CN107162306A - 一种蓄电池废酸的资源化处理方法 - Google Patents

一种蓄电池废酸的资源化处理方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107162306A
CN107162306A CN201710552511.8A CN201710552511A CN107162306A CN 107162306 A CN107162306 A CN 107162306A CN 201710552511 A CN201710552511 A CN 201710552511A CN 107162306 A CN107162306 A CN 107162306A
Authority
CN
China
Prior art keywords
acid
processing method
recycling processing
battery
spent acid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201710552511.8A
Other languages
English (en)
Inventor
谭自强
梁学武
李焕湘
李鹏
文乐
李路
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hunan Qiushi Detection Technology Co Ltd
Original Assignee
Hunan Qiushi Detection Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hunan Qiushi Detection Technology Co Ltd filed Critical Hunan Qiushi Detection Technology Co Ltd
Priority to CN201710552511.8A priority Critical patent/CN107162306A/zh
Publication of CN107162306A publication Critical patent/CN107162306A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F9/00—Multistage treatment of water, waste water or sewage
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
    • C01B17/69—Sulfur trioxide; Sulfuric acid
    • C01B17/88—Concentration of sulfuric acid
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
    • C01B17/69—Sulfur trioxide; Sulfuric acid
    • C01B17/90—Separation; Purification
    • C01B17/901—Recovery from spent acids containing metallic ions, e.g. hydrolysis acids, pickling acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
    • C01B17/69—Sulfur trioxide; Sulfuric acid
    • C01B17/90—Separation; Purification
    • C01B17/907—Removal of arsenic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/001—Processes for the treatment of water whereby the filtration technique is of importance
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/02—Treatment of water, waste water, or sewage by heating
    • C02F1/04—Treatment of water, waste water, or sewage by heating by distillation or evaporation
    • C02F1/048—Purification of waste water by evaporation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/02—Treatment of water, waste water, or sewage by heating
    • C02F1/04—Treatment of water, waste water, or sewage by heating by distillation or evaporation
    • C02F1/16—Treatment of water, waste water, or sewage by heating by distillation or evaporation using waste heat from other processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/58—Treatment of water, waste water, or sewage by removing specified dissolved compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/58—Treatment of water, waste water, or sewage by removing specified dissolved compounds
    • C02F1/62—Heavy metal compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2101/00—Nature of the contaminant
    • C02F2101/10—Inorganic compounds
    • C02F2101/103—Arsenic compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2301/00—General aspects of water treatment
    • C02F2301/06—Pressure conditions
    • C02F2301/063—Underpressure, vacuum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2301/00—General aspects of water treatment
    • C02F2301/08—Multistage treatments, e.g. repetition of the same process step under different conditions

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Hydrology & Water Resources (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Vaporization, Distillation, Condensation, Sublimation, And Cold Traps (AREA)

Abstract

本发明公开了一种蓄电池废酸的资源化处理方法，包括以下步骤：(1)向蓄电池废酸中通入H2S气体进行混合并净化，净化完成后固液分离，得到滤渣和滤液；(2)将所述滤液通入绝热蒸发提浓塔中，使滤液和高温烟气进行充分接触，得到一次提浓硫酸。本发明针对于蓄电池废酸所提出的资源化工艺，能耗低，回收产物经济效益高，实现了低成本地回收蓄电池废酸，回收的蓄电池废酸满足蓄电池酸用酸标准。本发明充分利用高温制酸尾气作为绝热蒸发过程中的热源，大大降低了能耗成本，同时绝热蒸发后制酸尾气中除湿度增加、烟温下降外，其余状态不改变，可直接外排，并不会额外增加对环境的污染。

Description

一种蓄电池废酸的资源化处理方法
技术领域
本发明属于废酸处理技术领域，尤其涉及一种蓄电池废酸的资源化处理方法。
背景技术
硫酸作为一种重要的工业原料，可用于制造肥料、药物、炸药、颜料、洗涤剂、蓄电池等，也广泛应用于净化石油、金属冶炼以及染料等工业中。因为用处的不同，也使得硫酸的品质分为多种等级，其中用量最大的是工业硫酸和蓄电池酸。
传统的工艺对于废酸的处理主要采用酸碱中和方式，此方法不仅成本巨大，硫酸资源没有得到再利用，同时会产生大量的废渣，由于含有重金属，这些废渣被列入危废行列，在环保要求越来越严格的今天，酸碱中和工艺已经不再适合用于废酸的处理。
近几年，废酸资源化浓缩工艺技术为处理废酸开辟了一个新领域，且越来越受到企业的关注。相比于传统的处理工艺，废酸的资源化回收利用不仅创造了经济效益，同时也有效的解决了酸碱中和工艺中带来的危废渣排放的问题。然而在解决了资源化的问题后随之而来的是浓缩的能耗过大的问题，酸的浓缩伴随的是蒸汽的消耗，如果不降低蒸汽的消耗，在工业硫酸产能过剩的今天，其工艺价值也大打折扣，为此出现了一些可节约能耗的浓缩工艺，包括多效酸浓缩工艺和热风浓缩工艺。但即使如此，当前的工艺水平蒸发掉一吨水其蒸汽消耗依旧达到0.5-0.8t蒸汽，如果采用热风浓缩工艺，则要利用电能给气体加热，虽然蒸汽消耗减少，但会大幅增加系统的电耗。在耗费了较多能源的情况下，资源化得到的硫酸也仅仅是工业硫酸级别的较浓稀酸，对于企业而言用处不大，外售也无出路，非常尴尬。
当前我国的工业硫酸因为大量的冶炼烟气制酸系统使得其产能处于过剩状况，销售价格约为200元/t，且存在销售困难的问题，而同样用量很大、价格是工业硫酸3-4倍的蓄电池酸却出现紧缺状况。这一方面由于汽车行业的快速发展，另一方面也与蓄电池用酸的品质要求较高，基本没有回收再利用有关。
而在蓄电池硫酸的使用中，其浓度受温度，荷电态，使用期限等因素的影响，酸浓度会出现变化，同时酸中金属离子含量亦会增加，最终不能使用；同时在回收的过程中因为蓄电池的破碎、清洗等原因，会使蓄电池酸进一步稀释，同时也掺杂有一些固体杂质进入，这些都给蓄电池酸的回收利用带来了困难，这就导致使用后的蓄电池酸成为通常被认为废酸，很少回收利用情况；又由于蓄电池硫酸回收过程中需要消耗大量的能耗，使得企业对蓄电池废酸的回收基本上无真正利用起来，难以实现蓄电池酸的回收。
因此，研究一种蓄电池废酸的资源化方法，以低成本的价格回收的蓄电池废酸并可再次作为蓄电池用酸，具有巨大的经济价值。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种能耗低的蓄电池废酸的资源化处理方法。
为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：
一种蓄电池废酸的资源化处理方法，工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：
(1)向蓄电池废酸中通入H2S气体进行混合并净化，净化完成后固液分离，得到滤渣和滤液；
此过程为蓄电池废酸的净化过程，主要用于除去蓄电池废酸中固体杂质(主要由蓄拆解过程中混入)和重金属(主要包括铅、铜、镉、砷等重金属)，这些重金属来自蓄电池使用过程中极板的溶解，含量超出了蓄电池酸的标准；硫化氢气体与蓄电池废酸混合并进行反应，使得蓄电池废酸中的铅、铜、镉、砷等金属离子与硫化氢气体快速反应，生成沉淀，进而可以除去；同时采用H2S气体进行除杂不仅可以除去重金属，而且还不会引入二次杂质；
(2)将所述滤液通入绝热蒸发提浓塔中，使滤液和高温烟气进行充分接触，得到一次提浓硫酸；
此过程为酸的绝热蒸发提浓，由于蓄电池在拆解过程中混入了不同浓度的酸，同时清洗极板等也会使酸进一步稀释，因此需要进行提浓后才能再次应用于蓄电池酸中；使高温烟气与稀酸(即所述滤液)充分接触，通过气液换热的方式使稀酸中水汽化，达到提浓的效果，成为一次提浓硫酸；同时，高温烟气经过绝热蒸发提浓塔后变成降温后烟气，可送至烟囱外排；
本工段管道阀门等采用材质为钢衬四氟材质。
上述的资源化处理方法，优选的，还包括多效逆流蒸发提浓步骤，其具体操作为：将所述一次提浓硫酸依次通入预热蒸发器、二效蒸发器和一效蒸发器，完成多效蒸发，得到二次提浓硫酸。蒸发器(包括预热蒸发器、二效蒸发器和一效蒸发器)核心设备壳体为搪玻璃容器或者碳化硅容器，可耐高温、强腐蚀。一次提浓硫酸先经过预热蒸发器后进入了二效蒸发器，然后再进入一效蒸发器，这种形式形成逆流。
本工段管道阀门等采用材质为钢衬四氟材质。
上述的资源化处理方法，优选的，所述预热蒸发器的热源来自于二次提浓硫酸。
上述的资源化处理方法，优选的，利用不低于150℃的蒸汽对一效蒸发器进行换热蒸发；利用130-135℃的蒸汽对二效蒸发器进行换热蒸发。
上述的资源化处理方法，优选的，所述130-135℃的蒸汽为一效蒸发器产生的二次蒸汽。
上述的资源化处理方法，优选的，所述步骤(2)中，高温烟气为高温制酸尾气，温度为75℃。当前的制酸工艺中，制酸尾气具有含水率几乎为零、烟温约为75℃，烟气中除含有少量二氧化硫外不含其它空气污染物的特点；这样的制酸尾气气量为10000Nm3，烟温从75℃降至45℃时，能使0.2m3水蒸发，而在当前的制酸系统中，这部分尾气的热能几乎都被忽略，未加以利用。而本发明创新性地利用制酸尾气作为热源，可以使稀酸中的水分随制酸尾气带走，从而达到稀酸的绝热蒸发提浓目的。高温制酸尾气非常干净，没有其他杂质，不会给酸带来污染，保证了浓缩后酸的品质可以再次用于蓄电池，蓄电池用酸的价格数倍于通常的工业硫酸。采用高温制酸尾气是算浓缩能耗降低核心，也是保证回收的酸品质满足蓄电池用酸的基础。
上述的资源化处理方法，优选的，所述步骤(1)中，H2S气体来自于硫化氢发生装置；所述混合过程在管道混合器中进行；H2S气体与蓄电池废酸在管道混合器中混合之后产生的硫化氢尾气返回至硫化氢发生装置。
上述的资源化处理方法，优选的，所述一次提浓硫酸在二效蒸发器进行换热蒸发的过程中对二效蒸发器进抽真空处理或抽负压处理。采用真空装置控制二效蒸发器中的压力，控制二效蒸发器的绝对压力小于60KPa，保证二效蒸发器中的硫酸达到沸点，使水和硫酸分离，达到酸浓缩的目的。
上述的资源化处理方法，优选的，所述步骤(1)中，固液分离的方式为通过过滤装置进行过滤；所述过滤装置为膜过滤器，材质为钢衬塑，通过膜过滤器进行过滤后滤液中的固体含量满足蓄电池酸标准。
上述的资源化处理方法，优选的，所述绝热蒸发提浓塔中采用的设备为文氏管或者动力波装置，材质采用的是耐高温玻璃钢材质，能确保高温烟气和滤液进行气液充分接触，进行气液传热，保证绝热蒸发效果。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
(1)本发明针对于蓄电池废酸所提出的资源化工艺，能耗低，回收产物经济效益高，实现了低成本地回收蓄电池废酸，回收的蓄电池废酸满足蓄电池酸用酸标准。
(2)本发明充分利用高温制酸尾气作为绝热蒸发过程中的热源，大大降低了能耗成本，同时绝热蒸发后制酸尾气中除湿度增加、烟温下降外，其余状态不改变，可直接外排，并不会额外增加对环境的污染。
(3)本发明可以根据蓄电池废酸浓度的要求可仅采用绝热蒸发对稀酸进行提浓，也可将绝热蒸发与多效蒸发相结合，根据实际需求进行工艺的灵活选择。
(4)本发明将绝热蒸发提浓和多效逆流蒸发提浓工艺结合，由于绝热蒸发提浓过程利用的是高温烟气将酸中的水分汽化实现酸中的水与硫酸分离，不需要消耗额外的蒸汽，充分做到了节能降耗，运行成本低廉的技术效果；多效逆流蒸发提浓过程中，预热蒸发器的热源来自于二次提浓硫酸，二效蒸发器的热源来自于一效蒸发器产生的二次蒸汽，进一步充分起到节能降耗，运行成本低廉的效果。
(5)本发明的工艺在电耗、蒸汽消耗及循环冷却水消耗上都较小，具体如表1所示。
表1不同酸资源化工艺蒸发一吨水能耗比较
工艺 热风浓缩+多效浓缩 多效浓缩 本发明工艺
电耗(度) 25-35 10-20 5-10
循环水消耗(m3) 12-20 20-35 0-12
蒸汽消耗(t) 0.3-0.5 0.5-0.8 0-0.3
附图说明
图1是本发明的蓄电池废酸资源化处理方法的工艺流程图。
图2是本发明实施例1的蓄电池废酸的资源化处理方法的流程图。
图3是本发明实施例2的蓄电池废酸的资源化处理方法的流程图。
图4是本发明实施例2中多效蒸发系统中进行提浓的工艺流程图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本文发明做更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体实施例。
除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
实施例1：
本实施例中待处理的蓄电池废酸处理量为2t/h，酸浓度为15％，其中含有少量重金属和固体杂质；本实施例中采用的高温制酸尾气(75℃)气量为50000Nm3/h，要求处理后酸液中硫酸浓度达到34％，杂质含量符合蓄电池酸用酸标准；绝热蒸发提浓塔中采用的设备为动力波装置，材质采用的是耐高温玻璃钢材质。
本实施例中绝热蒸发后酸浓度理论计算：
10000Nm3烟气绝热蒸发带走的水份：0.23m3(烟气降低至45℃时所带走的水分)
绝热蒸发水分带走水份：0.23*5＝1.15m3/h
稀酸要求处理量：2t/h(酸浓度15％)
绝热蒸发后酸浓：
根据上述计算结果，进行绝热蒸发后酸浓可达到35.3％。
本实施例的蓄电池废酸的资源化处理方法，流程图如图2所示，具体工艺步骤如下：
(1)将浓度为15％的蓄电池废酸首先进入管道混合器中，然后与从硫化氢气体发生装置制备的硫化氢气体混合，混合后多余的气体(硫化氢尾气)回到硫化氢气体发生装置，混合过程中硫化氢气体与蓄电池废酸中的铅、铜、镉、砷等金属离子快速反应，生成沉淀；将混合完成后的物料通过过滤装置(膜过滤器)进行过滤，得到滤渣和滤液；滤渣为蓄电池废酸中的固体杂质和重金属，予以除去；
(2)将步骤(1)后所得的滤液进入绝热蒸发提浓塔中与高温烟气进行充分接触进行绝热蒸发，高温制酸尾气温度由75℃降至45℃后送至烟囱排放，此时，从绝热蒸发提浓塔中出来的酸浓度达到34％(此处酸浓度与理论值35.3％接近，这是由于热量的损失，在实际生产中不可能完全达到理论值)，可送至蓄电池酸使用工段使用。
本实施例整个过程能耗如表2所示。
表2蓄电池废酸资源化能耗表
项目名称 单位时间能耗 蒸发1t水能耗
电耗 6.26度/h 7度/t水
循环水消耗 0m3/h 0m3/t水
蒸汽消耗 0t/h 0t/t水
实施例2：
本实施例待处理的蓄电池废酸处理量为2t/h，酸浓度为15％，含有少量重金属和固体杂质；本实施例中采用的高温制酸尾气(75℃)气量为50000Nm3/h，要求处理后酸浓达到55％，杂质含量符合蓄电池酸用酸标准；绝热蒸发提浓塔中采用的设备为文氏管，材质采用的是耐高温玻璃钢材质。
本实施例中绝热蒸发后酸浓度理论计算：
10000Nm3烟气绝热蒸发带走的水份：0.18m3(烟气降低至55℃时所带走的水分)
绝热蒸发水分带走水份：0.18*5＝0.9m3/h
稀酸要求设计处理量：2t/h(按酸浓度15％计算)
绝热蒸发后酸浓：
根据上述计算结果，进行绝热蒸发后酸浓可达到27.3％。
本实施例的蓄电池废酸的资源化处理方法，流程图如图3所示，具体工艺步骤如下：
(1)将酸浓度为15％的蓄电池废酸首先进入管道混合器中，与从硫化氢气体发生装置制备的硫化氢气体混合，混合后多余的气体(硫化氢尾气)回到硫化氢气体发生装置，混合过程中硫化氢气体与蓄电池废酸中的铅、铜、镉、砷等金属离子快速反应，生成沉淀；将混合完成后的物料通过过滤装置(膜过滤器)进行过滤，得到滤渣和滤液；滤渣为蓄电池废酸中的固体杂质和重金属，予以除去；
(2)将步骤(1)后所得的滤液进入绝热蒸发提浓塔中与高温烟气进行充分接触进行绝热蒸发，高温制酸尾气温度由75℃降至55℃后送至烟囱排放，此时，从蒸发提浓塔中出来的酸浓度达到26％(此处酸浓度与理论值27.3％接近，这是由于热量的损失，在实际生产中不可能完全达到理论值)；
(3)将步骤(2)得到的26％的酸进入多效蒸发系统中进一步提浓，至硫酸浓度达到55％后送至蓄电池酸使用工段使用；其中，在多效蒸发系统中进行提浓的工艺见图4所示；具体步骤为：将26％稀酸进入预热蒸发器进行预热，预热所需热源由提浓后55％高温硫酸提供；然后将预热后的稀硫酸送入二效蒸发器进行换热蒸发，热源为来自一效蒸发产生的二次蒸汽(约135℃)，通过二效加热蒸发后，稀酸酸浓由26％提升至33％，二次蒸汽冷凝水降温外排；经过二效蒸发提浓的稀酸送至一效蒸发器进行换热蒸发(在二效蒸发器进行换热蒸发的过程中对二效蒸发器进行抽负压处理，绝对压力＜60KPa)，加热源为一次蒸汽(约150℃)，经过一效加热蒸发后，稀酸酸浓由33％提升至55％，降温后输送至稀酸储罐进行储罐备用；一次蒸汽冷凝水回供热系统再利用。
整个过程能耗如表3所示。
表3蓄电池废酸资源化能耗表
项目名称 单位时间能耗 蒸发1t水能耗
电耗 12度/h 8.25度/t水
循环水消耗 15m3/h 10.3m3/t水
蒸汽消耗 0.38t/h 0.26t/t水

Claims (10)

1.一种蓄电池废酸的资源化处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)向蓄电池废酸中通入H2S气体进行混合并净化，净化完成后固液分离，得到滤渣和滤液；
(2)将所述滤液通入绝热蒸发提浓塔中，使滤液和高温烟气进行充分接触，得到一次提浓硫酸。
2.如权利要求1所述的资源化处理方法，其特征在于，所述资源化处理方法还包括多效逆流蒸发提浓步骤，其具体操作为：将所述一次提浓硫酸依次通入预热蒸发器、二效蒸发器和一效蒸发器，完成多效蒸发，得到二次提浓硫酸。
3.如权利要求2所述的资源化处理方法，其特征在于，所述预热蒸发器的热源来自于二次提浓硫酸。
4.如权利要求2所述的资源化处理方法，其特征在于，利用不低于150℃的蒸汽对一效蒸发器进行换热蒸发；利用130-135℃的蒸汽对二效蒸发器进行换热蒸发。
5.如权利要求4所述的资源化处理方法，其特征在于，所述130-135℃的蒸汽为一效蒸发器产生的二次蒸汽。
6.如权利要求2所述的资源化处理方法，其特征在于，所述一次提浓硫酸在二效蒸发器进行换热蒸发的过程中对二效蒸发器进行抽真空处理或抽负压处理。
7.如权利要求1所述的资源化处理方法，其特征在于，所述步骤(2)中，高温烟气为高温制酸尾气，温度为70-85℃。
8.如权利要求1所述的资源化处理方法，其特征在于，所述步骤(1)中，H2S气体来自于硫化氢发生装置；所述混合过程在管道混合器中进行；H2S气体与蓄电池废酸在管道混合器中混合之后产生的硫化氢尾气返回至硫化氢发生装置。
9.如权利要求1所述的资源化处理方法，其特征在于，所述步骤(1)中，固液分离的方式为通过过滤装置进行过滤；所述过滤装置为膜过滤器。
10.如权利要求1所述的资源化处理方法，其特征在于，所述绝热蒸发提浓塔中采用的设备为文氏管或者动力波装置。
CN201710552511.8A 2017-07-07 2017-07-07 一种蓄电池废酸的资源化处理方法 Pending CN107162306A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710552511.8A CN107162306A (zh) 2017-07-07 2017-07-07 一种蓄电池废酸的资源化处理方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710552511.8A CN107162306A (zh) 2017-07-07 2017-07-07 一种蓄电池废酸的资源化处理方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN107162306A true CN107162306A (zh) 2017-09-15

Family

ID=59823277

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710552511.8A Pending CN107162306A (zh) 2017-07-07 2017-07-07 一种蓄电池废酸的资源化处理方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107162306A (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109231174A (zh) * 2018-10-19 2019-01-18 包头华美稀土高科有限公司 从焙烧喷淋废水中回收硫酸和氢氟酸的方法
CN109354098A (zh) * 2018-12-21 2019-02-19 萍乡市新安环保工程有限公司 一种脱硫废水的处理系统及方法
CN111924808A (zh) * 2020-09-09 2020-11-13 胡光雄 硫酸法钛白粉生产中高温烟气废酸浓缩的设备及使用方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000024639A (ja) * 1998-07-07 2000-01-25 Japan Organo Co Ltd 硫酸含有排水の蒸発濃縮方法およびその装置
CN101759158A (zh) * 2009-12-23 2010-06-30 河南豫光金铅股份有限公司 从废污酸中再生回收硫酸的方法
CN102344125A (zh) * 2010-08-05 2012-02-08 钱尉兵 稀硫酸多效蒸发提浓工艺
CN102774816A (zh) * 2012-08-02 2012-11-14 潜江方圆钛白有限公司 硫酸法钛白粉生产中废酸浓缩的方法及装置
CN104909507A (zh) * 2015-06-02 2015-09-16 河南双屿新材料科技有限公司 一种污酸浓缩回收利用的方法
CN106045170A (zh) * 2016-07-20 2016-10-26 中国恩菲工程技术有限公司 一种冶炼制硫酸系统外排废酸的处理方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000024639A (ja) * 1998-07-07 2000-01-25 Japan Organo Co Ltd 硫酸含有排水の蒸発濃縮方法およびその装置
CN101759158A (zh) * 2009-12-23 2010-06-30 河南豫光金铅股份有限公司 从废污酸中再生回收硫酸的方法
CN102344125A (zh) * 2010-08-05 2012-02-08 钱尉兵 稀硫酸多效蒸发提浓工艺
CN102774816A (zh) * 2012-08-02 2012-11-14 潜江方圆钛白有限公司 硫酸法钛白粉生产中废酸浓缩的方法及装置
CN104909507A (zh) * 2015-06-02 2015-09-16 河南双屿新材料科技有限公司 一种污酸浓缩回收利用的方法
CN106045170A (zh) * 2016-07-20 2016-10-26 中国恩菲工程技术有限公司 一种冶炼制硫酸系统外排废酸的处理方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
周玉琴等: "《硫酸生产技术》", 30 April 2013, 冶金工业出版社 *

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109231174A (zh) * 2018-10-19 2019-01-18 包头华美稀土高科有限公司 从焙烧喷淋废水中回收硫酸和氢氟酸的方法
CN109231174B (zh) * 2018-10-19 2022-06-21 包头华美稀土高科有限公司 从焙烧喷淋废水中回收硫酸和氢氟酸的方法
CN109354098A (zh) * 2018-12-21 2019-02-19 萍乡市新安环保工程有限公司 一种脱硫废水的处理系统及方法
CN111924808A (zh) * 2020-09-09 2020-11-13 胡光雄 硫酸法钛白粉生产中高温烟气废酸浓缩的设备及使用方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102247708B (zh) 一种稀土矿粉与浓硫酸焙烧工艺尾气处理工艺
CN107892280A (zh) 一种高浓度so2冶炼烟气制酸的方法
CN107162306A (zh) 一种蓄电池废酸的资源化处理方法
CN104828995A (zh) 一种含铁废盐酸的处理方法
CN109065202B (zh) 放射性核废有机相的处理系统及方法
WO2021129404A1 (zh) 一种用于多晶硅制绒废酸液回收利用装置和方法
TW201520165A (zh) 製造硫酸的方法、設備及系統
CN103482650B (zh) 由氟硅酸和液氨制备氟化铵或氟化氢铵的设备及生产方法
CN105923610B (zh) 乙炔清净废酸再生工艺
CN103318918B (zh) 一种净化回收氨气的方法
CN105819607A (zh) 含酸废水处理设备及处理方法
CN108862348A (zh) 一种电极箔腐蚀废硫酸的回收利用方法
CN106477532A (zh) 一种废酸液循环使用的工艺
CN100389078C (zh) 钢板酸洗废液的再生处理方法
CN102660751B (zh) 金属酸洗废液的资源化处理方法及装置
CN205500875U (zh) 废水处理系统
CN205392144U (zh) 钒渣焙烧尾气处理系统
CN212769875U (zh) 一种配气制酸工艺的净化系统
CN109399847B (zh) 一种含铁废盐酸的提浓方法
CN103819042B (zh) 一种盐酸废液净化处理方法
CN205442935U (zh) 废碱液浓缩处理系统
CN105174231A (zh) 一种稀硫酸的浓缩和提纯工艺
CN101323441A (zh) 湿法磷酸磷石膏堆场淋溶水回收利用方法
UA31484U (uk) Спосіб вилучення германію з золи-виносу
CN212482152U (zh) 粗酚提取工艺的废水处理系统

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20170915

RJ01 Rejection of invention patent application after publication