CN1071599C - 触发式液体排出器 - Google Patents

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Abstract

一种触发式液体排出器，在其喷嘴头部的排出口的上游侧配置仅在液体为正规排出液压时开启的阀结构体，并在泵机构部的缸体上设置使排出结束时液体流道内的残余压力返回液体容器内的流道，从而防止因排出的液体的排出压不足或液体流道内的残余压力引起的、在排出开始或排出结束时在排出口处产生的液体下滴。

Description

触发式液体排出器
技术领域
本发明涉及装在液体容器的开口部、排出内部液体用的触发式液体排出器的改进。
背景技术
作为装在液体容器的开口部、排出内部液体用的传统的触发式液体排出器，已知有一种如图33所示的美国专利第4819835号说明书所提出的装置。
该美国专利第4819835号说明书所示的触发式液体排出器如图33所示，泵部E与水平配置的排出筒F平行配置。
图33所示的触发式液体排出器通过容器安装部101固定在液体容器的开口部上，当把触发杆102向箭头J’方向推压时，推压片103即推压活塞的头部104的横凹槽105，故活塞I一直移动到其端面106与缸体H的底壁107接触为止，充满在缸体腔108内的液体从液体吸入排出用的出入口109压出到液体流道110，利用液体压力推压排出阀体111。
排出阀体111通过弹性变形部112的弹性变形而向上移动，打开排出阀座113，故液体从排出阀室114流入排出筒F内的流道115，从流道116经过液体导向件L与喷嘴头J和短筒部K之间的浅槽M，到达螺旋槽即流道117，从排出口118排出。
在这期间，活塞I压缩其内所装的弹簧119，流道110内的液体压力把球阀120压靠在吸入阀座121上。
液体从排出口118排出结束后，若解除对触发杆102的推压，则因弹簧119的复原弹性，活塞I恢复到如图33所示的位置，缸体内腔扩大，所以该内腔108变为负压，该负压作用于排出阀体111和球阀120，所以排出阀体111紧贴在排出阀座113上，堵塞该阀座113，而球阀120离开吸入阀座121，故液体容器内的液体从吸上管122经流道110和出入口109，充满缸体内腔108，以备下次排出之需。
在所述缸体H的周壁的局部，开设有吸气口123，该吸气口123通过通气道124、125，与固定着容器安装部101的液体容器内部相连通。
上述活塞I具有向行程终端侧即缸体H的底壁107侧延伸的环状裙部126，以及向近端侧即缸体H的开口部侧延伸的环状裙部127，两环状裙部126、127紧贴在缸体内壁上。
当上述活塞I位于其端面106与缸体H的底壁面107接触的行程终端时，近端侧的环状裙部127的端边128越过缸体H的吸气口123而占据了靠近底壁107的位置，此时，吸气口123与通往大气的缸体H的开口部129相通，空气被导入液体容器内，而当活塞位于图33所示的近端处时，吸气口123位于上述环状裙部126和127之间而被堵塞，以便防止液体容器翻倒等时液体从吸气口123处漏出。
上述的美国专利第4819835号说明书所示结构的触发式液体排出器，只要使用者操作触发杆102使活塞I可靠地从行程终端移动到近端，即能维持正常的液体排出状态。
在图33中，符号N是排出口117部分的盖片，符号O是盖片N的安装轴。
该美国专利第4819835号说明书所示的触发式液体排出器虽然具有良好的液体排出和良好的生产效率，但若观察从缸体108至排出口118的液体压力的变动，则大致如图34所示，在活塞I开始从近端向行程终端移动起的时间TS之内，在浅槽M及螺旋槽即流道117内的液体压力PS还未达到能实现完全喷出的程度，此外，在活塞I到达行程终端的时刻，即使液体停止排出了，在排出停止后的时间TE内，在缸体内腔108、出入口109、液体流道110及排出阀腔114等内仍存在残余压力PE。
因此存在如下的问题，即，在液体从排出口118开始排出时和停止排出时，会产生有若干液体下滴的问题，以及在泡沫喷出时会排出发泡不良的大粒泡沫等的问题。
发明的概要
因此，本发明的目的在于，提供一种如图33所示型式的触发式液体排出器，但这种触发式液体排出器在触发杆的操作初期和操作结束时，完全不会从排出口下滴液体等，且能发挥完全的液体排出功能。
本发明技术方案1所述的一种触发式液体排出器，由缸体和活塞及使活塞前进后退的触发杆形成泵，通过活塞向行程终端移动，从容器内被向上吸入该缸体内的液体从排出筒F的排出口排出，其特征在于，在排出筒的排出口的上游侧的液体流道内配置有液体导向件，该液体导向件包括常时关闭液体流道的阀体、与该阀体一体成形的受压筒部、固定到排出筒上的固定部、以及把成一体的阀体和受压筒部与固定部相连接的弹簧件，所述受压筒部具有面向液体流道的上游侧接受液体压力的受压面部，该受压面部的面积要选择为，该受压面部受到的正规排出液压的推压力比阀体受到的向着液体流道下游侧的液体压力与所述弹簧件的弹性力之和要大。
本发明技术方案2所述的一种触发式液体排出器，由缸体和活塞及使活塞前进后退的触发杆形成泵，通过活塞向行程终端移动，从容器内被向上吸入该缸体内的液体从排出筒F的排出口排出，其特征在于，在所述缸体的与底壁接触的缸体的内周壁部分，形成有沿母线方向延伸的多条短浅槽，且该缸体的周壁上开设有与容器内连通的吸气口，在所述活塞上形成有与缸体内周壁紧密接触的两个环状裙部，所述两个环状裙部的间隔选定为，当一个环状裙部位于所述缸体的短浅槽上的位置时，该间隔要使另一环状裙部能与比所述吸气口更靠近缸体开放端边的缸体内周壁紧密接触。
本发明技术方案3所述的一种触发式液体排出器，由缸体和活塞及使活塞前进后退的触发杆形成泵，通过活塞向行程终端移动，从容器内被向上吸入该缸体内的液体从排出筒F的排出口排出，其特征在于，在排出筒的排出口的上游侧的液体流道内配置有液体导向件，该液体导向件包括常时关闭液体流道的阀体、与该阀体一体成形的受压筒部、固定到排出筒上的固定部、以及把成一体的阀体和受压筒部与固定部相连接的弹簧件，所述受压筒部具有面向液体流道的上游侧接受液体压力的受压面部，该受压面部的面积要选择为，该受压面部受到的正规排出液压的推压力比阀体受到的向着液体流道下游侧的液体压力与所述弹簧件的弹性力之和要大，同时，在所述缸体的与底壁接触的缸体的内周壁部分，形成有沿母线方向延伸的多条短浅槽，且该缸体的周壁上开设有与容器内连通的吸气口，在所述活塞上形成有与缸体内周壁紧密接触的两个环状裙部，所述两个环状裙部的间隔选定为，当一个环状裙部位于所述缸体的短浅槽上的位置时，该间隔要使另一环状裙部能与比所述吸气口更靠近缸体开放端边的缸体内周壁紧密接触。
本发明技术方案5所述的一种触发式液体排出器，由缸体和活塞及使活塞前进后退的触发杆形成泵，通过活塞向行程终端移动，从容器内被向上吸入该缸体内的液体从排出筒F的排出口排出，其特征在于，在排出筒的排出口的上游侧的液体流道内配置有液体导向件，该液体导向件包括常时关闭液体流道的阀体、与该阀体一体成形的受压筒部、以及把阀体和受压筒部相连接但留有开窗部的导向筒，该液体导向件通过导向筒可自由滑动地嵌入在心轴元件的导向筒内，通过夹装在导向筒和导向筒之间的弹簧，对所述阀体施加作用力，使其常时关闭液体流道，所述受压筒部具有面向液体流道的上游侧接受液体压力的受压面部，该受压面部的面积要选择为，该受压面部受到的正规排出液压的推压力比阀体受到的向着液体流道下游侧的液体压力与所述弹簧件的弹性力之和要大。
本发明技术方案8所述的一种触发式液体排出器，由缸体和活塞及使活塞前进后退的触发杆形成泵，通过活塞向行程终端移动，从容器内被向上吸入该缸体内的液体从排出筒F的排出口排出，其特征在于，在缸体的底壁的轴心位置穿设有孔，该孔从底壁的外面与通往容器内的液体流道相连通，该孔被与底壁的外侧面弹性接触的弹性阀关闭，同时，在活塞的轴心位置，向着缸体的底壁延伸设有杆体，当活塞到达行程终端时，该杆体的顶端部穿过所述孔使弹性阀弹性变形，使缸体内腔与液体流道相连通。
如上所述，本发明技术方案1所述的触发式液体排出器，由于在触发式液体排出器的排出口的上游侧，设有当液体达到正规排出压时开启的阀结构体，因此，当液体尚未达到正规的排出压时从排出口不会排出液体，可防止从排出口下滴液体。
此外，技术方案2所述的触发式液体排出器，由于在把液体从容器内向上吸入液体排出器内的泵机构内，设有使液体流道内的残余压力返回容器内的液压泄负机构，因此，能防止因液体排出结束时的上述残余压力而导致从排出口滴下液体。
另外，技术方案3所述的触发式液体排出器，由于在触发式液体排出器的排出口的上游侧，设有当液压变为正规排出液压时开启的阀结构体，同时，在泵机构内设有使液体流道内的残余压力返回容器内的液压泄负机构，因此，能防止在液体排出开始时和排出结束时的液体下滴。
技术方案5所述的触发式液体排出器，由于把技术方案1所述装置中所用的阀结构体做成容易成形的结构，所以成形方便。
技术方案8所述的触发式液体排出器，可以使泵机构的缸体及活塞等的充许尺寸误差不影响从泵机构除去残余压力。
附图简介
图1是本发明技术方案1所述发明的液体排出机构第1实施例的放大纵剖视图，示出排出开始前的状态。
图2是图1所示装置的喷嘴头的放大纵剖视图。
图3是图2所示部分的主视图。
图4是图1所示装置的由阀体、受压筒部、固定部和弹簧部组成的一体结构体的放大侧视图。
图5是图4所示一体结构体的主视图。
图6是图4所示一体结构体的后视图。
图7是把图4所示一体结构体转90度后的半剖侧视图。
图8是示出图1所示装置排出时状态的放大纵剖视图。
图9是本发明技术方案1所述发明的液体排出机构第2实施例的放大纵剖视图，示出排出开始前的状态。
图10是图9所示液体导向件的外廓体的放大侧视图。
图11是图10所示液体导向件的后视图。
图12是把图10所示液体导向件转90度后的半剖侧视图。
图13是图9所示液体导向件的内廓体的半剖放大侧视图。
图14是图13所示内廓体的主视图。
图15是示出图9所示液体导向件的排出时状态的放大纵剖视图。
图16是技术方案2和技术方案4所述发明的泵机构的第1实施例的静止状态的放大纵剖视图。
图17是示出图16所示泵机构动作中的吸气行程的放大给剖视图。
图18是示出从图17所示状态进行到液体排出行程状态的放大纵剖视图。
图19是示出液体排出行程结束、变为残余压力除去行程状态的放大纵剖视图。
图20是示出适用于技术方案6所述发明的泵机构第2实施例的吸气行程的放大纵剖视图。
图21是示出图20所示泵机构的残余压力除去行程的放大纵剖视图。
图22是示出泵机构第3实施例的排出行程的放大纵剖视图。
图23是示出泵机构第4实施例的排出行程的放大纵剖视图。
图24是适用于技术方案6所述发明的泵机构的第5实施例的、当活塞位于近端时的放大纵剖视图。
图25是示出图24所示部分的残余压力除去行程的放大纵剖视图。
图26是技术方案7所述发明一实施例的活塞位于近端时的放大纵剖视图。
图27是示出图26所示部分的残余压力除去行程的放大纵剖视图。
图28是技术方案8所述发明一实施例的活塞位于近端时的放大纵剖视图。
图29是示出图28所示装置的残余压力除去行程的放大纵剖视图。
图30是技术方案5所述发明一实施例的放大纵剖视图。
图31是技术方案4所述发明另一实施例的放大纵剖视图。
图32是技术方案3所述发明一实施例的重要部分的放大剖视图。
图33是现有的触发式液体排出器之一例的放大剖视图。
图34是示出图25所示触发式液体排出器中的排出压的变化的曲线图。
实施发明的最佳形态
在本发明中，因为除了喷嘴头部和泵机构部之外，触发式液体排出器的机构和作用都与现有的图33所示的触发式液体排出器大致相同，故参照图33关于触发式液体排出器的说明，在图1至图32中，相同符号表示相同的结构部分。
图1至图8放大示出了技术方案1所述发明的第1实施例的、喷嘴头部1，该喷嘴头部1设有喷嘴头2、液体导向件3、心轴元件(スピンエレメント)4和具有排出口5的喷嘴片6。
上述喷嘴头2从排出口5到上游侧液体流道7有阀座8，液体流道7通过液体流道9，与排出筒F的液体流道115相通。
上述液体导向件3如图4至图7所示，包括：与上述阀座8紧密接触来关闭液体流道7的阀体10，与阀体10一体形成的受压筒部11，固定到心轴元件4上的固定部12，把上述阀体10和受压筒部11与固定部12相连接的弹簧件13。
如图5和图7明确示出的那样，受压筒部11具有向着液体流道7的上游侧接受液体压力的受压面部14。
在连接阀体10和受压筒部11的筒部15上，如图5至图8所示，开设有与液体流道9相通的开窗部16，如图1所示，当阀体10与阀座8紧密接触、切断液体流道7与液体流道9时，液体压力会作用于受压面部14。
在上述筒部15上，一体形成有向液体流道9侧延伸的导向筒17，该导向筒17以能在心轴元件4的、突出伸向液体流道7侧的导向筒18的内表面上用微小的滑动阻力滑动的状态嵌插在导向筒18内，阀体10始终能以正确的姿势相对阀座8作前后运动，此外，固定部12和弹簧部13配置在心轴元件4的导向筒18与外筒部4B之间的环状空间4C处。
喷嘴头2如图1、图2、图3及图8所示，在前端面上有嵌装并固定喷嘴片6的凹部19，在该部分嵌装入上述喷嘴片6，并留出螺旋槽(スピン沟)即流道20。
图中，符号21是图33所示的盖片N的轴O的嵌装孔。
在喷嘴头2上形成有使心轴元件4的顶端的环状部4A嵌入的环状槽2A，以及使上述受压筒部11紧密且可自由滑动地嵌入其内的环状槽2B。
喷嘴头2是把其外筒部2C嵌装在以内装有液体导向件3的状态预先嵌装固定在排出筒F上的心轴元件4上，并用下部切除结构2D使其固定的，可提高安装作业性。
在图示的喷嘴头部1，阀体10因作用于在图1中的符号X所示范围内的水平投影面积上的液体压力、以及弹簧13的弹性压力而弹性抵靠在阀座8上。
另一方面，受压筒部11因作用于受压面部14的水平投影面积上的液体压力而受到向着液体流道上游侧的弹性压力。
因此，若选择好受压面部14的水平投影面积，使其满足如下要求，即，当正规排出液压作用于受压面部14的上述水平投影面积时的液体压力大于作用于上述阀体10的水平投影面积的正规排出液压的液体压力与上述弹簧件13的弹性力之和，则在液压达到正规排出液压的时刻，阀体10会在瞬间内开启。
因此，若采用技术方案1所述发明，则在图34中，液压在达到正规排出液压Y的时刻阀体10开启，液体如图8中箭头Z所示被排出，而在液压下降到低于正规排出液压Y的时刻阀体10关闭，可防止因液压不足引起的排出开始时及排出结束时从排出口5滴下液体。
图9至图15放大示出了技术方案1所述发明的第2实施例的喷嘴头部201，在上述第1实施例中，液体导向件3是一体结构体，但在该第2实施例中，结构上的很大差异是，液体导向件203是由设有阀体210的外廓体222和内廓体223这样两个构件构成的。
此外，包括喷嘴片206的喷嘴头202的结构与第1实施例是相同的。
上述液体导向件203的外廓体222如图10、图11及图12所示，由阀体210、受压筒部211、固定到心轴元件204上的固定部212、弹簧件213及导向筒217所构成。
上述阀体210切断喷嘴片206侧的液体流道207和上游侧的液体流道209。
又，弹簧件213把固定部212与阀体210、受压筒部211及导向筒217相连接。
上述导向筒217内嵌入、固定有图13和图14所示的内廓体223。内廓体223由头部224、凸缘部225及滑动筒226构成。
上述头部224压嵌在从外廓体222的阀体210向液体流道的上游侧延伸设置的筒部215内。
此外，凸缘部225压嵌在上述导向筒217内。
上述滑动筒226呈能以微小的滑动阻力沿轴向滑动的状态插嵌在心轴元件204的导向筒218内。
上述头部224在中心部贯穿设有通孔227，而在头端228，开设有半径方向的凹槽229。
在上述外廓体222的筒部215上，在与上述内廓体223的头部224的沿半径方向开设的凹槽229相同的相位处，开设有半径方向的窗孔230。
另一方面，在从喷嘴头202的阀座208向液体流道上游侧延伸设置的导向筒231上，在与上述窗孔230相同的相位处，也向着半径方向开设有窗孔232。
由于以上的结构，排出筒F的液体流道233从心轴元件204的出入口234，经液体流道209、内廓体223的滑动筒226的内腔226A、通孔227、凹槽229、窗孔230、窗孔232，与外廓体222的受压筒部211的受压面部214前面的环状槽222B相连通。
在上述结构的第2实施例中，也与第1实施例一样，阀体210由于弹簧件213的弹性力和作用于面对液体流道209的内廓体223的水平投影截面的液体压力而弹性抵靠在阀座208上，同时，液体流道209内的液压作用于外廓体222的受压筒部211的受压面部214，把外廓体222向液体流道上游侧推压。
因此，若选定好各部分的尺寸，使液体变为正规排出液压时，作用于上述受压面部214的推压力大于弹簧件213的弹性力与作用于面对液体流道209的内廓体223的水平投影截面的液体压力的推压力之和，则通过触发杆的操作，在液体压力变为正规排出液压的瞬间，如图15所示，阀体210离开阀座208，液体流道209与阀座208下游的液体流道207相通，液体从喷嘴片206的排出口205排出。
液体压力下降到低于正规排出液压的瞬间，阀体210与阀座紧密接触，排出停止，与第1实施例一样，不会发生液体下滴等的情况。
在以上说明过的第2实施例中，因为液体导向件203其设有阀体210的外廓体222内嵌装内廓体223，内廓体223的滑动筒226的开口部面对液体流道209，故滑动筒226的水平投影面，即图9及图15中箭头S所示范围内的滑动筒226的水平投影截面积可以做得明显小于第1实施例的相应部分的水平投影截面积。因此，可以加大滑动筒226的上述水平投影截面积与受压筒部211的受压面部214的水平投影截面积之比。
因此，使用开始时的初期起始动作，即初期液体活塞的往复运动引起的液体缸体内的空气的排出和液体的上吸动作，能在短时间内完成。
此外，因为在初期起始动作时，能仅以空气压使阀体210开启，故在第2实施例的情况下，还可省略图33所示的排出阀体111。
图16至图19示出的是技术方案2所述发明中的泵部的第1实施例的放大纵剖视图，泵部22由缸体23和活塞24构成。
缸体23由与活塞24配合的外筒部25、以及内装有使活塞24返回用的弹簧26的内筒部27所组成。
外筒部25与内筒部27之间是缸体内腔28，该缸体内腔28通过开设于底壁29上的液体吸入排出用的出入口30，与设有单向阀即球阀120的液体流道110相通。
在外筒部25的与底壁29相接的内周壁31的部分，形成有沿母线方向的多条短浅槽32。
图示例子的短浅槽是向下凹设于内周壁31上的，但也可以与内周壁31相邻地设置沿母线方向的两条低的凸条，把该凸条之间作为短浅槽。
此外，在外筒部25的、靠近底壁29的位置，开设有把外界空气导入安装有触发式液体排出器的容器之内的吸气口123，在比该吸气口123更靠近外筒部25的开口部129的位置处，向下凹设有多条沿母线方向的外界空气导入浅槽33。
图示例子中的上述短浅槽32开设成沿母线方向短、在周向较长。
活塞24的行程终端侧即缸体23的底壁29侧的端部壁较厚，在其内外两周端边，形成有向行程终端侧延伸、与外筒部25的内周壁31及内筒部27的外周壁34紧密接触的环状裙部35、36。
此外，上述厚壁部的近端侧的周端边上，形成有向近端侧延伸、与外筒部25的内周壁31紧密接触的环状裙部37。
上述环状裙部35与环状裙部37的间隔选定为，如图19所示，当环状裙部35位于短浅槽32的位置时，环状裙部37在吸气口123的、外筒部25的开口部129侧的端边38的部分、能与内周壁31紧密接触。
此外，外界空气导入浅槽33与吸气口123之间的间隔的选择如图16所示，其尺寸要选择为，当活塞24位于近端时，由于环状裙部35与37，外界空气导入浅槽33和吸气口123被密封，当活塞24进入压缩行程时，如图17所示，环状裙部37进入外界空气导入浅槽33上，外界空气如图17中的箭头P所示，经吸气口123被导入容器内，且在压缩行程的终端附近，如图18所示，用环状裙部37切断外界空气导入浅槽33与吸气口123之间的通道。
在压缩行程的终期，当环状裙部35到达短浅槽32时，虽然环状裙部35与相邻的短浅槽32之间的内周壁31的部分31A紧密接触，但不会进入短浅槽31内，所以，残留在从缸体内腔28的残余腔部28A、出入口30至图33所示的排出口118之间的液体流道内的液体由于其压力而如图19中的箭头W所示，从短浅槽32、经过环状裙部35与环状裙部37之间的间隙31B，通过吸气口123返回容器之内，残余压力不会作用于排出口118，可防止排出结束时的液体下滴。
图20及图21示出了技术方案2所述的发明的第2实施例，与上述图16至图19所示的第1实施例相比，在结构上有如下所述的不同之处，触发式液体排出器的其他结构与上述第1实施例的相同。
具体是，在上述第1实施例中，缸体23的外筒部25做成单一的内径，但在第2实施例中，缸体的外筒部做成近端侧的大径外筒部39和行程终端侧的小径外筒部40这样两级，在大径外筒部39与小径外筒部40之间的连接壁部41上，开设有通往容器内的吸气口42。
此外，在上述第1实施例中，活塞24是单一结构，但在第2实施例中，活塞由在大径外筒部39内滑动的空气活塞43，以及嵌装在空气活塞43内、在小径外筒部40内滑动的液体活塞44这样两个部件构成，空气活塞43与液体活塞44在相互的顶部嵌合部位45结合为一体。
在嵌合部位45处的空气活塞43的内周面上，向下凹设有槽43A。
该槽43A在图所示的例子中，在空气活塞43的内周面上相互错开90度的4个部位分别开设。
此外，在液体活塞44的顶部44A处，贯穿开设有小孔44B。
上述槽43A与小孔44B相连通，由于该连通，液体活塞44的内部空间44C、缸体的内筒部27的内部空间27A、内筒部27的外周面27B与液体活塞44的内周面44D之间的间隙27C、空气活塞43的内部空间43B、以及吸气口42相连通。
又，在大径外筒部39的内周面上，凹设有外界空气导入浅槽46，在与缸体底壁27D相邻的外周面27B上设有残余压力除去用的短浅槽48。
空气活塞43的环状裙部49与液体活塞44的环状裙部50之间的间隔、以及外界空气导入槽46、短浅槽48、环状裙部49和50的作用等，均与上述第1实施例的相同。
因此，如图21所示，一旦液体活塞44到达行程终端，缸体内腔28内的残余压力即如箭头Q所示，通过上述相连通的各个空间或间隙，从吸气口42返回容器内。
图22示出了技术方案2所述发明的第3实施例。在图20和图21所示的第2实施例中，空气活塞43与液体活塞44在顶部的嵌合部位45处结合成一体，但在第3实施例中，在液体活塞51的顶部形成有接受触发杆102的推压片103的作用的横凹槽105，空气活塞52的安装筒53通过下部切除结构55，外嵌固定在液体活塞51的筒壁54上。
在本实施例中，也与上述第2实施例一样，缸体形成有大径外筒部39和小径外筒部40，并在两者的连接壁部41上开设有吸气口42。
而在大径外筒部39的内周面上，形成有外界空气导入浅槽46。
在该第3实施例中，与上述第2实施例不同之处还在于，在小径外筒部40的内周面47上，设有残余压力除去用的短浅槽48A。
在本实施例中，当液体活塞51的环状裙部50A到达短浅槽48A上时，缸体内腔28内的残余压力从小径外筒部40的的内周面47与液体活塞51的外周面51A之间的间隙，如箭头R所示，经吸气口42返回容器内。
图23示出了技术方案2所述发明的第4实施例，活塞部56的位于内侧的液体活塞57和与之一体成形的位于外侧的空气活塞58具有向着同一方向即行程终端侧的环状裙部59、60、61，空气活塞58与缸体62的大径外筒部63的内壁面64紧密接触，而液体活塞57与缸体62的小径内筒部65的内壁面66紧密接触。
在该实施例中，在大径外筒部63的内壁面64上未设有外界空气导入用的浅槽，而通过使环状裙部59通过通往容器内的吸气口123，直接把外界空气导入容器内。
此外，在大径外筒部63的、比吸气口123更靠近缸体底壁67的位置，下垂设有下垂的短管部68。
该短管部68是为了使残余液体，即，从形成于小径内筒部65的内壁面66上的残余压力除去用的短浅槽69排出的残余压力液体，通过小径内筒部65的内外周面与液体活塞57的外周面和空气活塞58的内周面之间的间隙，向容器方向垂直向下流。
因此，各部分的尺寸要设定为，在环状裙部60到达短浅槽69上的时刻，环状裙部59要能如图23中的符号V所示，把吸气口123关闭。
图24和图25示出了在技术方案2所述发明的第5实施例中应用了技术方案6所述发明的例子，泵机构部71的缸体72的内周壁分为开口端侧的大径部73和底壁74侧的小径部75两部分，在活塞76的行程终端侧形成有与缸体72的小径部75弹性接触的环状裙部77，而在近端侧，形成有与缸体72的大径部73弹性接触的环状裙部78。
在缸体72的小径部75的与底壁74相接的部分，沿周向设有短浅槽79，此外，小径部75的全长要如图25所示那样进行设定，即，当活塞76占据行程终端、环状裙部77的端边进入短浅槽79内时，另一个环状裙部78的端边占据大径部73与小径部75的边界80的位置。
在接近上述边界80的小径部75上，开设有通往容器内的液体通道81，在接近上述边界80的大径部73上，开设有吸气口82。
在图24、图25中，符号83是液体吸入及排出用的出入口。
在缸体72的大径部73的内周壁上，突出设有数条沿母线方向的低凸条84，该低凸条84的长度范围为，从上述边界80起，到如图24所示，当活塞76占据近端时、比环状裙部78所占位置稍靠近底壁74的位置为止。
在本实施例的情况下，当活塞76从图24所示的近端位置向着图25所示的行程终端位置前进期间，缸体内腔85内的液体因为环状裙部77沿小径部75的内周壁前进故被压缩，从出入口83流入液体流道86，排往液体流道87。
在行程终端，一旦环状裙部77的周边进入短浅槽79，则在活塞76的内部，在液体流道86等内存在的残余压力即如箭头所示，通过短浅槽79和环状裙部77之间的间隙及液体流道81向容器内泄放，液体下滴的原因被消除。
此时，因为环状裙部78位于边界80，吸气口82开放，故大气流入容器内，可防止容器内变成负压。
一旦活塞76因弹簧88的弹性而开始后退，则缸体85即成负压，液体开启单向阀89，经液体流道86，从出入口83被吸入该缸体内腔85。
该活塞76后退时，环状裙部78爬上低凸条84，吸气口82与大气相通，故容器内不会变为负压，当活塞76占据近端时，环状裙部78与大径部73的内周壁紧密接触，故可防止从吸气口82漏出液体。
显然，上述短浅槽79可替换成母线方向延伸的低凸条，上述低凸条84可替换成沿母线方向的短浅槽。
此外，低凸条84可替换成图16所示的外界大气导入浅槽33或图31所示的扩径边界503。
图26和图27示出了技术方案7所述发明的实施例，泵机构部90的缸体91具有内筒部92，活塞93设有与缸体91的内周壁弹性接触的环状裙部94、95，以及与内筒部92的外周壁弹性接触的环状裙部96，在内筒部92的底壁97上，穿设有孔98，孔底与形成于底壁97并与容器内相通的液体流道99的上端相连通。
在内筒部92的外周面与缸体91的底壁100的连接部处的外周面上，沿周向设有短浅槽301，当活塞93如图27所示，占据行程终端位置时，环状裙部96的端边进入短浅槽301，在该端边与短浅槽301的槽底之间形成间隙。
此外，在比当活塞93占据行程终端位置时的环状裙部95的位置更靠近缸体开放口位置的缸体壁上，开设有吸气口302，可把大气导入容器内。
在本实施例中，一旦活塞93如图27所示到达行程终端位置，则环状裙部96的端边即进入短浅槽301，因为在该端边与槽底之间形成有间隙，故液体流道303、缸体内腔304的残余部分305、出入口306等处的残余压力即通过上述间隙和活塞93的内周面307与内筒部92的外周面308之间的间隙，如箭头所示，从活塞93的内部空间流入内筒部92的内部空间，再从底壁97的孔98经液体流道99流入容器内，可防止残余压力导致的液体下滴。
在本实施例的情况下，泵机构部90周围的残余压力的除去是通过缸体91的内筒部92的短浅槽301和底壁97、100的孔98及液体流道99进行的，故防止容器内负压化用的外界大气导入结构做成图示的吸气口302以外的结构，设计上的自由度大。
当然，上述短浅槽301可替换成母线方向的低凸条。
图28和图29示出了技术方案8所述发明的实施例之一例，泵机构部309的缸体310在底壁311上，同心位置地设有活塞312返回用弹簧313的支承筒314，同时，在底壁311的外侧面，即在面对设有单向阀315和液体流道316的导液管317的部位，形成有通往容器内的液体流道319，在上述支承筒314的底壁320的轴心处，穿设有与液体流道319相通的孔321。
在导液管317上，在面对上述孔321的外周壁上，形成有圆环状凹槽322，在该圆环状凹槽的局部，设有圆环状的弹性阀323，弹性阀323的上端边夹持在导液管317与底壁311的外表面及保持筒318之间，弹性阀323的下垂筒部325从外面关闭上述孔321。
活塞312设有与缸体310的内周面弹性接触的环状裙部326、327，同时，在轴心位置设有杆体330，该杆体330从位于近端侧的活塞头328的内面通过内部空间329向行程终端侧延伸，杆体330的轴心位置的顶端部331在活塞312到达行程终端位置时，通过孔321，从外面关闭该孔321的弹性阀323如图29所示发生弹性变形，从而能解除孔321的关闭。
由于该杆体330的顶端部331使孔321的关闭解除，在活塞312占据行程终端位置的液体排出的终期，液体流道316、缸体内腔332、出入口333等内的残余压力向容器内泄放，可防止因残余压力导致的液体下滴。
在本技术方案3所述发明的情况下，因为残余压力的除去是通过用杆体330的顶端部331积极地使弹性阀323发生弹性变形来进行的，故可完全避免因各部件的制造误差的累加导致的加压力的泄漏及残余压力除去的不充分等，制造时的尺寸管理更方便。
图30是技术方案5所述发明的实施例的喷嘴头部401的放大纵剖视图，喷嘴头部401包括喷嘴头402、液体导向件403、心轴元件404、以及设有排出口405的喷嘴片406。
上述喷嘴头402与第1、第2实施例一样，在上游侧的液体流道407设有阀座408，液体流道407通过液体流道409，与排出筒F的液体流道115相连通。
液体导向件403与第1、第2实施例的液体导向件一样，具有与阀座408紧密接触来关闭液体流道407的阀体410，以及与阀体410成一体的受压筒部411，受压筒部411具有面对液体流道407的上游侧接受液体压力的受压面部414。
此外，液体导向件403通过导向筒417可自由滑动地嵌装在心轴元件404的导向筒418内，在突出设于导向筒418内的弹簧座412与阀体410的背面之间设有受压缩的螺旋弹簧413，使阀体410始终压靠在阀座408上。
在图30中，符号419是突出设于液体导向件403的导向筒417内的沿母线方向的弹簧支承凸条。
通过触发杆的操作被压入液体流道115内的液体从液体流道409流入液体导向件403的导向筒417内，再从支承凸条419之间并经过开窗部420，使液体压力作用于受压筒部411的受压面部414。
与已经叙述过的第1、第2实施例的情况一样，当作用于受压面部414的液体压力产生的推压力变得比弹簧413的弹性推压力和作用于阀体410背面的液体压力产生的推压力之和大时，在这瞬间阀体410开启。在本实施例中，因为螺旋弹簧413是另外的部件，故液体导向件403的成形显著变方便。
图31示出了技术方案4所述发明的实施例，在图16所示的第1实施例，在缸体23的外筒部25的内周面上，向下凸设有沿母线方向的多条外界空气导入浅槽33，但在图31所示的实施例中，在外筒部25的内周面之中，比活塞24的环状裙部35、36、37的液压排出行程范围部分的内周面501更靠近缸体23的开口部129的内周面502，被稍许扩大了直径，扩径边界503如图31中的虚线所示呈波形，从环状裙部37到达波形的扩径边界503上的时刻起，外界空气从开口部129被导入吸入口123。
此外，本实施例除了具有单向阀504的送液筒505的结构及上述扩径边界503的结构与图16所示的实施例中的装置不一样之外，其他结构与图16所示的一样。
若采用上述技术方案4所述的发明，则缸体23部分的成形时的脱模方便。
在上述已说明过的技术方案2所述发明的各实施例之中，由于第2和第3实施例把活塞分成空气活塞和液体活塞，且第3实施例再使活塞的环状裙部向着同一方向，因此，用合成树脂成形时的脱模比第1实施例更方便，生产效率提高。
图32是技术方案3所述发明的、实施之一例的重要部分的放大剖视图，在单一的触发式液体排出器的喷嘴头部70中，使用了图1至图8所示的技术方案1所述发明中的喷嘴头2、液体导向件3、心轴元件4及喷嘴片6，在泵机构部71处，使用了图20和图21所示的技术方案2所述发明中的缸体组成部分39、40、41、42和活塞组成部分43、44、46、48、49、50，能完全防止从排出口滴下液体或排出不完全的泡粒。

Claims (9)

1．一种触发式液体排出器，由缸体和活塞及使活塞前进后退的触发杆(102)形成泵，通过活塞向行程终端移动，从容器内被向上吸入该缸体内的液体从排出筒F的排出口排出，其特征在于，在排出筒的排出口(5)的上游侧的液体流道(7)内配置有液体导向件(3)，该液体导向件(3)包括常时关闭液体流道(7)的阀体(10)、与该阀体一体成形的受压筒部(11)、固定到排出筒上的固定部(12)、以及把成一体的阀体(10)和受压筒部(11)与固定部(12)相连接的弹簧件(13)，所述受压筒部(11)具有面向液体流道(7)的上游侧接受液体压力的受压面部(14)，该受压面部(14)的面积要选择为，该受压面部(14)受到的正规排出液压的推压力比阀体(10)受到的向着液体流道下游侧的液体压力与所述弹簧件(13)的弹性力之和要大。
2．一种触发式液体排出器，由缸体和活塞及使活塞前进后退的触发杆(102)形成泵，通过活塞向行程终端移动，从容器内被向上吸入该缸体内的液体从排出筒F的排出口排出，其特征在于，在所述缸体(23)的与底壁(29)接触的缸体的内周壁(31)部分，形成有沿母线方向延伸的多条短浅槽(32)，且该缸体的周壁上开设有与容器内连通的吸气口(123)，在所述活塞(24)上形成有与缸体内周壁紧密接触的两个环状裙部(35、36、37)，所述两个环状裙部的间隔选定为，当一个环状裙部(35)位于所述缸体的短浅槽(32)上的位置时，该间隔要使另一环状裙部(37)能与比所述吸气口(123)更靠近缸体开放端边的缸体内周壁紧密接触。
3．一种触发式液体排出器，由缸体和活塞及使活塞前进后退的触发杆(102)形成泵，通过活塞向行程终端移动，从容器内被向上吸入该缸体内的液体从排出筒F的排出口排出，其特征在于，在排出筒的排出口(5)的上游侧的液体流道(7)内配置有液体导向件(3)，该液体导向件(3)包括常时关闭液体流道(7)的阀体(10)、与该阀体一体成形的受压筒部(11)、固定到排出筒上的固定部(12)、以及把成一体的阀体(10)和受压筒部(11)与固定部(12)相连接的弹簧件(13)，所述受压筒部(11)具有面向液体流道(7)的上游侧接受液体压力的受压面部(14)，该受压面部(14)的面积要选择为，该受压面部(14)受到的正规排出液压的推压力比阀体(10)受到的向着液体流道下游侧的液体压力与所述弹簧件(13)的弹性力之和要大，同时，在所述缸体(23)的与底壁(29)接触的缸体的内周壁(31)部分，形成有沿母线方向延伸的多条短浅槽(32)，且该缸体的周壁上开设有与容器内连通的吸气口(123)，在所述活塞(24)上形成有与缸体内周壁紧密接触的两个环状裙部(35、36、37)，所述两个环状裙部的间隔选定为，当一个环状裙部(35)位于所述缸体的短浅槽(32)上的位置时，该间隔要使另一环状裙部(37)能与比所述吸气口(123)更靠近缸体开放端边的缸体内周壁紧密接触。
4．根据权利要求3所述的触发式液体排出器，其特征在于，在环状裙部(35)位于短浅槽(32)上的位置、与比活塞占据近端时的环状裙部(37)所占位置更接近吸气口的位置之间的缸体内表面上，形成有外界空气导入凹部。
5．一种触发式液体排出器，由缸体和活塞及使活塞前进后退的触发杆(102)形成泵，通过活塞向行程终端移动，从容器内被向上吸入该缸体内的液体从排出筒F的排出口排出，其特征在于，在排出筒的排出口(405)的上游侧的液体流道(407)内配置有液体导向件(403)，该液体导向件(403)包括常时关闭液体流道(407)的阀体(410)、与该阀体一体成形的受压筒部(411)、以及把阀体(410)和受压筒部(411)相连接但留有开窗部(420)的导向筒(417)，该液体导向件(403)通过导向筒(417)可自由滑动地嵌入在心轴元件(404)的导向筒(418)内，通过夹装在导向筒(417)和导向筒(418)之间的弹簧(413)，对所述阀体(410)施加作用力，使其常时关闭液体流道(407)，所述受压筒部(411)具有面向液体流道(407)的上游侧接受液体压力的受压面部(414)，该受压面部(414)的面积要选择为，该受压面部(414)受到的正规排出液压的推压力比阀体(410)受到的向着液体流道下游侧的液体压力与所述弹簧件(413)的弹性力之和要大。
6．一种触发式液体排出器，由缸体和活塞及使活塞前进后退的触发杆形成泵，通过活塞向行程终端移动，从容器内被向上吸入该缸体内的液体从排出筒F的排出口排出，其特征在于，在缸体(310)的底壁(311)的轴心位置穿设有孔(321)，该孔(321)从底壁(311)的外面与通往容器内的液体流道(319)相连通，该孔(321)被与底壁(311)的外侧面弹性接触的弹性阀(323)关闭，同时，在活塞(312)的轴心位置，向着缸体(310)的底壁(311)延伸设有杆体(330)，当活塞(312)到达行程终端时，该杆体(330)的顶端部(331)穿过所述孔(321)使弹性阀(323)弹性变形，使缸体内腔(332)与液体流道(319)相连通。
7．根据权利要求2所述的触发式液体排出器，其特征在于，在排出筒的排出(405)的上游侧的液体流道(407)内配置有液体导向件(403)，该液体导向件(403)包括经常关闭液体流道(407)的阀体(410)、与该阀体一体成形的受压筒部(411)、以及把阀体(410)和受压筒部(411)相连接但留有开窗部(420)的导向筒(417)，该液体导向件(403)通过导向筒(417)可自由滑动地嵌入在心轴元件(404)的导向筒(418)内，通过夹装在导向筒(417)与导向筒(418)之间的弹簧(413)，使所述阀体(410)经常受到关闭液体流道(407)的作用力，所述受压筒部(411)具有面向液体流道(407)的上游侧接受液体压力的受压面部(414)，该受压面部(414)的面积要选择为，该受压面部(414)受到的正规排出液压的推压力比阀体(410)受到的向着液体流道下游侧的液体压力与所述弹簧(413)的弹性力之和要大。
8．根据权利要求6所述的触发式液体排出器，其特征在于，在排出筒的排出口(5)的上游侧的液体流道(7)内配置有液体导向件(3)，该液体导向件(3)包括经常关闭液体流道(7)的阀体(10)、与该阀体一体成形的受压筒部(11)、固定到排出筒上的固定部(12)、以及把所述成一体的阀体(10)和受压筒部(11)与固定部(12)相连接的弹簧件(13)，所述受压筒部(11)具有面向液体流道(7)的上游侧接受液体压力的受压面部(14)，该受压面部(14)的面积要选择为，该受压面部(14)受到的正规排出液压的推压力比阀体(10)受到的向着液体流道下游侧的液体压力与所述弹簧件(13)的弹性力之和要大。
9．根据权利要求6所述的触发式液体排出器，其特征在于，在排出筒的排出口(405)的上游侧的液体流道(407)内配置有液体导向件(403)，该液体导向件(403)包括经常关闭液体流道(407)的阀体(410)、与该阀体一体成形的受压筒部(411)、以及把阀体(410)和受压筒部(411)相连接但留有开窗部(420)的导向筒(417)，该液体导向件(403)通过导向筒(417)可自由滑动地嵌入在心轴元件(404)的导向筒(418)内，通过夹装在导向筒(417)与导向筒(418)之间的弹簧(413)，使所述阀体(410)经常受到关闭液体流道(407)的作用力，所述受压筒部(411)具有面向液体流道(407)的上游侧接受液体压力的受压面部(414)，该受压面部(414)的面积要选择为，该受压面部(414)受到的正规排出液压的推压力比阀体(410)受到的向着液体流道下游侧的液体压力与所述弹簧(413)的弹性力之和要大。
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