CN107164595A - 一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法 - Google Patents

一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107164595A
CN107164595A CN201710189058.9A CN201710189058A CN107164595A CN 107164595 A CN107164595 A CN 107164595A CN 201710189058 A CN201710189058 A CN 201710189058A CN 107164595 A CN107164595 A CN 107164595A
Authority
CN
China
Prior art keywords
nitrogen
finishing slag
molten bath
oxygen rifle
iron content
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201710189058.9A
Other languages
English (en)
Inventor
刘延强
罗磊
赵长亮
高宠光
王建斌
张新国
裴培
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shougang Jingtang United Iron and Steel Co Ltd
Original Assignee
Shougang Jingtang United Iron and Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shougang Jingtang United Iron and Steel Co Ltd filed Critical Shougang Jingtang United Iron and Steel Co Ltd
Priority to CN201710189058.9A priority Critical patent/CN107164595A/zh
Publication of CN107164595A publication Critical patent/CN107164595A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
    • C21C5/35—Blowing from above and through the bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/36—Processes yielding slags of special composition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)

Abstract

本发明公开了一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法，属于转炉炼钢技术领域。所述降低脱磷炉终渣全铁含量方法包括以下步骤：测量终渣T.Fe的含量；根据测量得到的终渣T.Fe的含量，将氧枪提升并关闭氧气；下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮；通过氧枪吹送氮气形成氮气流股，氮气流股对所述熔池进行搅拌，得到搅拌后的炉渣。本发明降低脱磷炉终渣全铁含量方法促进钢渣继续反应，回收炉渣中铁元素，降低脱磷炉终渣全铁含量，高效的回收炉渣中全铁含量，达到降低转炉工序钢铁料消耗的目的。

Description

一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法
技术领域
本发明涉及转炉炼钢技术领域，特别涉及一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法。
背景技术
炉渣是炼钢的产物之一，在脱磷转炉中，高氧化性炉渣是炉渣流动性和高磷容量的保证，是脱磷炉脱磷的先决条件。脱磷炉炼钢过程平均每炉造渣量为30kg/t钢，炉渣中全铁含量平均为5kg/t钢。炉渣的高氧化性往往意味着炉渣的高全铁含量，脱磷炉炉渣的全铁含量又不容易回收利用，造成铁元素的流失，对成本是一个极大损失。
发明内容
本发明提供一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法，解决了或部分解决了现有技术中炉渣中的全铁含量高，不容易回收利用，造成铁元素的流失的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法包括以下步骤：测量终渣T.Fe的含量；根据测量得到的终渣T.Fe的含量，将氧枪提升并关闭氧气；下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮；通过所述氧枪吹送氮气形成氮气流股，所述氮气流股对所述熔池进行搅拌，得到搅拌后的炉渣。
进一步地，所述根据测量得到的终渣T.Fe的含量，将氧枪提升并关闭氧气包括：所述终渣T.Fe的含量为15-25％。
进一步地，所述下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮包括：所述氮气流量为35000-45000NM3/h。
进一步地，所述下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮包括：所述下降氧枪的位置距离所述熔池1.5-1.7m。
进一步地，所述下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮包括：对所述熔池吹氮的时间为2-3min。
进一步地，所述下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮包括：所述氮气在下氧枪的出口处的速度为2.1-2.3Ma。
进一步地，所述通过所述氧枪吹送氮气形成氮气流股，所述氮气流股对所述熔池进行搅拌，得到搅拌后的炉渣包括：所述氮气流股对所述熔池中的液体的冲击深度为1.1-1.3m。
进一步地，所述通过所述氧枪吹送氮气形成氮气流股，所述氮气流股对所述熔池进行搅拌，得到搅拌后的炉渣包括：测量所述氮气流股对所述熔池搅拌后的炉渣T.Fe的含量为5-10％。
本发明提供的降低脱磷炉终渣全铁含量方法通过测量终渣T.Fe的含量，根据测量得到的终渣T.Fe的含量，将氧枪提升并关闭氧气，下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮，通过氧枪吹送氮气形成氮气流股，氮气流股对熔池进行搅拌，得到搅拌后的炉渣，利用氮气流股的搅拌熔池，促进钢渣继续反应，回收炉渣中铁元素，降低脱磷炉终渣全铁含量，高效的回收炉渣中全铁含量，达到降低转炉工序钢铁料消耗的目的。
附图说明
图1为本发明实施例提供的降低脱磷炉终渣全铁含量方法的流程示意图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供的一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法包括以下步骤：
步骤1，测量终渣T.Fe的含量。
步骤2，根据测量得到的终渣T.Fe的含量，将氧枪提升并关闭氧气。
步骤3，下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮。
步骤4，通过所述氧枪吹送氮气形成氮气流股，所述氮气流股对所述熔池进行搅拌，得到搅拌后的炉渣。
本发明提供给的技术方案通过测量终渣T.Fe的含量，根据测量得到的终渣T.Fe的含量，将氧枪提升并关闭氧气，下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮，通过氧枪吹送氮气形成氮气流股，氮气流股对熔池进行搅拌，得到搅拌后的炉渣，利用氮气流股的搅拌熔池，促进钢渣继续反应，回收炉渣中铁元素，降低脱磷炉终渣全铁含量，高效的回收炉渣中全铁含量，达到降低转炉工序钢铁料消耗的目的。
详细介绍步骤1。
所述根据测量得到的终渣T.Fe的含量，将氧枪提升并关闭氧气包括：所述终渣T.Fe的含量为15-25％。
详细介绍步骤3。
所述下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮包括：所述氮气流量为35000-45000NM3/h，便于对所述熔池进行搅拌。
所述下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮包括：所述下降氧枪的位置距离所述熔池1.5-1.7m，可以更好的对所述熔池进行搅拌。
所述下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮包括：对所述熔池吹氮的时间为2-3min，使所述熔池得到充分搅拌。
所述下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮包括：所述氮气在下氧枪的出口处的速度为2.1-2.3Ma，使所述熔池得到充分搅拌。
详细介绍步骤4。
所述通过所述氧枪吹送氮气形成氮气流股，所述氮气流股对所述熔池进行搅拌，得到搅拌后的炉渣包括：所述氮气流股对所述熔池中的液体的冲击深度为1.1-1.3m，使所述熔池得到充分搅拌。
所述通过所述氧枪吹送氮气形成氮气流股，所述氮气流股对所述熔池进行搅拌，得到搅拌后的炉渣包括：所述氮气流股对所述熔池搅拌后的炉渣T.Fe的含量为5-10％。
为了更清楚的介绍本发明实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。
测量终渣T.Fe的含量，当终渣T.Fe的含量为15-25％时，脱磷炉在半钢冶炼结束后提枪，氧枪提至10.8m，关闭氧气阀门，开通氮气阀门。降枪吹氮，氮气流量设定为40000NM3/h，枪位控制在1.5-1.7m，吹炼2-3min后提枪，氮气在下氧枪的出口处的速度为2.1-2.3Ma，通过氧枪吹送氮气形成氮气流股，氮气流股对所述熔池进行搅拌，得到搅拌后的炉渣，氮气流股对所述熔池搅拌后的炉渣T.Fe的含量为5-10％，利用氮气流股的搅拌熔池，促进钢渣继续反应，回收炉渣中铁元素，降低脱磷炉终渣全铁含量，高效的回收炉渣中全铁含量，达到降低转炉工序钢铁料消耗的目的。然后倒炉出钢。
方法1
在脱磷炉半钢冶炼结束后，提枪切换氮气后下枪，将氮气流量设定为40000Nm3/h，枪位1.5m，吹气2.7min，提枪出钢。
方法2
在脱磷炉半钢冶炼结束后，提枪切换氮气后下枪，将氮气流量设定为40000Nm3/h，枪位1.5m，吹气2.2min，提枪出钢。
方法3
在脱磷炉半钢冶炼结束后，提枪切换氮气后下枪，将氮气流量设定为40000Nm3/h，枪位1.7m，吹气3min，提枪出钢。
表1脱碳炉终渣主要成分(质量百分含量％，余量为杂质元素)
案例 CaO SiO2 MgO P2O5 MnO FeO TFe Al2O3 R
1 33.73 14.18 5.61 7.08 7.98 8.47 6.59 2.22 2.56
2 37.58 15.56 5.93 7.28 9.09 11.41 8.87 2.36 2.42
3 37.70 16.26 6.55 9.22 8.71 11.41 8.87 2.43 2.99
表2脱磷结束后脱磷炉炉渣成分(质量百分含量％，余量为杂质元素)
参见表1及表2可得知，利用氮气流股的搅拌熔池，促进钢渣继续反应，可以回收炉渣中铁元素，降低脱磷炉终渣全铁含量，高效的回收炉渣中全铁含量，达到降低转炉工序钢铁料消耗的目的。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法，其特征在于，包括以下步骤：
测量终渣T.Fe的含量；
根据测量得到的终渣T.Fe的含量，将氧枪提升并关闭氧气；
下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮；
通过所述氧枪吹送氮气形成氮气流股，所述氮气流股对所述熔池进行搅拌，得到搅拌后的炉渣。
2.根据权利要求1所述的降低脱磷炉终渣全铁含量方法，其特征在于，所述根据测量得到的终渣T.Fe的含量，将氧枪提升并关闭氧气包括：
所述终渣T.Fe的含量为15-25％。
3.根据权利要求1所述的降低脱磷炉终渣全铁含量方法，其特征在于，所述下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮包括：
所述氮气流量为35000-45000NM3/h。
4.根据权利要求1所述的降低脱磷炉终渣全铁含量方法，其特征在于，所述下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮包括：
所述下降氧枪的位置距离所述熔池1.5-1.7m。
5.根据权利要求1所述的降低脱磷炉终渣全铁含量方法，其特征在于，所述下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮包括：
对所述熔池吹氮的时间为2-3min。
6.根据权利要求1所述的降低脱磷炉终渣全铁含量方法，其特征在于，所述下降氧枪，并开通氮气，对熔池进行吹氮包括：
所述氮气在下氧枪的出口处的速度为2.1-2.3Ma。
7.根据权利要求1所述的降低脱磷炉终渣全铁含量方法，其特征在于，所述通过所述氧枪吹送氮气形成氮气流股，所述氮气流股对所述熔池进行搅拌，得到搅拌后的炉渣包括：
所述氮气流股对所述熔池中的液体的冲击深度为1.1-1.3m。
8.根据权利要求1所述的降低脱磷炉终渣全铁含量方法，其特征在于，所述通过所述氧枪吹送氮气形成氮气流股，所述氮气流股对所述熔池进行搅拌，得到搅拌后的炉渣包括：
所述氮气流股对所述熔池搅拌后的炉渣T.Fe的含量为5-10％。
CN201710189058.9A 2017-03-27 2017-03-27 一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法 Pending CN107164595A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710189058.9A CN107164595A (zh) 2017-03-27 2017-03-27 一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710189058.9A CN107164595A (zh) 2017-03-27 2017-03-27 一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN107164595A true CN107164595A (zh) 2017-09-15

Family

ID=59849573

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710189058.9A Pending CN107164595A (zh) 2017-03-27 2017-03-27 一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107164595A (zh)

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104451022A (zh) * 2014-12-19 2015-03-25 山东钢铁股份有限公司 一种降低脱磷炉终渣全铁含量的方法
CN104762436A (zh) * 2015-04-23 2015-07-08 攀钢集团研究院有限公司 降低半钢炼钢终渣全铁含量的方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104451022A (zh) * 2014-12-19 2015-03-25 山东钢铁股份有限公司 一种降低脱磷炉终渣全铁含量的方法
CN104762436A (zh) * 2015-04-23 2015-07-08 攀钢集团研究院有限公司 降低半钢炼钢终渣全铁含量的方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102251070B (zh) 一种利用co2实现转炉高效提钒的方法
CN106011381B (zh) 一种钢水炉外脱磷生产工艺
CN105420498B (zh) 一种连续冶金装置和冶金方法
CN104357616B (zh) 一种铁水喷吹预处理生产高纯生铁的冶炼方法
CN101962714B (zh) 矿热炉冶炼低硅低钛高碳铬铁的生产方法
CN101555537A (zh) 一种半钢炼钢的方法
CN107723412A (zh) 一种高磷铁水的双联冶炼脱磷工艺
CN116904863B (zh) 一种高洁净度高碳钢及其低碳排生产方法
CN110273047A (zh) 一种热态铸余渣返铁水包的钢水回收方法
CN105002324B (zh) 一种控制重轨钢点状夹杂物的方法
CN105132611B (zh) 一种转炉单渣生产超低磷钢的方法
CN102888483A (zh) 一种铁水搅拌脱硅的方法
CN109468426B (zh) 铁水罐脱硫脱硅和转炉少渣冶炼低磷硫钢的方法
CN106893946A (zh) 利用红土镍矿冶炼的低碳含钼奥氏体不锈钢及其生产工艺
CN109652606A (zh) 一种低热值铁水转炉冶炼方法
CN107164595A (zh) 一种降低脱磷炉终渣全铁含量方法
CN110257710A (zh) 一种扎制高速钢轨用模具钢轧辊及其加工工艺
CN104232834B (zh) 基于模式的转炉炼钢自动控制装置及其使用方法
CN111235349A (zh) 富钒渣冶炼生产硅钒合金方法及硅钒合金
CN110527774A (zh) 一种高硅铁水为50#钢增硅增碳的方法
CN107326148B (zh) 一种半钢脱磷的方法
CN102010926B (zh) 一种中高碳钢的冶炼生产工艺
CN109136445A (zh) 一种提钒半钢加工工艺
CN205473925U (zh) 一种连续冶金装置
CN108504799A (zh) 一种熔态转炉渣改质中降低终渣FeO含量的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20170915