和线圈被形成为单独的部件。在绕芯丝的远端部分在外部放置线圈之后，这些部件的规定位置被钎焊并且彼此固定，由此生产导丝。

然而，因为要求用于将芯丝插入线圈中并且然后固定所述两个部件的操作，所以存在生产可能非常麻烦的风险。此外，由于钎焊，在这两个部件之间不平整将大大地发生，从而造成该装置诸如导管可能由于不平整而被卡住并且发现它难以前进等的问题。

而且，关于导丝，通常，优选的是其近端侧具有充分的可推能力 (pushability)以便被插入管腔中，而其远端侧具有充分的柔性以便通过跟随弯曲或者曲折的管腔而变形。关于在专利文献2中描述的导丝，因为绕它的远端部分在外部安装线圈，所以由于线圈，导丝同样能够在与长度方向正交的方向上柔性地变形。特别地，关于在专利文献2 中描述的导丝，线圈被安装到的芯丝的部分朝向它的远端直径变小，使得导丝被构造为朝向它的远端更柔性地变形。

然而，关于在专利文献2中描述的导丝，远端部分的柔性(即弯曲刚度的改变)是仅利用芯丝的直径尺寸调节的。这使得难以细致地为导丝的远端部分设定弯曲刚度。

背景技术文献

专利文献

专利文献1：JP-A-2012-210292

专利文献2：JP-A-2007-503256

发明内容

本发明尝试解决的问题

已经鉴于作为背景的上述情况开发了本发明，并且本发明的目的是提供带有结构的导丝，该导丝能够在有效地防止在芯丝的外周表面上发生大的不平整的同时提高生产效率。

而且，本发明的另一个目的是提供带有结构的导丝，该导丝使得能够更细致地为其远端部分设定弯曲刚度。

解决问题的手段

本发明的第一模式提供一种导丝，所述导丝包括芯丝和线圈，绕所述芯丝的远端部分在外部安装所述线圈，其特征在于：在所述线圈的形成期间，所述线圈的近端部分被一体地接合到所述芯丝。

关于根据本模式构造的导丝，线圈是在被一体地接合到芯丝的状态下形成的。这使得能够省去与芯丝分开地生产线圈并且绕芯丝在外部放置线圈的操作。通过这样做，导丝的生产效率能够被提高。而且，例如，因为将线圈钎焊并且接合到芯丝等的处理是不必要的，所以至少由于钎焊引起的在芯丝的外周表面上的凹凸的发生将被有效地防止，并且即使凹凸发生，仍然能够将它们保持为最小。相应地，当正被插入管腔中时，能够有效地防止导丝被管腔壁等卡住。

本发明的第二模式提供一种导丝，所述导丝包括芯丝和线圈，绕所述芯丝的远端部分在外部安装所述线圈，其特征在于：构成所述线圈的丝的横截面形状在所述线圈的长度方向上改变。

关于根据本模式构造的导丝，通过使得线圈丝的横截面形状在长度方向上改变，能够改变线圈的弯曲刚度，并且据此适当地设定导丝的远端部分的弯曲刚度。特别地，被定位成从导丝的弯曲的中心轴线径向向外远离的线圈在导丝的弯曲变形期间经历大的变形。因此，线圈丝的横截面形状的变化将被有效地反映在导丝的远端部分的弯曲刚度上。因此，通过改变线圈丝在长度方向上的横截面形状，导丝的远端部分的弯曲刚度能够被有效地且细致地设定。

应该理解，在本发明中，线圈丝的横截面形状改变的模式不限于线圈丝的横截面的形状改变的模式，而是包括横截面的形状类似且仅其大小改变的模式。

本发明的第三模式提供根据第一模式或第二模式的导丝，其中将所述线圈在外部安装所绕的所述芯丝的所述远端部分具有渐缩形状。

关于根据本模式构造的导丝，因为芯丝的外径尺寸即横截面形状在长度方向上改变，所以芯丝自身的弯曲刚度同样在长度方向上改变。通过这样做，能够考虑到芯丝和线圈两者的横截面形状地以更高的自由度设定导丝的远端部分的弯曲刚度。具体地，能够分开地设定线圈丝和芯丝的每一个横截面形状，由此更细致地设定导丝的弯曲刚度。

特别地，因为芯丝的远端部分具有渐缩形状，所以远端侧的弯曲刚度能够被设定得低从而能够柔性地变形，而近端侧的弯曲刚度能够被设定得高从而提供优良的可推能力。还能够容易实现这种模式。

本发明的第四模式提供根据第一模式至第三模式中的任何模式的导丝，其中使得构成所述线圈的丝的横截面面积在所述线圈的远端侧上比在所述线圈的近端侧上小。

关于根据本模式构造的导丝，能够为线圈的远端侧设定低的弯曲刚度，而线圈的近端侧能够获得高的弯曲刚度。特别地，与第二模式组合地，能够使得线圈丝和芯丝的每一个横截面面积在远端侧上比在近端侧上小，由此使得导丝的远端部分能够甚至更柔性地变形。

本发明的第五模式提供根据第一模式至第四模式中的任何模式的导丝，其中所述线圈在长度方向上的至少一部分由横截面形状的宽度尺寸在径向外端上比在径向内端上大的丝形成。

关于根据本模式构造的导丝，使得线圈丝的横截面在径向外侧上比在径向内侧上大。通过这样做，在径向内侧上，使得线圈丝的横截面的面积小，从而能够容易变形，而在径向外侧上，使得在线圈丝之间的间隙小，从而减小相对于管腔的内表面等的接触阻力。此外，在线圈的径向内侧上，还将可接受的是设计使得：在相邻的线圈丝之间的间隙是大的从而避免在线圈的弯曲变形期间的接触干涉，由此允许线圈甚至更容易弯曲。

注意，作为在本模式中线圈丝的横截面形状，优选地采用的例如是底边由线圈的径向外侧限定并且顶点在线圈的径向内侧上的三角形、下底边由线圈的径向外侧限定并且上底边在线圈的径向内侧上的梯形等。

本发明的第六模式提供根据第一模式至第五模式中的任何模式的导丝，其中所述线圈的外径尺寸在所述线圈的全部长度上大致恒定。

根据本模式构造的导丝能够降低当导丝被插入管腔中时线圈被管腔壁卡住的风险，由此实现导丝的平滑插入。将通过使得线圈的缠绕直径(外径)在线圈的全部长度上大致恒定而有利地实现本模式。特别地在本模式中，期望的是，在芯丝的中心轴线呈不具有变形的直线图案的状态下，在绕芯丝在外部放置的线圈的相邻丝之间几乎不存在间隙。通过这样做，能够使得在线圈的长度方向上相邻的丝之间的凹凸小。

本发明的第七模式提供根据第一模式至第五模式中的任何模式的导丝，其中使得所述线圈的外径尺寸在所述线圈的远端侧上比在所述线圈的近端侧上小。

关于根据本模式构造的导丝，将易于设定使得线圈的弯曲刚度在线圈的远端侧上比在线圈的近端侧上低。这使得导丝的远端部分能够具有甚至更大的柔性，从而能够容易与管腔的弯曲部分相符地变形。

本发明的第八模式提供根据第一模式至第七模式中的任何模式的导丝，其中所述芯丝包括安装部和阶梯形部，所述线圈被安装到所述安装部，所述阶梯形部被设置在所述安装部的近端侧上，并且超过所述阶梯形部位于远端侧上的所述安装部被减小直径。

关于根据本模式构造的导丝，线圈被安装到超过阶梯形部地位于远端侧上并且直径减小的安装部。通过这样做，能够最小化在位于阶梯形部的相反两侧上的无线圈被安装到的芯丝的非安装部的丝外径和线圈安装部的线圈外径之间的差异，即线圈从芯丝的外周表面的实质突出尺寸。这将降低当相对于管腔插入和移除导丝时线圈被管腔壁卡住的风险。注意，优选的是使得在位于阶梯形部的相反两侧上的芯丝的安装部和非安装部的外径尺寸之间的差异(即阶梯形部的阶梯高度) 大致等于线圈丝的直径尺寸。利用这种布置，线圈从芯丝的外周表面的实质突出尺寸将被充分地最小化，使得导丝的线圈安装部和非安装部被甚至更平滑地连接在其外周表面上。

本发明的第九模式提供根据第一模式至第八模式中的任何模式的导丝，其中构成所述线圈的丝的材料在所述线圈的长度方向上改变。

关于根据本模式构造的导丝，通过改变线圈丝的材料，能够以甚至更高的自由度设计变形特性。例如，由诸如不锈钢等的材料制成的线圈丝能够部分地由呈现X射线不透性(radiopaqueness)的材料诸如铂等制成。通过这样做，还能够获得能够在X射线透视(fluoroscopy)下识别的线圈。注意，可以通过经由焊接等连接由不同的材料预先形成的线圈而获得或者可以通过例如将通过电铸形成的丝在形成的同时接合到由不同的材料形成的丝而获得根据本模式的线圈。而且，在与第二模式组合的情形中，在构成线圈的丝的长度方向上在横截面形状改变的位置和材料改变的位置之间不要求关联。

本发明的第十模式提供根据第一模式至第九模式中的任何模式的导丝，其中通过电铸和蚀刻中的至少一种形成构成所述线圈的丝。

关于根据本模式构造的导丝，能够获得横截面形状或者材料在长度方向上改变的线圈。与通过切削等形成线圈的情形相比，通过采用电铸等，将被废弃的部分将减少，由此实现更高的产率。注意，为了获得被缠绕的丝的横截面形状在长度方向上改变的线圈，将能够通过电铸和蚀刻中的至少一种形成其横截面形状在长度方向上改变的丝，然后缠绕丝从而形成线圈。替换地，还将可接受的是，通过电铸和蚀刻中的至少一种直接形成线圈，线圈具有将横截面形状在长度方向上改变的丝以规定的缠绕直径缠绕的形状。

另外，关于本模式的导丝，在其全部长度上通过电铸或者蚀刻形成线圈丝是不必要的。例如，还将能够采用一种结构，其中通过缠绕由拉拔处理等形成的丝而获得部分线圈，然后包括通过电铸或者蚀刻形成的丝的线圈被连接到那个部分线圈。

本发明的第十一模式提供根据第一模式至第九模式中的任何模式的导丝，其中通过热喷涂和真空沉积中的至少一种形成构成所述线圈的丝。

同样关于根据本模式构造的导丝，与第十模式相同地，与通过切削等形成线圈的情形相比，将被废弃的部分将减少，由此能够实现更高的产率。特别地，利用本模式，导丝是通过热喷涂或者真空沉积形成的。这将增加在选择导丝的材料中的自由度，使得导丝还能够由具有更低的弯曲刚度的材料形成。通过这样做，能够使得导丝在长度方向上的弯曲刚度的改变更大，由此使得能够更细致地设定弯曲刚度。此外，在设定线圈的形状中的自由度将高于在通过切削等形成线圈的情形中，使得以有效且实际的方式以高尺寸精度制造具有复杂形状的线圈将是可能的。

发明的效果

关于根据第一模式构造的导丝，因为芯丝和线圈被一体地形成，所以生产效率能够被提高。而且，由于钎焊而发生不平整将被限制，使得在芯丝和线圈的连接部分处的凹凸能够被最小化。

而且，关于根据第二模式构造的导丝，绕其远端部分在外部安装的线圈的横截面形状在长度方向上改变。这使得能够细致地设定导丝的远端部分的弯曲刚度。

附图的简要说明

图1是示出作为本发明的第一实施例的导丝的透视图。

图2是图1中所示的导丝的前视图。

图3是沿着图2的线III-III截取的横截面视图。

图4是图3的主要部分的放大视图，其中(a)示出线圈的近端部分， (b)示出线圈的长度方向中间部分，并且(c)示出线圈的远端部分。

图5是适合于解释生产根据本发明的导丝的方法的具体实例的视图。

具体实施方式

将在下面参考绘图描述本发明的实施例。

首先，图1至3描绘了作为本发明的第一实施例的导丝10。导丝 10包括：芯丝12，芯丝12呈伸长形状延伸；和线圈14，绕芯丝12的远端部分在外部安装线圈14。在将导管等插入管腔中之前，导丝10被构造为插入那个管腔中从而在它的插入期间将导管等引导到管腔中的规定位置。在下文中的说明中，轴向方向指的是导丝10延伸的在图2 中的横向方向。而且，远端侧指的是图2中的左侧，这是构造为插入患者的管腔中的一侧。同时，近端侧指的是图2中的右侧，这是将由导丝10的用户操作的一侧。

更具体地描述，芯丝12是总体上在轴向方向上延伸的小直径丝，并且包括主体部16和安装部18，安装部18位于主体部16的远端侧上。这些主体部16和安装部18被一体地形成，并且主体部16以基本恒定的外径尺寸在轴向方向上连续地延伸。注意，主体部16的近端部分可以设有具有大的外径尺寸的操作部等，使得用户容易握持并且操作芯丝12即导丝10。而且，主体部16和线圈14的表面可以被涂布有合成树脂诸如PTFE等。

关于安装部18，直径方向尺寸在轴向方向上改变，并且具有其外径尺寸朝向它的远端侧逐渐地减小的渐缩形状。而安装部18优选地具有其直径朝向它的远端侧减小的形状，对此不施加任何限制。例如，安装部18可以以基本恒定的外径尺寸在轴向方向上延伸，或者可以替换地朝向它的远端侧以阶梯式方式减小它的直径。

在本实施例中，使得安装部18的近端部分的外径尺寸小于主体部 16的外径尺寸，使得阶梯形部19在主体部16和安装部18的连接部分处形成，阶梯形部19带有被设置成在轴线垂直方向上延伸的环形阶梯形面20。

此外，远端末端22通过焊接、粘结等被固定到安装部18的远端。远端末端22总体上具有实心、大致半球形形状，并且被附接从而向远端侧呈凸形。

这种芯丝12优选地由具有弹性的金属例如不锈钢形成。例如，优选地通过使用由不锈钢制成的伸长丝并且切削它的远端部分从而形成安装部18，主体部16和安装部18能够被一体地形成。替换地，主体部16和安装部18可以一体地通过电铸形成，或者可以通过将通过切削或电铸形成的安装部18固定到由丝构成的主体部16的远端来提供。

然后，绕芯丝12的安装部18在外部安装线圈14。线圈14具有将用作由单一、小直径丝等制成的丝的线圈丝24被以螺旋形状缠绕的结构。通过在长度方向上改变线圈丝24的横截面形状，线圈14的横截面形状同样在长度方向上改变。注意，使得线圈14的长度方向尺寸(在图2中的横向尺寸)大致等于芯丝12的安装部18的长度尺寸。

在本实施例中，如在图4(a)～(c)中所示，在线圈14的近端部分处线圈丝24a的横截面形状是大致矩形形状，并且特别地在这个实施例中，线圈丝24a的横截面形状是正方形。此外，在线圈14的长度方向中间部分处线圈丝24b的横截面形状是圆形形状(或者可以是椭圆形形状)。而且，在线圈14的远端部分处线圈丝24c的横截面形状是大致三角形形状，并且特别地在这个实施例中，线圈丝24c的横截面形状是大致等边三角形。利用这种布置，构成线圈14的线圈丝24的横截面面积以阶梯式方式从它的近端侧朝向它的远端侧变得更小。注意，在本实施例中，使得正方形的高度尺寸Da即在线圈14的近端部分处线圈丝24a的横截面形状(见图4(a))、圆形的直径尺寸Db即在线圈14的长度方向中间部分处线圈丝24b的横截面形状(见图4(b))和等边三角形的高度尺寸Dc即在线圈14的远端部分处线圈丝24c的横截面形状(见图4(c))大致相等(Da＝Db＝Dc)。此外，在本实施例中，在线圈14的近端部分和远端部分处线圈丝24a、24c的每一个横截面的角部分别具有倒角状圆化表面，使得作为它们分别的横截面形状的正方形和等边三角形的每一个角部被圆化。

应该理解，在线圈14的远端部分处，作为线圈丝24c的横截面形状的三角形的底边位于线圈14的外周表面上，并且它的顶点位于线圈 14的径向内端上。换言之，当在线圈14的远端部分的竖直横截面中观察时，关于线圈丝24c，使得线圈在它的径向外端上的在长度方向上的尺寸Eo(见图4(c))和线圈在它的径向内端上的在长度方向上的尺寸 Ei(见图4(c))不同。在本实施例中，使得径向内端的长度方向尺寸Ei 实质最小(0)。因此，使得径向外端的长度方向尺寸Eo大于径向内端的长度方向尺寸Ei。利用这种布置，在线圈14的径向外侧上，丝在长度方向上相互接触或者靠近，而在线圈14的径向内侧上，在长度方向上彼此相邻的丝之间形成相对大的间隙26从而径向向内扩大。

这种线圈14能够利用公知的线圈制造方法形成，其中，例如，如上所述被给予在长度方向上改变的横截面形状的线圈丝24被以螺旋形状绕芯杆缠绕，然后芯杆被移除，并且根据需要执行后处理诸如硬化等。注意，在本实施例中，在长度方向上的大体全部长度上，线圈14 的外径尺寸(缠绕直径)是大致恒定的。

而且，这种线圈丝24例如由金属诸如不锈钢等制成，并且能够通过切削不锈钢丝或者通过电铸形成。注意，鉴于线圈丝24可以通过使用单一丝形成，还将可接受的是，横截面是大致正方形的近端部分24a、横截面是圆形的中间部分24b和横截面是大致等边三角形的远端部分 24c在被缠绕等以形成线圈之前或者之后通过焊接等被彼此连接。

而且，线圈丝24的材料可以在长度方向上改变。作为具体实例，线圈丝24的远端等的部分可以由在其规定长度上呈现X射线不透性的诸如铂等的材料制成。此时，线圈丝24的由铂制成的部分和由不锈钢制成的部分可以通过焊接等连接，或者可以替换地通过电铸一体地形成。以此方式，通过在长度方向上改变线圈14的材料从而一体地形成例如在X射线透视下可视的部分，能够省去在形成线圈之后安装标记诸如铂等的劳动。应该理解，在线圈丝的材料在长度方向上改变的情形中，在线圈丝中横截面形状改变的位置和在线圈丝中材料改变的位置之间不要求关联。

通过绕芯丝12的安装部18在外部放置具有上述形状的线圈14，并且通过固定等将远端末端22附接到安装部18的远端，构成了本实施例的导丝10。此时，优选的是：在芯丝12的阶梯形面20处，或者在安装部18的近端部分处，芯丝12和线圈14的近端通过焊接、粘结等被固定，同时远端末端22的近端和线圈14的远端通过焊接、粘结等被固定。

注意，在本实施例中，使得阶梯形面20在高度方向(图3中的竖直方向)上的尺寸和在线圈14的近端部分处线圈丝24a的高度尺寸Da 是大致相等的。通过这样做，使得超过阶梯形部19位于丝的长度方向近端侧上的主体部16的外径和线圈14的外径(缠绕直径)是大致相等的，使得它们的外周表面几乎不带不平整地被从主体部16连接到线圈 14。此外，同样关于线圈14，使得线圈缠绕直径(线圈外径)从近端部分、通过中间部分并且进一步直到远端部分地在长度方向上的全部长度上大致恒定。

利用具有上述形状的本实施例的导丝10，当导丝10的远端部分经历曲折变形时，线圈14也与芯丝12的远端部分一起地经历弯曲变形。特别地，在能够具有对于导丝10的曲折变形特性的充分的影响的同时，线圈14柔性地与导丝10的曲折变形相符。而且，如众所周知地，线圈14的变形主要伴随有线圈丝24的扭转变形出现。因此，通过调节线圈丝24等的横截面形状并且适当地设定面积极惯性矩等，能够设计线圈14的弹性变形特性。因此，如在本实施例中线圈丝24的横截面形状在长度方向上的变化使得能够细致地调节线圈14并因此导丝10的远端部分的弯曲变形特性，并且将它们调准为要求的特性。此外，特别地在这个实施例中，芯丝12的安装部18是渐缩的并且面积惯性矩在轴向方向上改变，使得芯丝12的弯曲刚度朝向远端侧也变低。相应地，通过组合芯丝12和线圈14两者，能够甚至更细致地调节并且设定在导丝10的远端部分处的弯曲刚度。

特别地在这个实施例中，因为安装部18具有渐缩形状，所以面积惯性矩在长度方向上改变，并且因为使得线圈丝24的横截面面积在远端侧上比在近端侧上小，所以面积极惯性矩在长度方向上改变。由于这些情况的相加作用，关于导丝10，使得在远端侧上的弯曲刚度充分地小于在近端侧上的弯曲刚度。这允许在伴随地能够为导丝10提供优良的可推能力的同时，导丝10的远端容易通过跟随弯曲的管腔而变形。

而且，在本实施例中，在线圈14的远端部分处线圈丝24c的横截面是顶点在线圈14的径向内侧上的大致三角形。相应地，在相邻的线圈丝24c之间，间隙26被设定为具有径向向内逐渐地扩大的横截面形状。因此，线圈丝24c的底边位于线圈14的外周表面上，并且在线圈 14的外周表面上使得凹凸或者间隙是小的，从而最小化相对于管腔的内表面等的接触阻力。同时，在线圈14的内周表面上，在线圈14的曲折变形期间，在相邻的线圈丝24c之间的干涉由于在其间设定的间隙26而能够减轻。

而且，在本实施例中，线圈14的线圈丝24的缠绕直径(线圈外径) 在其在长度方向上的全部长度上大致恒定。此外，使得超过阶梯形面 20地位于近端侧上的芯丝12的外径大致等于线圈外径。因此，能够更有效地防止导丝10在管腔诸如血管等内侧被卡住。

以上已经详细描述了本发明的实施例，但是本发明不限于那些具体说明。可以以本领域技术人员可以想到的各种改变、变型和改进而体现本发明，并且这种实施例全部是在本发明的范围内的，只要它们并不偏离其意图。

例如，在前面的实施例中，在线圈14的近端部分处线圈丝24a的横截面形状是大致正方形，在线圈14的中间部分处线圈丝24b的横截面形状是圆形，并且在线圈14的远端部分处线圈丝24c的横截面形状是大致等边三角形。然而，本发明不限于这种横截面形状。具体地，线圈丝的横截面形状不以任何方式被限制，而是只要它通过在线圈的长度方向上阶梯式或者连续地改变而在线圈的长度方向的至少一部分中改变就将是可接受的。注意，在本发明中，线圈丝的横截面形状改变的描述包括轮廓类似但是大小改变的横截面形状。因此，还将能够采用线圈的横截面形状在其全部长度上从近端侧朝向远端侧具有圆形横截面同时其外径尺寸连续地或者阶梯式逐渐减少的模式等。

另外地，在前面的实施例中，在线圈丝24形成之后，线圈丝24 被以螺旋形状绕芯杆缠绕从而形成线圈14。然而，本发明不限于这种模式。具体地，如在图5(a)～(d)中所示，线圈可以在被以螺旋形状缠绕的状态下通过电铸或者蚀刻形成。具体地说，首先，制备如在图5(a) 中所示的非导电性牺牲材料28。然后，以与期望的线圈形状对应的螺旋形状在牺牲材料28的表面上涂布金属膏，并且通过执行电铸，如在图5(b)中所示，具有基本恒定的外径尺寸的线圈在牺牲材料28的外周表面上形成。随后，线圈的外周边表面经受非导电性掩模从而由此被部分地覆盖(作为图5(c)中的大致左半部的灰色部分)，并且通过执行进一步的电铸，如在图5(c)中所示，通过经由仅在未经受掩模的部分(作为图5(c)中的大致右半部的部分)上电铸而被加厚，形成线圈丝。然后，通过在溶剂中浸渍线圈从而溶解牺牲材料28并且移除掩模，能够获得由具有在长度方向上改变的横截面形状的线圈丝构成的线圈30。因此，如在前面的实施例中那样，通过在外部绕安装部(18)放置以此方式获得的线圈30并且将远端末端22固定到安装部(18)的远端，能够制造图5(d) 中所示的导丝32。

注意，在图5(a)中所示的牺牲材料28具有管形状，并且鉴于其材料不以任何方式被限制，只要它能够在溶剂中溶解，牺牲材料28能够优选地由例如ABS树脂、聚碳酸酯树脂、氨基甲酸酯树脂、丙烯酸树脂等制成，并且此外可以通过失蜡处理模制。而且，作为将以螺旋形状在牺牲材料28的表面上涂布的金属膏，优选地采用例如铂、金、银或铜，或者它们的混合物膏。通过这样做，能够使用由例如铂、金、不锈钢、钴、铬、镍、钛或者它们的合金制成的线圈丝而制造期望的线圈30。

此外，在如在图5(a)中所示的牺牲材料28的外周表面上，还将可接受的是，例如，在仅在其右半部即近端侧上电铸近端侧线圈之后，近端侧线圈被掩模材料覆盖，并且远端侧线圈在牺牲材料28的左半部上被电铸。这使得能够电铸由其材料在长度方向上改变的线圈丝构成的线圈。而且，在线圈以此方式被顺序地并且部分地电铸的情形中，将被电铸的线圈的端部能够与电铸同时被接合到较早地电铸的线圈丝的端部。

而且，利用图5(d)所示的导丝32，使其外径尺寸大的线圈30的近端侧部分和芯丝12的主体部16的远端部分具有大致相等的外径尺寸。注意，远端末端22的外径尺寸可以与使其缠绕直径小的线圈30的远端侧部分的线圈直径相符。另外，利用构成根据本发明的导丝的线圈，如在图5(d)中所示，外径尺寸可以在长度方向上改变。特别地，通过使得线圈在远端侧上比在近端侧上直径小，能够降低在导丝的远端侧上的弯曲刚度以及提供优良的可推能力。

而在图5(a)～(d)中所示的导丝32的制造方法中，在通过电铸制造之后，绕芯丝12的安装部(18)在外部安装线圈30，本发明不限于这种模式。具体地，还将可接受的是，绕芯丝12的安装部(18)在外部安装牺牲材料28，并且然后能够执行上述的线圈30的电铸。这使得能够与线圈丝的形成同时形成缠绕的线圈以及将线圈安装到芯丝12。

此外，在前面的实施例中，在线圈14的远端部分处线圈丝24c的横截面形状是大致三角形并且它的顶角面对径向内侧，使得朝向线圈 14的径向内侧扩大的间隙26在相邻的线圈丝24c之间形成。然而，例如，还将可能的是，顶角面对径向外侧使得形成朝向线圈的径向外侧扩大的间隙26。当然，当形成这种间隙时，使得线圈的横截面形状为三角形是不必要的，而是线圈的横截面形状可以例如是梯形、菱形、圆形或者椭圆形。具体地，关于线圈丝的横截面形状，只要在径向内侧和径向外侧中的至少一侧上长度方向尺寸最小，便能够在线圈的径向内侧和径向外侧中的至少一侧上形成间隙。

此外，即使通过在芯丝的主体部和安装部之间设置阶梯而阶梯形面20在高度方向上的尺寸和在线圈14的近端部分处线圈丝24a的高度尺寸Da不相等，在芯丝和线圈之间的外径差异仍然将被最小化，由此减少由于这种外径差异引起的麻烦。然而，关于芯丝，主体部和安装部的近端的外径尺寸例如可以是大致相等的。在这种情形中，能够假设在芯丝的主体部和安装部之间设置高度尺寸大致是0的阶梯。

而且，在前面的实施例中，芯丝12和线圈14被分开地形成，并且然后线圈14被固定到芯丝12。然而，例如在通过电铸形成期间，线圈可以被一体地固定到芯丝。作为具体实例，预先制备的芯丝的表面被覆盖有非导电性掩模材料或者牺牲材料，并且仅靠近阶梯形面的安装部的近端部分处的外周表面被暴露成接合面。然后，金属膏以从接合面延伸到远端的螺旋形状被涂布到覆盖芯丝的安装部的外周表面的掩模材料或者牺牲材料的外周表面从而成为电铸面。随后，通过在电铸面上执行电铸从而电铸线圈并且然后移除掩模材料或者牺牲材料，能够获得绕芯丝的安装部在外部放置的线圈。以此方式获得的线圈能够与它的形成同时在它的近端侧端处被固定并且接合到芯丝的接合面，由此避免诸如用于将线圈接合到芯丝的钎焊等的特殊处理。即，通过在芯丝的外周表面上采取在图5(a)～(c)中所示的步骤，能够与它的形成同时获得如在图5(d)中所示绕芯丝在外部放置并且在它的近端侧处接合到的线圈。此时，如上所述，在图5(a)中所示的牺牲材料28被构造为在近端侧上被缩短规定的长度，从而在芯丝的安装部的近端侧上的外周表面上设置接合面。而且，在以此方式在芯丝的存在下，通过电铸等在安装部的外周表面上形成线圈并且它的近端部分与线圈的形成同时被一体地固定到芯丝的情形中，例如，即使阶梯形面未被设置于芯丝，仍然能够避免钎焊，由此避免钎焊部分向芯丝的外周表面突出。因此，与其中线圈的近端部分被钎焊到芯丝的结构相比，能够最小化芯丝向外周表面的突出的量。

注意，在前面的实施例中，还将可接受的是，在芯丝和线圈的存在下并且在所述两个构件被覆盖有掩模材料的情况下，用于接合被暴露的所述两个构件的接合端面的接合部通过随后的处理被电铸从而将芯丝和线圈接合。

另外，关于被设置于芯丝的远端的远端末端，例如，在线圈通过电铸等形成的情形中，除了在以后附接与芯丝分开地形成的远端末端之外，使用与芯丝一体地形成的远端末端也能够是可能的。此外，虽然图5(a)～(d)描述了通过电铸形成线圈30的实例，但是在本发明中，还将可接受的是，替代电铸地采用蚀刻，或者组合地采用电铸和蚀刻，从而形成线圈或者构成线圈的丝。

此外，替代电铸和蚀刻地，或者与电铸和蚀刻组合地，还能够通过采用类似电铸地作为成形技术诸如成膜已知的热喷涂或者真空沉积形成线圈或者构成线圈的丝。具体地，例如，可以通过加热材料以被熔化或者处于接近被熔化的状态下并且将其众多的喷射颗粒集成为规定的形状而形成线圈或者构成线圈的丝。而且，可以通过加热材料以被蒸发或者升华，并且将其众多的颗粒集成为规定的形状而形成线圈或者构成线圈的丝。通过采用这种热喷涂或者真空沉积，与通过电铸等形成导丝相比，能够在选择导丝的材料中实现更高的自由度。因此，通过采用具有小刚度的材料，导丝的弯曲刚度能够更加降低，并且与其相关联地，导丝的弯曲的变化量能够增加。这使得能够甚至更加细致地设定导丝的在长度方向上的弯曲刚度。

注意，在前面的实施例中，导丝10由金属制成，但是通过采用热喷涂或者真空沉积，导丝还能够由例如合成树脂或者陶瓷制成。

另外地，在下文中描述的导丝的每一种模式均能够被认为能够解决与本发明的问题不同的问题的独立的发明。

第一模式提供一种导丝，所述导丝包括芯丝和线圈，绕所述芯丝的远端部分在外部安装所述线圈，其特征在于：芯丝包括安装部和阶梯形部，线圈被安装于安装部，阶梯形部被设置在安装部的近端侧上，并且超过阶梯形部位于远端侧上的安装部被减小直径。

第二模式提供根据第一模式的导丝，其中在所述线圈的形成期间，所述线圈的近端部分被一体地接合到所述芯丝。

第三模式提供根据第一模式或第二模式的导丝，其中构成所述线圈的丝的横截面形状在所述线圈的长度方向上改变。

第四模式提供根据第一模式至第三模式中的任何模式的导丝，其中将所述线圈在外部安装所绕的所述芯丝的所述远端部分具有渐缩形状。

第五模式提供根据第一模式至第四模式中的任何模式的导丝，其中使得构成所述线圈的丝的横截面面积在所述线圈的远端侧上比在所述线圈的近端侧上小。

第六模式提供根据第一模式至第五模式中的任何模式的导丝，其中所述线圈在长度方向上的至少一部分由横截面形状的宽度尺寸在径向外端上比在径向内端上大的丝形成。

第七模式提供根据第一模式至第六模式中的任何模式的导丝，其中所述线圈的外径尺寸在所述线圈的全部长度上大致恒定。

第八模式提供根据第一模式至第六模式中的任何模式的导丝，其中使得所述线圈的外径尺寸在所述线圈的远端侧上比在所述线圈的近端侧上小。

第九模式提供根据第一模式至第八模式中的任何模式的导丝，其中构成所述线圈的丝的材料在所述线圈的长度方向上改变。

第十模式提供根据第一模式至第九模式中的任何模式的导丝，其中通过电铸和蚀刻中的至少一种形成构成所述线圈的丝。

第十一模式提供根据第一模式至第九模式中的任何模式的导丝，其中通过热喷涂和真空沉积中的至少一种形成构成所述线圈的丝。

符号的说明

10、32：导丝；12：芯丝；14、30：线圈；18：安装部；19：阶梯形部；24：线圈丝。

Claims (11)

1.一种导丝，所述导丝包括芯丝和线圈，绕所述芯丝的远端部分在外部安装所述线圈，其中：

构成所述线圈的丝的横截面形状在所述线圈的长度方向上改变；

构成所述线圈的所述丝的横截面面积从所述线圈的近端侧朝向远端侧变小；并且

所述丝的所述横截面形状具有在所述线圈的所述长度方向上相等的高度尺寸，所述高度尺寸是在所述线圈的直径方向上所述丝的横截面尺寸(Da、Db、Dc)。

2.根据权利要求1所述的导丝，其中在所述线圈的形成期间，所述线圈的近端部分被一体地接合到所述芯丝。

3.根据权利要求1或2所述的导丝，其中将所述线圈在外部安装所绕的所述芯丝的所述远端部分具有渐缩形状。

4.根据权利要求1或2所述的导丝，其中使得构成所述线圈的所述丝的所述横截面面积在所述线圈的所述远端侧上比在所述线圈的所述近端侧上小。

5.根据权利要求1或2所述的导丝，其中所述线圈在所述长度方向上的至少一部分由横截面形状的宽度尺寸在径向外端上比在径向内端上大的所述丝形成。

6.根据权利要求1或2所述的导丝，其中所述线圈的外径尺寸在所述线圈的全部长度上大致恒定。

7.根据权利要求1或2所述的导丝，其中使得所述线圈的外径尺寸在所述线圈的所述远端侧上比在所述线圈的所述近端侧上小。

8.根据权利要求1或2所述的导丝，其中所述芯丝包括安装部和阶梯形部，所述线圈被安装到所述安装部，所述阶梯形部被设置在所述安装部的近端侧上，并且超过所述阶梯形部位于远端侧上的所述安装部被减小直径。

9.根据权利要求1或2所述的导丝，其中构成所述线圈的所述丝的材料在所述线圈的所述长度方向上改变。

10.根据权利要求1或2所述的导丝，其中通过电铸和蚀刻中的至少一种形成构成所述线圈的所述丝。

11.根据权利要求1或2所述的导丝，其中通过热喷涂和真空沉积中的至少一种形成构成所述线圈的所述丝。

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