CN107201437B - 一种生产薄规格高碳钢的工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种生产薄规格高碳钢的工艺方法，包括：将铁水进行脱硫，转炉吹炼、吹氩；对吹氩后的铁水进行精炼，获取合金化处理后的钢水；对钢水进行冶炼，获取连铸坯，连铸坯的厚度为70～90mm；控制连铸坯的入炉温度为851～955℃，出炉温度为1105～1183℃；对连铸坯进行七道次精轧，控制第一道次及第二道次的压下率为51～63％；控制终轧温度为882～918℃；终轧后获取热轧板；对所述热轧板进行酸洗，进行一次温轧，在一次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为552～703℃，控制每道次冷轧的压下率为40～50％；对一次温轧后的热轧板进行二次温轧，在二次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为82～151℃，控制每道次冷轧的压下率为3～8％；对二次温轧后的热轧板进行退火，获得成品钢板。

Description

一种生产薄规格高碳钢的工艺方法
技术领域
本发明涉属于炼钢技术领域，尤其涉及一种生产薄规格高碳钢的工艺方法。
背景技术
高碳钢具有高强度、高硬度和高耐磨性的特点，主要用于制作各类切割刀具和特种工具，广泛应用于造纸、林业、橡胶、塑料、轻纺、电器、轻工机械等领域。
目前，多数高碳钢薄板的生产工艺流程为：铁水→转炉→LF精炼→连铸→冷却→加热→轧制→层流冷却→卷取→热轧材→酸洗→中间退火→冷轧→中间退火→冷轧→球化退火→冷轧成品。如上所述的高碳钢的制造方法，因热轧之后还需进行多次退火和多次冷轧才能得到最终成品，导致制造费用高、制造流程长等问题。
基于此，本发明提供一种生产薄规格高碳钢的方法，以解决现有技术中的上述问题。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种生产薄规格高碳钢的工艺方法，用于解决现有技术中在生产高碳钢时，冶炼流程繁琐，导致生产成本增高的技术问题。
本发明提供一种生产薄规格高碳钢的工艺方法，所述方法包括：
将铁水进行脱硫，将脱硫后的铁水送入转炉吹炼，对吹炼后的铁水进行吹氩；
对吹氩后的铁水进行精炼，获取合金化处理后的钢水；
对所述钢水进行冶炼，获取连铸坯，所述连铸坯的厚度为70～90mm；
对所述连铸坯进行加热，控制所述连铸坯的入炉温度为851～955℃，出炉温度为1105～1183℃；
对所述连铸坯进行七道次精轧，控制第一道次及第二道次的压下率为51～63％；控制终轧温度为882～918℃；终轧后获取热轧板，所述热轧板的厚度为1.0～2.0mm；
将所述热轧板冷却至室温后进行酸洗；酸洗后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行一次均热；
一次均热后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行一次温轧，在一次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为552～703℃，控制每道次冷轧的压下率为40～50％；
一次温轧后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行二次均热，二次均热后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行二次温轧，在二次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为82～151℃，控制每道次冷轧的压下率为3～8％；
对二次温轧后的热轧板进行退火，退火过程中，控制升温速度30～50℃/h，球化温度750～780℃，保温时间4～10h，缓慢冷却至室温获取成品钢板；其中，冷却速度21～32℃/h，所述成品钢板的厚度为0.12～0.29mm。
上述方案中，所述合金化处理后钢水的各化学组分的质量百分比包括：C：0.60～1.05％，Si：0.10～1.6％，Mn：0.10～1.10％，Cr：0.30～1.25％，Als：0.015～0.040％，V：≤0.08％，P：≤0.015％，S：≤0.010％，N：≤0.008％，其余为Fe和杂质。
上述方案中，对所述连铸坯进行精轧时，还包括：控制所述连铸坯在炉时间为39～58min。
上述方案中，对所述热轧板进行一次温轧之前，还包括：
对所述连铸坯进行层流冷却，在冷却过程中，控制冷却速率为30～50℃/s；
对所述热轧板进行卷取获取热轧卷，在卷取过程中，控制卷取温度为650～710℃。
上述方案中，对所述热轧板进行一次温轧后，所述热轧板的厚度为0.15～0.35mm。
上述方案中，对所述热轧板进行一次均热时，控制一次均热温度为700～800℃。
上述方案中，所述一次温轧后在防氧化气氛保护下对热轧板进行二次均热时，控制二次均热温度为150～250℃。
上述方案中，在一次温轧的三道次轧制过程中，控制第一道次的轧制温度为691～703℃；控制第一道次的冷轧机的压下率为45～50％；控制第二道次的轧制温度为617～637℃；控制第二道次的冷轧机的压下率为41～48％；控制第三道次的轧制温度为552～577℃；控制第三道次的冷轧机的压下率为40～42％。
上述方案中，在二次温轧的三道次轧制过程中，控制第一道次的轧制温度为138～151℃；控制第一道次的冷轧机的压下率为7～8％；控制第二道次的轧制温度为119～131℃；控制第二道次的冷轧机的压下率为4～7％；控制第三道次的轧制温度为82～93℃；控制第三道次的冷轧机的压下率为3～5％。
本发明提供了一种生产薄规格高碳钢的工艺方法，所述方法包括：将铁水进行脱硫，将脱硫后的铁水送入转炉吹炼，对吹炼后的铁水进行吹氩；对吹氩后的铁水进行精炼，获取合金化处理后的钢水；对所述钢水进行冶炼，获取连铸坯，所述连铸坯的厚度为70～90mm；对所述连铸坯进行加热，控制所述连铸坯的入炉温度为851～955℃，出炉温度为1105～1183℃；对所述连铸坯进行七道次精轧，控制第一道次及第二道次的压下率为51～63％；控制终轧温度为882～918℃；终轧后获取热轧板，所述热轧板的厚度为1.0～2.0mm；将所述热轧板冷却至室温后进行酸洗；酸洗后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行一次均热；一次均热后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行一次温轧，在一次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为552～703℃，控制每道次冷轧的压下率为40～50％；一次温轧后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行二次均热，二次均热后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行二次温轧，在二次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为82～151℃，控制每道次冷轧的压下率为3～8％；对二次温轧后的热轧板进行退火，退火过程中，升温速度30～50℃/h，球化温度750～780℃，保温时间4～10h，缓慢冷却至室温获取成品钢板；其中，冷却速度21～32℃/h，所述成品钢板的厚度为0.12～0.29mm；如此，由于连铸坯厚度仅为70～90mm，因此经过七架精轧机即可生产出厚度为1.0～2.0mm的热轧卷，与传统的轧制工艺相比，省去了热连轧的粗轧过程，降低了轧制能耗；并且，由于连铸坯的入炉温度为851～955℃，出炉温度为1105～1183℃；因此只要短时低温补热就可以达到目标加热温度并实现温度的均匀化，大幅度降低了加热炉的能耗；另外，由于温轧的原料厚度仅为1.0～2.0mm，这更有利于降低后续加工的难度，有利于减低后续加工的成本，有利于生产更薄规格的产品。
附图说明
图1为本发明提供的生产薄规格高碳钢的工艺方法流程示意图；
图2为本发明实施例一提供的薄规格高碳钢的金相组织图；
图3为本发明实施例二提供的薄规格高碳钢的金相组织图；
图4为本发明实施例三提供的薄规格高碳钢的金相组织图；
图5为本发明实施例四提供的薄规格高碳钢的金相组织图；
图6为本发明实施例五提供的薄规格高碳钢的金相组织图。
具体实施方式
为了在生产薄规格高碳钢时，可以简化工艺流程、缩短工艺时间，降低生产成本，本发明提供了一种生产薄规格高碳钢的工艺方法，所述方法包括：将铁水进行脱硫，将脱硫后的铁水送入转炉吹炼，对吹炼后的铁水进行吹氩；对吹氩后的铁水进行精炼，获取合金化处理后的钢水；对所述钢水进行冶炼，获取连铸坯，所述连铸坯的厚度为70～90mm；对所述连铸坯进行加热，控制所述连铸坯的入炉温度为851～955℃，出炉温度为1105～1183℃；对所述连铸坯进行七道次精轧，控制第一道次及第二道次的压下率为51～63％；控制终轧温度为882～918℃；终轧后获取热轧板，所述热轧板的厚度为1.0～2.0mm；将所述热轧板冷却至室温后进行酸洗；酸洗后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行一次均热；一次均热后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行一次温轧，在一次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为552～703℃，控制每道次冷轧的压下率为40～50％；一次温轧后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行二次均热，二次均热后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行二次温轧，在二次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为82～151℃，控制每道次冷轧的压下率为3～8％；对二次温轧后的热轧板进行退火，退火过程中，升温速度30～50℃/h，球化温度750～780℃，保温时间4～10h，缓慢冷却至室温获取成品钢板；其中，冷却速度21～32℃/h，所述成品钢板的厚度为0.12～0.29mm。
下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。
本发明提供一种生产薄规格高碳钢的工艺方法，如图1所示，所述方法包括：
S101，将铁水进行脱硫，将脱硫后的铁水送入转炉吹炼，对吹炼后的铁水进行吹氩；对吹氩后的铁水进行精炼，获取合金化处理后的钢水。
本步骤中，将铁水进行脱硫，将脱硫后的铁水送入转炉吹炼，对吹炼后的铁水进行吹氩。对吹氩后的铁水进行精炼，获取合金化处理后的钢水。
本实施例中述合金化处理后钢水的各化学组分的质量百分比包括：C：0.60～1.05％，Si：0.10～1.6％，Mn：0.10～1.10％，Cr：0.30～1.25％，Als：0.015～0.040％，V：≤0.08％，P：≤0.015％，S：≤0.010％，N：≤0.008％，其余为Fe和杂质。
优选地，所述合金化处理后钢水的各化学组分的质量百分比包括：C：0.89～1.05％，Si：0.69～1.6％，Mn：0.10～0.60％，Cr：0.30～1.25％，Als：0.015～0.040％，V：≤0.08％，P：≤0.015％，S：≤0.010％，N：≤0.008％，其余为Fe和杂质。
S102，对所述钢水进行冶炼，获取连铸坯，所述连铸坯的厚度为70～90mm。
本步骤中，对所述钢水进行冶炼，获取连铸坯，所述连铸坯的厚度为70～90mm。因连铸坯的厚度仅为70～90mm，因此可以省去传统工艺中热连轧的粗轧过程即可生产目标厚度的热轧卷，降低轧制能耗。
S103，对所述连铸坯进行加热，控制所述连铸坯的入炉温度为851～955℃，出炉温度为1105～1183℃。
本步骤中，获取到连铸坯之后，利用加热炉对所述连铸坯进行加热，控制所述连铸坯的入炉温度为851～955℃，优选地为860～940℃；出炉温度为1105～1183℃；优选地为1130～1160℃；控制所述连铸坯在炉时间为39～58min。这里，由于入炉温度与出炉温度相差不大，因此只需短时不热即可达到目标温度并实现温度的均匀化，降低了加热炉的能耗。
S104，对所述连铸坯七道次精轧，控制第一道次及第二道次的压下率为51～63％；控制终轧温度为882～918℃；终轧后获取热轧板。
本步骤中，对连铸坯进行加热之后，利用精轧机架对所述连铸坯进行七道次精轧，在精轧过程中，为保证组织均匀性，控制第一道次及第二道次的压下率为51～63％；优选地为55～60％。
并控制终轧温度为882～918℃；优选地为890～910℃；然后对所述连铸坯进行层流冷却，在冷却过程中，控制冷却速率为30～50℃/s；优选地为35～45℃/s；
终轧后获取到热轧板，所述热轧板的厚度为1.0～2.0mm；这样就可以降低后续的温轧工艺的加工难度，生产出更薄规格的带钢产品。
获取到热轧板后，对热轧板进行卷取，获取热轧卷，在卷取过程中，控制卷取温度为650～710℃，优选地为670～700℃。
将热轧卷冷却到室温后，利用盐酸对热轧卷进行酸洗。
S105，对所述热轧板进行一次温轧，在一次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为552～703℃，控制每道次冷轧的压下率为40～50％。
本步骤中，在防氧化气氛保护下对酸洗后的热轧板进行一次均热，控制一次均热温度为700～800℃，优选地为750℃。一次均热后，利用冷轧机对所述热轧板进行一次温轧，在一次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为552～703℃，控制每道次冷轧的压下率为40～50％。
具体地，在一次温轧的三道次轧制过程中，控制第一道次的轧制温度为691～703℃；控制第一道次冷轧的压下率为45～50％；控制第二道次的轧制温度为617～637℃；控制第二道次冷轧的压下率为41～48％；控制第三道次的轧制温度为552～577℃；控制第三道次冷轧的压下率为40～42％。
一次温轧后，所述热轧板的厚度为0.15～0.35mm，轧后冷却至室温。
S106，一次温轧后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行二次均热，二次均热后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行二次温轧，在二次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为82～151℃，控制每道次冷轧的压下率为3～8％。
本步骤中，在防氧化气氛保护下对一次温轧后的热轧板进行二次均热，控制二次均热温度为150～250℃，优选地为200℃；二次均热后，利用冷轧机对所述热轧板进行二次温轧，在二次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为82～151℃，控制每道次冷轧的压下率为3～8％。
具体地，在二次温轧的三道次轧制过程中，控制第一道次的轧制温度为138～151℃；控制第一道次冷轧的压下率为7～8％；控制第二道次的轧制温度为119～131℃；控制第二道次冷轧的压下率为4～7％；控制第三道次的轧制温度为82～93℃；控制第三道次冷轧的压下率为3～5％。
二次温轧后将热轧板冷却至室温。
S107，对二次温轧后的热轧板进行退火，获取成品钢板。
本步骤中，对二次温轧后的热轧板进行球化退火，在退火过程中，升温速度30～50℃/h，球化温度750～780℃，保温时间4～10h，缓慢冷却至室温，冷却速度21～32℃/h，获取成品钢板，所述成品钢板的厚度为0.12～0.29mm。
实施例一
实际应用中，利用实施例一提供的工艺方法在制备薄规格高碳钢时，具体实现如下：
首先将铁水进行脱硫，将脱硫后的铁水送入转炉吹炼，对吹炼后的铁水进行吹氩。对吹氩后的铁水进行精炼，获取合金化处理后的钢水。
本实施例中述合金化处理后钢水的各化学组分的质量百分比包括：C：0.60％，Si：0.21％，Mn：1.1％，Als：0.015％，P：0.015％，S：0.003％，N：0.004％，其余为Fe和杂质。
然后对所述钢水进行冶炼，获取连铸坯，所述连铸坯的厚度为70mm。因连铸坯的厚度仅为70mm，因此可以省去传统工艺中热连轧的粗轧过程即可生产目标厚度的热轧卷，降低轧制能耗。
获取到连铸坯之后，利用加热炉对所述连铸坯进行加热，控制所述连铸坯的入炉温度为916℃；出炉温度为1183℃；控制所述连铸坯在炉时间为49min。这里，由于入炉温度与出炉温度相差不大，因此只需短时不热即可达到目标温度并实现温度的均匀化，降低了加热炉的能耗。
对连铸坯进行加热之后，利用精轧机架对所述连铸坯进行七道次精轧，在精轧过程中，控制第一道次的压下率为59％，控制第二道次的压下率为54％；控制；并控制终轧温度为896℃；然后对所述连铸坯进行层流冷却，在冷却过程中，控制冷却速率为50℃/s。
终轧后获取到热轧板，所述热轧板的厚度为1.0mm；这样就可以降低后续的温轧工艺的加工难度，生产出更薄规格的带钢产品。
获取到热轧板后，对热轧板进行卷取，获取热轧卷，在卷取过程中，控制卷取温度为682℃。
将热轧卷冷却到室温后，利用盐酸对热轧卷进行酸洗。
在防氧化气氛保护下对酸洗后的热轧板进行一次均热，控制一次均热温度为800℃。一次均热后，利用冷轧机对所述热轧板进行一次温轧，在一次温轧的三道次轧制过程中，各个道次的轧制参数如表1所示：
表1
由表1可以看出，一次温轧后，所述热轧板的厚度为0.15mm，轧后冷却至室温。
一次温轧后，在防氧化气氛保护下对一次温轧后的热轧板进行二次均热，控制二次均热温度为250℃；二次均热后，利用冷轧机对所述热轧板进行二次温轧，在二次温轧的三道次轧制过程中，各个道次的轧制参数如表2所示：
表2
由表2可以看出，二次温轧后，所述热轧板的厚度为0.12mm。
对二次温轧后的热轧板进行球化退火，在退火过程中，升温速度46℃/h，球化温度750℃，保温时间10h，缓慢冷却至室温，冷却速度29℃/h，获取带钢产品。
其中，带钢产品的金相组织如图2所示，所述带钢产品的各性能参数如表3所示：
表3
由表3可以看出，生产出的带钢厚度为0.12mm，各个性能参数也达到预期目标。
实施例二
实际应用中，利用实施例一提供的工艺方法在制备薄规格高碳钢时，具体实现如下：
首先将铁水进行脱硫，将脱硫后的铁水送入转炉吹炼，对吹炼后的铁水进行吹氩。对吹氩后的铁水进行精炼，获取合金化处理后的钢水。
本实施例中述合金化处理后钢水的各化学组分的质量百分比包括：C：0.76％，Si：0.3％，Mn：0.7％，Als：0.020，P：0.012％，S：0.005％，N：0.006％，其余为Fe和杂质。
然后对所述钢水进行冶炼，获取连铸坯，所述连铸坯的厚度为76mm。因连铸坯的厚度仅为76mm，因此可以省去传统工艺中热连轧的粗轧过程即可生产目标厚度的热轧卷，降低轧制能耗。
获取到连铸坯之后，利用加热炉对所述连铸坯进行加热，控制所述连铸坯的入炉温度为872℃；出炉温度为1123℃；控制所述连铸坯在炉时间为43min。这里，由于入炉温度与出炉温度相差不大，因此只需短时不热即可达到目标温度并实现温度的均匀化，降低了加热炉的能耗。
对连铸坯进行加热之后，利用精轧机架对所述连铸坯进行七道次精轧，在精轧过程中，控制第一道次的压下率为58％，控制第二道次的压下率为63％；并控制终轧温度为887℃；然后对所述连铸坯进行层流冷却，在冷却过程中，控制冷却速率为47℃/s。
终轧后获取到热轧板，所述热轧板的厚度为1.2mm；这样就可以降低后续的温轧工艺的加工难度，生产出更薄规格的带钢产品。
获取到热轧板后，对热轧板进行卷取，获取热轧卷，在卷取过程中，控制卷取温度为650℃。
将热轧卷冷却到室温后，利用盐酸对热轧卷进行酸洗。
在防氧化气氛保护下对酸洗后的热轧板进行一次均热，控制一次均热温度为757℃。一次均热后，利用冷轧机对所述热轧板进行一次温轧，在一次温轧的三道次轧制过程中，各个道次的轧制参数如表4所示：
表4
由表4可以看出，一次温轧后，所述热轧板的厚度为0.21mm，轧后冷却至室温。
一次温轧后，在防氧化气氛保护下对一次温轧后的热轧板进行二次均热，控制二次均热温度为150℃；二次均热后，利用冷轧机对所述热轧板进行二次温轧，在二次温轧的三道次轧制过程中，各个道次的轧制参数如表5所示：
表5
由表5可以看出，二次温轧后，所述热轧板的厚度为0.17mm。
对二次温轧后的热轧板进行球化退火，在退火过程中，升温速度42℃/h，球化温度762℃，保温时间8h，缓慢冷却至室温，冷却速度27℃/h，获取带钢产品。
其中，带钢产品的金相组织如图3所示，所述带钢产品的各性能参数如表6所示：
表6
由表6可以看出，生产出的带钢厚度为0.17mm，各个性能参数也达到预期目标。
实施例三
实际应用中，利用实施例一提供的工艺方法在制备薄规格高碳钢时，具体实现如下：
首先将铁水进行脱硫，将脱硫后的铁水送入转炉吹炼，对吹炼后的铁水进行吹氩。对吹氩后的铁水进行精炼，获取合金化处理后的钢水。
本实施例中述合金化处理后钢水的各化学组分的质量百分比包括：C：0.85％，Si：0.19％，Mn：0.50％，Als：0.015，P：0.011％，S：0.004％，N：0.005％，其余为Fe和杂质。
然后对所述钢水进行冶炼，获取连铸坯，所述连铸坯的厚度为82mm。因连铸坯的厚度仅为82mm，因此可以省去传统工艺中热连轧的粗轧过程即可生产目标厚度的热轧卷，降低轧制能耗。
获取到连铸坯之后，利用加热炉对所述连铸坯进行加热，控制所述连铸坯的入炉温度为893℃；出炉温度为1147℃；控制所述连铸坯在炉时间为47min。这里，由于入炉温度与出炉温度相差不大，因此只需短时不热即可达到目标温度并实现温度的均匀化，降低了加热炉的能耗。
对连铸坯进行加热之后，利用精轧机架对所述连铸坯进行七道次精轧，在精轧过程中，控制第一道次的压下率为62％，控制第二道次的压下率为57％；并控制终轧温度为918℃；然后对所述连铸坯进行层流冷却，在冷却过程中，控制冷却速率为39℃/s。
终轧后获取到热轧板，所述热轧板的厚度为1.4mm；这样就可以降低后续的温轧工艺的加工难度，生产出更薄规格的带钢产品。
获取到热轧板后，对热轧板进行卷取，获取热轧卷，在卷取过程中，控制卷取温度为710℃。
将热轧卷冷却到室温后，利用盐酸对热轧卷进行酸洗。
在防氧化气氛保护下对酸洗后的热轧板进行一次均热，控制一次均热温度为723℃。一次均热后，利用冷轧机对所述热轧板进行一次温轧，在一次温轧的三道次轧制过程中，各个道次的轧制参数如表7所示：
表7
由表7可以看出，一次温轧后，所述热轧板的厚度为0.26mm，轧后冷却至室温。
一次温轧后，在防氧化气氛保护下对一次温轧后的热轧板进行二次均热，控制二次均热温度为227℃；二次均热后，利用冷轧机对所述热轧板进行二次温轧，在二次温轧的三道次轧制过程中，各个道次的轧制参数如表2所示：
表8
由表8可以看出，二次温轧后，所述热轧板的厚度为0.22mm。
对二次温轧后的热轧板进行球化退火，在退火过程中，升温速度37℃/h，球化温度775℃，保温时间5h，缓慢冷却至室温，冷却速度32℃/h，获取带钢产品。
其中，带钢产品的金相组织如图4所示，所述带钢产品的各性能参数如表3所示：
表9
由表9可以看出，生产出的带钢厚度为0.22mm，各个性能参数也达到预期目标。
实施例四
实际应用中，利用实施例一提供的工艺方法在制备薄规格高碳钢时，具体实现如下：
首先将铁水进行脱硫，将脱硫后的铁水送入转炉吹炼，对吹炼后的铁水进行吹氩。对吹氩后的铁水进行精炼，获取合金化处理后的钢水。
本实施例中述合金化处理后钢水的各化学组分的质量百分比包括：C：0.96％，Si：0.25％，Mn：0.50％，Als：0.016％，P：0.011％，S：0.003％，N：0.005％；其余为Fe和杂质。
然后对所述钢水进行冶炼，获取连铸坯，所述连铸坯的厚度为86mm。因连铸坯的厚度仅为86mm，因此可以省去传统工艺中热连轧的粗轧过程即可生产目标厚度的热轧卷，降低轧制能耗。
获取到连铸坯之后，利用加热炉对所述连铸坯进行加热，控制所述连铸坯的入炉温度为851℃；出炉温度为1105℃；控制所述连铸坯在炉时间为39min。这里，由于入炉温度与出炉温度相差不大，因此只需短时不热即可达到目标温度并实现温度的均匀化，降低了加热炉的能耗。
对连铸坯进行加热之后，利用精轧机架对所述连铸坯进行七道次精轧，在精轧过程中，控制第一道次的压下率为63％，控制第二道次的压下率为61％；并控制终轧温度为913℃；然后对所述连铸坯进行层流冷却，在冷却过程中，控制冷却速率为33℃/s。
终轧后获取到热轧板，所述热轧板的厚度为1.6mm；这样就可以降低后续的温轧工艺的加工难度，生产出更薄规格的带钢产品。
获取到热轧板后，对热轧板进行卷取，获取热轧卷，在卷取过程中，控制卷取温度为703℃。
将热轧卷冷却到室温后，利用盐酸对热轧卷进行酸洗。
在防氧化气氛保护下对酸洗后的热轧板进行一次均热，控制一次均热温度为782℃。一次均热后，利用冷轧机对所述热轧板进行一次温轧，在一次温轧的三道次轧制过程中，各个道次的轧制参数如表10所示：
表10
由表10可以看出，一次温轧后，所述热轧板的厚度为0.31mm，轧后冷却至室温。
一次温轧后，在防氧化气氛保护下对一次温轧后的热轧板进行二次均热，控制二次均热温度为227℃；二次均热后，利用冷轧机对所述热轧板进行二次温轧，在二次温轧的三道次轧制过程中，各个道次的轧制参数如表11所示：
表11
由表11可以看出，二次温轧后，所述热轧板的厚度为0.26mm。
对二次温轧后的热轧板进行球化退火，在退火过程中，升温速度50℃/h，球化温度780℃，保温时间4h，缓慢冷却至室温，冷却速度25℃/h，获取带钢产品。
其中，带钢产品的金相组织如图5所示，所述带钢产品的各性能参数如表12所示：
表12
由表12可以看出，生产出的带钢厚度为0.26mm，各个性能参数也达到预期目标。
实施例五
实际应用中，利用实施例一提供的工艺方法在制备薄规格高碳钢时，具体实现如下：
首先将铁水进行脱硫，将脱硫后的铁水送入转炉吹炼，对吹炼后的铁水进行吹氩。对吹氩后的铁水进行精炼，获取合金化处理后的钢水。
本实施例中述合金化处理后钢水的各化学组分的质量百分比包括：C：1.05％，Si：0.18％，Mn：0.57％，Als：0.030％，P：0.009％，S：0.005％，N：0.004％，；其余为Fe和杂质。
然后对所述钢水进行冶炼，获取连铸坯，所述连铸坯的厚度为90mm。因连铸坯的厚度仅为90mm，因此可以省去传统工艺中热连轧的粗轧过程即可生产目标厚度的热轧卷，降低轧制能耗。
获取到连铸坯之后，利用加热炉对所述连铸坯进行加热，控制所述连铸坯的入炉温度为955℃；出炉温度为1161℃；控制所述连铸坯在炉时间为58min。这里，由于入炉温度与出炉温度相差不大，因此只需短时不热即可达到目标温度并实现温度的均匀化，降低了加热炉的能耗。
对连铸坯进行加热之后，利用精轧机架对所述连铸坯进行七道次精轧，在精轧过程中，控制第一道次的压下率为51％，控制第二道次的压下率为59％；并控制终轧温度为882℃；然后对所述连铸坯进行层流冷却，在冷却过程中，控制冷却速率为30℃/s。
终轧后获取到热轧板，所述热轧板的厚度为2.0mm；这样就可以降低后续的温轧工艺的加工难度，生产出更薄规格的带钢产品。
获取到热轧板后，对热轧板进行卷取，获取热轧卷，在卷取过程中，控制卷取温度为671℃。
将热轧卷冷却到室温后，利用盐酸对热轧卷进行酸洗。
在防氧化气氛保护下对酸洗后的热轧板进行一次均热，控制一次均热温度为782℃。一次均热后，利用冷轧机对所述热轧板进行一次温轧，在一次温轧的三道次轧制过程中，各个道次的轧制参数如表13所示：
表13
由表13可以看出，一次温轧后，所述热轧板的厚度为0.35mm，轧后冷却至室温。
一次温轧后，在防氧化气氛保护下对一次温轧后的热轧板进行二次均热，控制二次均热温度为163℃；二次均热后，利用冷轧机对所述热轧板进行二次温轧，在二次温轧的三道次轧制过程中，各个道次的轧制参数如表14所示：
表14
由表14可以看出，二次温轧后，所述热轧板的厚度为0.29mm。
对二次温轧后的热轧板进行球化退火，在退火过程中，升温速度30℃/h，球化温度756℃，保温时间6h，缓慢冷却至室温，冷却速度21℃/h，获取带钢产品。
其中，带钢产品的金相组织如图6所示，所述带钢产品的各性能参数如表15所示：
表15
由表15可以看出，生产出的带钢厚度为0.29mm，各个性能参数也达到预期目标。
本发明实施例提供的生产薄规格高碳钢的工艺方法能带来的有益效果至少是：
本发明提供了一种生产薄规格高碳钢的工艺方法，所述方法包括：将铁水进行脱硫，将脱硫后的铁水送入转炉吹炼，对吹炼后的铁水进行吹氩；对吹氩后的铁水进行精炼，获取合金化处理后的钢水；对所述钢水进行冶炼，获取连铸坯，所述连铸坯的厚度为70～90mm；对所述连铸坯进行加热，控制所述连铸坯的入炉温度为851～955℃，出炉温度为1105～1183℃；对所述连铸坯进行七道次精轧，控制第一道次及第二道次的压下率为51～63％；控制终轧温度为882～918℃；终轧后获取热轧板，所述热轧板的厚度为1.0～2.0mm；将所述热轧板冷却至室温后进行酸洗；酸洗后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行一次均热；一次均热后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行一次温轧，在一次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为552～703℃，控制每道次冷轧的压下率为40～50％；对一次温轧后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行二次均热，二次均热后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行二次温轧，在二次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为82～151℃，控制每道次冷轧的压下率为3～8％；对二次温轧后的热轧板进行退火，退火过程中，升温速度30～50℃/h，球化温度750～780℃，保温时间4～10h，缓慢冷却至室温获取成品钢板；其中，冷却速度21～32℃/h，所述成品钢板的厚度为0.12～0.29mm；如此，由于连铸坯厚度仅为70～90mm，因此经过七架精轧机即可生产出厚度为1.0～2.0mm的热轧卷，与传统的轧制工艺相比，省去了热连轧的粗轧过程，降低了轧制能耗；并且，由于连铸坯的入炉温度为851～955℃，出炉温度为1105～1183℃；因此只要短时低温补热就可以达到目标加热温度并实现温度的均匀化，大幅度降低了加热炉的能耗；另外，由于温轧的原料厚度仅为1.0～2.0mm，这更有利于降低后续加工的难度，有利于减低后续加工的成本，有利于生产更薄规格的产品；另外，本发明实施例生产出的薄规格高碳钢具有偏析轻、表面质量好、组织性能均匀等特点，质量完全可以得到保证。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种生产薄规格高碳钢的工艺方法，其特征在于，所述方法包括：
将铁水进行脱硫，将脱硫后的铁水送入转炉吹炼，对吹炼后的铁水进行吹氩；
对吹氩后的铁水进行精炼，获取合金化处理后的钢水；所述合金化处理后钢水的各化学组分的质量百分比包括：C：0.60～1.05％，Si：0.10～1.6％，Mn：0.10～1.10％，Cr：0.30～1.25％，Als：0.015～0.040％，V：≤0.08％，P：≤0.015％，S：≤0.010％，N：≤0.008％，其余为Fe和杂质；
对所述钢水进行冶炼，获取连铸坯，所述连铸坯的厚度为70～90mm；
对所述连铸坯进行加热，控制所述连铸坯的入炉温度为851～955℃，出炉温度为1105～1183℃；
对所述连铸坯进行七道次精轧，控制第一道次及第二道次的压下率为51～63％；控制终轧温度为882～918℃；终轧后获取热轧板，所述热轧板的厚度为1.0～2.0mm；
将所述热轧板冷却至室温后进行酸洗；酸洗后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行一次均热；
一次均热后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行一次温轧，在一次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为552～703℃，控制每道次冷轧的压下率为40～50％；
一次温轧后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行二次均热，二次均热后在防氧化气氛保护下对所述热轧板进行二次温轧，在二次温轧的三道次轧制过程中，控制轧制温度为82～151℃，控制每道次冷轧的压下率为3～8％；
对二次温轧后的热轧板进行退火，退火过程中，控制升温速度30～50℃/h，球化温度750～780℃，保温时间4～10h，缓慢冷却至室温获取成品钢板；其中，冷却速度21～32℃/h，所述成品钢板的厚度为0.12～0.29mm。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，对所述连铸坯进行精轧时，还包括：控制所述连铸坯在炉时间为39～58min。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，对所述热轧板进行一次温轧之前，还包括：
对所述连铸坯进行层流冷却，在冷却过程中，控制冷却速率为30～50℃/s；
对所述热轧板进行卷取获取热轧卷，在卷取过程中，控制卷取温度为650～710℃。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，对所述热轧板进行一次温轧后，所述热轧板的厚度为0.15～0.35mm。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，对所述热轧板进行一次均热时，控制一次均热温度为700～800℃。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述一次温轧后在防氧化气氛保护下对热轧板进行二次均热时，控制二次均热温度为150～250℃。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在一次温轧的三道次轧制过程中，控制第一道次的轧制温度为691～703℃；控制第一道次的冷轧机的压下率为45～50％；控制第二道次的轧制温度为617～637℃；控制第二道次的冷轧机的压下率为41～48％；控制第三道次的轧制温度为552～577℃；控制第三道次的冷轧机的压下率为40～42％。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在二次温轧的三道次轧制过程中，控制第一道次的轧制温度为138～151℃；控制第一道次的冷轧机的压下率为7～8％；控制第二道次的轧制温度为119～131℃；控制第二道次的冷轧机的压下率为4～7％；控制第三道次的轧制温度为82～93℃；控制第三道次的冷轧机的压下率为3～5％。
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