CN109652606A - 一种低热值铁水转炉冶炼方法 - Google Patents

一种低热值铁水转炉冶炼方法 Download PDF

Info

Publication number
CN109652606A
CN109652606A CN201910063218.4A CN201910063218A CN109652606A CN 109652606 A CN109652606 A CN 109652606A CN 201910063218 A CN201910063218 A CN 201910063218A CN 109652606 A CN109652606 A CN 109652606A
Authority
CN
China
Prior art keywords
slag
molten iron
rifle
low heat
heat value
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201910063218.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN109652606B (zh
Inventor
刘忠建
郭伟达
李强笃
王忠刚
高志滨
薛志
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shandong Iron and Steel Group Co Ltd SISG
Original Assignee
Shandong Iron and Steel Group Co Ltd SISG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shandong Iron and Steel Group Co Ltd SISG filed Critical Shandong Iron and Steel Group Co Ltd SISG
Priority to CN201910063218.4A priority Critical patent/CN109652606B/zh
Publication of CN109652606A publication Critical patent/CN109652606A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN109652606B publication Critical patent/CN109652606B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)

Abstract

本发明公开了一种低热值铁水转炉冶炼方法，所述冶炼方法采用转炉单渣留渣法，包括以下工序：1)留渣工序；2)装入工序；3)吹炼工序；后期使用副枪测量TSC，根据TSC测量数据和终点目标计算供氧量和冷料加入量吹炼至终点提枪；使用副枪TSO测量钢水终点数据。本发明的主要目的是在不影响废钢比的情况下解决低热值铁水转炉冶炼过程化渣困难，粘枪、粘烟罩、脱磷率低等问题。

Description

一种低热值铁水转炉冶炼方法
技术领域
本发明涉及一种低热值铁水转炉冶炼方法，属于钢铁冶金行业中转炉炼钢技术领域。
背景技术
随着高炉的大型化发展以及选矿技术、炼铁技术(喷煤量增加、焦比下降和利用系数提高等)的进步，使铁水硅的质量分数和出铁温度逐步降低成为大型高炉炼铁技术的发展趋势，由于铁水硅质量分数和温度的降低给传统的转炉炼钢冶炼方式带来了一定的影响，采用传统的转炉冶炼方式易造成化渣不良、粘枪、粘烟道、脱磷效果差等现象。目前转炉冶炼低硅铁水主要由以下几种方法：
一是采用全铁法(即转炉不加废钢)进行冶炼，随着社会废钢的逐步增多以及铁矿石的日益减少，该方法已经跟不上时代的发展。
二是转炉吹炼过程加入助溶剂(萤石、铁矾土等)，该方法不仅不利于节约成本，且易造成终渣偏稀，不利于溅渣护炉。
三是冶炼过程加入发热剂，该方法即不利于节约成本，且加入量和加入时机难以把握。
发明内容
针对现有技术的不足本发明提供了一种低热值铁水高效低能耗的冶炼方法。本发明的主要目的是在不影响废钢比的情况下解决低热值铁水转炉冶炼过程化渣困难，粘枪、粘烟罩、脱磷率低等问题。
为达到上述目的，本发明采用了如下的技术方案：
一种低热值铁水转炉冶炼方法，所述方法采用单渣留渣工艺，通过调整单渣留渣转炉冶炼供氧参数、造渣制度和终点控制制度来实现。
本发明冶炼方法包括以下工序：
1)留渣工序：确定炉内留渣量为50～60kg/t，上一炉出钢完毕后根据留渣量从炉前倒出部分红渣后进行溅渣护炉；
2)装入工序：溅渣完毕后装入废钢和铁水；
3)吹炼工序：开吹采用枪位：1700～1800mm(枪位指氧枪喷头距熔池液面的距离)，开吹氧压控制在0.80～0.85Mpa，吹炼350Nm3时加入石灰12～15kg/t；白云石10～12kg/t，加入矿石0～5kg/t；头批料加入完毕后，枪位不变，将氧压提至0.86～0.88Mpa之间，当吹炼4～5min时降低氧枪枪位：即每隔20～30秒降一次氧枪枪位，每次降40～60mm；在前三次降氧枪之前分3批加入石灰1.3～2.0kg/t；降氧枪枪位至1450～1500mm固定，氧压控制在0.87～0.89Mpa；恒枪恒压吹至3800～4000Nm3时加入石灰1.5～2.0kg/t；吹炼至5000Nm3时降低枪位至1000mm～1100mm直至终点提枪。后期使用副枪测量TSC，根据TSC测量数据和终点目标计算供氧量和冷料加入量吹炼至终点提枪；使用副枪TSO测量钢水终点数据。
4)终点温度控制：终点温度控制在1620～1640℃。
优选地，步骤2)中，所述废钢的加入量为120～125t。
优选地，步骤2)中，所述铁水的加入量为15～18.5t。
优选地，步骤2)中，所述铁水的温度为1232～1266℃。
优选地，使用副枪TSO测量钢水终点数据，终点数据中，终点温度控制在1620～1640℃，终点碳控制在0.051～0.070％。
本发明的技术较现有技术具有以下优点和效果：
1、本发明在无废钢预热处理以及发热剂加入的情况下使低热值铁水入炉废钢比达10％以上，利于节能减排；
2、本发明在不添加助溶剂的情况下解决了低热值铁水转炉冶炼过程化渣困难，粘枪、粘烟罩等一系列的问题；
3、本发明充分利于前期低温脱磷的有利条件提高脱磷率，使脱磷率可达88％以上，终点命中率明显改善。
4、本发明实现了少渣料炼钢，石灰消耗控制在25kg/t钢以下，白云石消耗控制在12kg/t钢以下；矿石可控制在5kg/t钢之内。
具体实施方式
本说明书中公开得任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或者类似特征中的一个例子而已。所述仅仅是为了帮助理解本发明，不应该视为对本发明的具体限制。
实施例：
根据本发明所阐述的转炉炼钢方法，在120t顶底复吹转炉冶炼8炉钢。确定炉内留渣量50～60kg/t后进行溅渣护炉；溅渣完毕后装入废钢和铁水，留渣量、铁水成分和废钢配比见表1；吹炼工序：开吹采用枪位：1700～1800mm(枪位指氧枪喷头距熔池液面的距离)，开吹氧压控制在0.80～0.85Mpa，吹炼350Nm3时加入石灰12～15kg/t；白云石10～12kg/t，加入矿石0～5kg/t；头批料加入完毕后，枪位不变，将氧压提至0.86～0.88Mpa之间，当吹炼4～5min时降低氧枪枪位：即每隔20～30秒降一次氧枪枪位，每次降40～60mm；在前三次降氧枪之前分3批加入石灰1.3～2.0kg/t；降氧枪枪位至1450～1500mm固定，氧压控制在0.87～0.89Mpa；恒枪恒压吹至3800～4000Nm3时加入石灰1.5～2.0kg/t；吹炼至5000Nm3时降低枪位至1000m m～1100mm直至终点提枪。后期使用副枪测量TSC(副枪TSC测量温度、碳和钢样成分见表2，终点温度达到1620～1640℃之间时提枪，使用副枪TSO测量钢水终点数据。副枪TSO测量终点温度、终点碳和TSO钢样成分见表3。渣量消耗见表4。
表1实施例的铁水成分和废钢配比表
表2 TSC测量温度和碳以及钢样光谱成分
表3 TSO测量终点温度、终点碳和TSO钢样光谱成分
表4渣料消耗表
本发明的工艺参数(如温度、时间等)区间上下限取值以及区间值都能实现本法，在此不一一列举实施例。
本发明未详细说明的内容均可采用本领域的常规技术知识。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种低热值铁水转炉冶炼方法，所述冶炼方法采用转炉单渣留渣法，包括以下工序：
1)留渣工序：
确定炉内留渣量为50～60kg/t，上一炉出钢完毕后根据留渣量从炉前倒出部分红渣后进行溅渣护炉；
2)装入工序：
溅渣完毕后装入废钢和铁水；
3)吹炼工序：
开吹采用枪位：1700～1800mm，开吹氧压控制在0.80～0.85Mpa，吹炼350Nm3时加入石灰12～15kg/t；白云石10～12kg/t，加入矿石0～5kg/t；
头批料加入完毕后，枪位不变，将氧压提至0.86～0.88Mpa之间，当吹炼4～5min时降低氧枪枪位：即每隔20～30秒降一次氧枪枪位，每次降40～60mm；在前三次降氧枪之前分3批加入石灰1.3～2.0kg/t；降氧枪枪位至1450～1500mm固定，氧压控制在0.87～0.89Mpa；恒枪恒压吹至3800～4000Nm3时加入石灰1.5～2.0kg/t；吹炼至5000Nm3时降低枪位至1000mm～1100mm直至终点提枪；
后期使用副枪测量TSC，根据TSC测量数据和终点目标计算供氧量和冷料加入量吹炼至终点提枪；使用副枪TSO测量钢水终点数据。
2.根据权利要求1所述低热值铁水转炉冶炼方法，其特征在于，步骤2)中，所述废钢的加入量为120～125t。
3.根据权利要求1所述低热值铁水转炉冶炼方法，其特征在于，步骤2)中，所述铁水的加入量为15～18.5t。
4.根据权利要求1所述低热值铁水转炉冶炼方法，其特征在于，步骤2)中，所述铁水的温度为1232～1266℃。
5.根据权利要求1所述低热值铁水转炉冶炼方法，其特征在于，使用副枪TSO测量钢水终点数据，终点数据中，终点温度控制在1620～1640℃，终点碳控制在0.051～0.070％。
CN201910063218.4A 2019-01-23 2019-01-23 一种低热值铁水转炉冶炼方法 Active CN109652606B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910063218.4A CN109652606B (zh) 2019-01-23 2019-01-23 一种低热值铁水转炉冶炼方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910063218.4A CN109652606B (zh) 2019-01-23 2019-01-23 一种低热值铁水转炉冶炼方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN109652606A true CN109652606A (zh) 2019-04-19
CN109652606B CN109652606B (zh) 2021-01-26

Family

ID=66120534

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910063218.4A Active CN109652606B (zh) 2019-01-23 2019-01-23 一种低热值铁水转炉冶炼方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN109652606B (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110616290A (zh) * 2019-09-30 2019-12-27 山东钢铁股份有限公司 一种降低终渣高度的转炉单渣留渣冶炼方法
CN112251559A (zh) * 2020-09-10 2021-01-22 南京钢铁股份有限公司 一种精确供氧的转炉低热值铁水炼钢方法
CN115247222A (zh) * 2021-04-28 2022-10-28 河北龙凤山铸业有限公司 火法提纯制备4n级高纯铁超低锰控制方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101597669A (zh) * 2009-07-03 2009-12-09 首钢总公司 一种在溅渣护炉条件下顶底复吹转炉铁水脱磷的方法
CN102230052A (zh) * 2011-07-19 2011-11-02 莱芜钢铁股份有限公司 单渣法生产高碳低磷钢水的顶底复吹转炉工艺
CN103060508A (zh) * 2013-01-17 2013-04-24 莱芜钢铁集团有限公司 一种提高转炉脱磷率的冶炼方法
CN104250672A (zh) * 2014-05-29 2014-12-31 莱芜钢铁集团有限公司 一种复吹转炉高效脱磷的方法
CN105671237A (zh) * 2016-03-17 2016-06-15 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 一种转炉冶炼高磷铁水的低成本造渣脱磷工艺

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101597669A (zh) * 2009-07-03 2009-12-09 首钢总公司 一种在溅渣护炉条件下顶底复吹转炉铁水脱磷的方法
CN102230052A (zh) * 2011-07-19 2011-11-02 莱芜钢铁股份有限公司 单渣法生产高碳低磷钢水的顶底复吹转炉工艺
CN103060508A (zh) * 2013-01-17 2013-04-24 莱芜钢铁集团有限公司 一种提高转炉脱磷率的冶炼方法
CN104250672A (zh) * 2014-05-29 2014-12-31 莱芜钢铁集团有限公司 一种复吹转炉高效脱磷的方法
CN105671237A (zh) * 2016-03-17 2016-06-15 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 一种转炉冶炼高磷铁水的低成本造渣脱磷工艺

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110616290A (zh) * 2019-09-30 2019-12-27 山东钢铁股份有限公司 一种降低终渣高度的转炉单渣留渣冶炼方法
CN110616290B (zh) * 2019-09-30 2021-06-18 山东钢铁股份有限公司 一种降低终渣高度的转炉单渣留渣冶炼方法
CN112251559A (zh) * 2020-09-10 2021-01-22 南京钢铁股份有限公司 一种精确供氧的转炉低热值铁水炼钢方法
CN115247222A (zh) * 2021-04-28 2022-10-28 河北龙凤山铸业有限公司 火法提纯制备4n级高纯铁超低锰控制方法
CN115247222B (zh) * 2021-04-28 2023-11-24 河北龙凤山铸业有限公司 火法提纯制备4n级高纯铁超低锰控制方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN109652606B (zh) 2021-01-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104911295B (zh) 一种转炉少渣料加入的冶炼方法
CN108251592B (zh) 一种极低磷钢的转炉冶炼方法
CN107058672B (zh) 一种采用低硅铁水转炉冶炼低磷钢的方法
CN104250672B (zh) 一种复吹转炉高效脱磷的方法
CN109280731A (zh) 采用少渣料冶炼高磷铁水生产转炉终点p≤0.01%钢的方法
CN106148630B (zh) 一种转炉冶炼低磷低硫钢水的方法
CN105132612B (zh) 一种转炉少渣冶炼前期倒渣的控制方法
CN109652606A (zh) 一种低热值铁水转炉冶炼方法
CN102776313B (zh) 利用低温低硅铁水在转炉中冶炼高磷钢的方法
CN105483314B (zh) 一种提高转炉终点残锰含量的控制方法
CN107779540B (zh) 一种高硅铁水的转炉单渣冶炼方法
CN105671248B (zh) 一种转炉高效脱磷的冶炼方法
CN104694692B (zh) 一种利用转炉炉渣补炉的方法
CN104673960B (zh) 一种转炉溅渣护炉的方法
CN103667581B (zh) 一种低氮swrh82b钢冶炼方法
CN108359766A (zh) 一种基于钢水连续测温的底吹氧气转炉冶炼过程控制方法
CN109321699A (zh) 一种高炉空料线停炉不放残铁烧掉风口区死焦堆的方法
CN106148631B (zh) 一种转炉冶炼低硫超低氮钢水的方法
CN110117689A (zh) 一种基于高硅铁水转炉双渣法冶炼低磷钢的方法
CN109762956A (zh) 一种大转炉大废钢比冶炼过程的控制方法
WO2019128285A1 (zh) 一种lf精炼炉生产低碳低硫钢防增碳方法
CN109628697A (zh) 一种转炉冶炼中高碳钢种的高碳脱磷方法
CN107868858A (zh) 一种低硫低磷钢的生产方法
CN106119459A (zh) 氧气顶吹转炉留渣的脱磷方法
CN103205522B (zh) 一种半钢冶炼普碳钢的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant