CN107152028B - 一种可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统及其施工方法，该系统包括接料斗、支架系统、回转驱动装置、悬挂装置以及桁架式溜槽，支架系统安装于混凝土支撑栈桥的侧边上，支架系统包括支撑架、漏斗以及连接于漏斗下方的竖向导管，漏斗安装于支撑架上，漏斗承接来自接料斗的混凝土并通过导管将混凝土传输至桁架式溜槽上，回转驱动装置安装于支撑架上，且回转驱动装置能够带动桁架式溜槽转动，悬挂装置将桁架式溜槽的中部和/或下部悬吊于回转驱动装置上。其采用回转驱动装置带动桁架式溜槽转动，降低了施工人员工作强度，结构轻盈可靠，适应于多种深基坑混凝土施工的溜槽系统，充分发挥溜槽浇捣速度快，占用场地少，噪声污染小等特点。

Description

一种可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统及其施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，尤其涉及一种可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统及其施工方法。

背景技术

大体积混凝土泵送一直是困扰深、大基坑的施工难题，尤其是在地下室底板施工时，显得尤为突出。现有底板混凝土施工多采用汽车泵、固定泵或是二者结合使用，是非常成熟的混凝土施工技术，使用相当广泛。但，汽车泵、固定泵在部分基坑底板混凝土施工中凸显出了不少弊端，尤其是面对场地不足、方量较大的基坑。汽车泵的停靠和浇捣速率都给底板施工带来了很大的困扰。同时，机械泵送产生的噪音也是困扰施工方和周边居民的一大问题。

依靠混凝土自身自重和流动性，采用溜槽或滑槽的方式对基坑底板进行布料不仅能解决场地不足，方量大，施工噪声大等因素，而且能节省一部分泵送费用，是解决此类基坑底板浇筑的一大思路。但是，现有的溜槽或滑槽中，一部分采用排架支撑的方式，从基坑底向上搭设满堂排架支撑溜槽进行布料，虽然能顺利完成布料作业，但施工繁琐，人工成本较大；另一部分采用将溜槽悬挂于支撑体系上的方式，但大多结构死板，无法快速的转换浇捣地点，覆盖范围也比较小，无法适应大方量的作业。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统及其施工方法，采用回转驱动装置带动桁架式溜槽转动，降低了施工人员工作强度，结构轻盈可靠，适应于多种深基坑混凝土施工的溜槽系统，充分发挥溜槽浇捣速度快，占用场地少，噪声污染小等特点。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统，包括接料斗、支架系统、回转驱动装置、悬挂装置以及斜向下设置的桁架式溜槽，所述接料斗安装于混凝土支撑栈桥上，所述支架系统安装于混凝土支撑栈桥的侧边上，所述支架系统包括支撑架、漏斗以及连接于所述漏斗下方的竖向导管，所述漏斗安装于所述支撑架上，所述漏斗承接来自接料斗的混凝土并通过所述导管将混凝土传输至桁架式溜槽上，所述回转驱动装置安装于所述支撑架上，且所述回转驱动装置能够带动所述桁架式溜槽转动，所述悬挂装置将所述桁架式溜槽的中部或下部悬吊于所述回转驱动装置上。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述回转驱动装置包括驱动电机、主动齿轮、转盘外齿轮、以及转盘内齿轮，主动齿轮为长轴状回旋齿轮，所述主动齿轮的一端与驱动电机连接，所述主动齿轮的中部与转盘外齿轮啮合，所述转盘外齿轮通过滚珠轴承套设于所述转盘内齿轮的外周上，转盘外齿轮能够绕所述转盘内齿轮转动，所述转盘内齿轮与所述支撑架固定连接，所述转盘外齿轮与所述桁架式溜槽的上端固定连接，所述主动齿轮将驱动电机的动力传递给转盘外齿轮，使得转盘外齿轮能够带动桁架式溜槽转动，所述转盘内齿轮的中部设有供所述导管穿越的通孔。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述接料斗包括混凝土仓筒、导槽、挡板、阀门以及仓筒支撑，所述仓筒支撑设置于所述混凝土支撑栈桥上，所述混凝土仓筒架设于仓筒支撑上，所述导槽的上端与所述混凝土仓筒的侧面底部接通，所述导槽的下端位于所述漏斗的上方，所述阀门设置于所述导槽的上端，所述阀门与挡板采用齿轮机械转动连接，转动阀门能够控制挡板的开合。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述桁架式溜槽包括桁架、滑道板以及连接件，所述滑道板可拆卸式安装于所述桁架内，所述桁架的上端通过连接件与所述转盘外齿轮螺纹连接，所述桁架包括三根主承立杆和若干连杆，所述三根主承立杆呈倒三角形布置并通过连杆连接固定。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述桁架由多段桁架标准件通过法兰连接组成。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述悬挂装置的上端通过连接件与转盘外齿轮固定连接。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述悬挂装置包括拉索、拉杆以及锚固吊装点，锚固吊装点呈吊耳状并设置于所述桁架式溜槽的中部或下部，所述拉索由多股钢丝绳制成，所述拉索拉结于所述连接件与位于所述桁架式溜槽的中部的所述锚固吊装点之间，所述拉杆拉结于所述连接件与位于所述桁架式溜槽的下部的所述锚固吊装点之间。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述支撑架为型钢支架，所述支撑架的顶面由主梁和连梁连接组成，主梁采用工字钢，连梁采用槽钢，所述支撑架的两侧面为由角钢制成的三角支架，所述支撑架的主梁和连梁上部覆有中心开孔的钢板，所述漏斗安装于钢板的中心孔中。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述支撑架通过固定架安装于所述混凝土支撑栈桥上，所述固定架采用“L”型双拼型钢，包括相连接的竖板与横板，所述竖板与支撑架通过高强螺栓固定，所述横板与混凝土支撑栈桥通过锚地螺栓固定。

本发明还公开了一种如上所述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统的施工方法，包括如下步骤：

步骤一，将所述接料斗安装于混凝土支撑栈桥上；

步骤二，将所述回转驱动装置安装于支架系统的支撑架上；

步骤三，将桁架式溜槽的上端安装于所述回转驱动装置上，使得回转驱动装置能够带动所述桁架式溜槽移动；

步骤四，将所述支架系统安装于混凝土支撑栈桥的侧边上，使得所述漏斗承接来自接料斗的混凝土，并通过所述导管将混凝土传输至桁架式溜槽上,从而完成系统的安装；

步骤五，通过回转驱动装置将桁架式溜槽旋转至待浇筑区域后，使接料斗中的混凝土依次经漏斗、导管以及桁架式溜槽流入待浇筑区域进行浇筑；

步骤六，通过回转驱动装置将桁架式溜槽旋转至下一个待浇筑区域进行浇筑，如此往复，直至所有区域浇筑完成。

由以上公开的技术方案可知，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

一、本发明中的提供的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统及其施工方法，相对于现有技术中采用排架支撑的方式，从基坑底向上搭设满堂排架支撑溜槽进行布料，施工繁琐，人工成本较大以及现有技术中将溜槽悬挂于支撑体系上的方式，结构死板，无法快速的转换浇捣地点，覆盖范围也比较小，无法适应大方量的作业，操作复杂，人工成本大，且存在安全隐患的问题，本发明通过设置回转驱动装置，在满足混凝土流转的前提下，利用回转驱动装置带动桁架式溜槽转动，减轻了施工人员的工作强度，降低了人工成本。此外，相对于现有技术中溜槽结构自重大，溜槽无法做得太长，致使覆盖面积不够，在浇筑过程中必须布置多台或对溜槽进行移位重新安装，布料效率低的问题，本发明采用桁架式溜槽，显著降低了溜槽自身的重量，使得溜槽可以做得更加长，提高覆盖面积，降低了对溜槽系统进行多位置移位重新安装的需求，提高了布料效率。

二、本发明中的提供的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统及其施工方法，所述桁架式溜槽包括桁架、滑道板以及连接件，所述滑道板可拆卸式安装于所述桁架内，所述桁架包括三根主承立杆和若干连杆，所述三根主承立杆呈倒三角形布置并通过连杆连接固定。由于，所述滑道板可拆卸式安装于所述桁架内，所述滑道板与所述桁架分离式设计，可以应对不同深度的基坑，可将多段桁架标准件通过法兰拼接后，再安装滑道板，在使用过程中，因为混凝土的摩擦致使滑道板损坏也方便更换，不影响桁架式溜槽的持续使用，提高本发明的可循环性。

三、本发明中的提供的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统及其施工方法，由于支撑架主要承重部分采用型钢三角形状拼装设计，即所述支撑架的两侧面为由角钢制成的三角支架，再锚固于支撑的形式，钢材之间采用焊接，支撑架与固定架通过高强螺栓连接，固定架与混凝土支撑栈桥锚地螺栓进行连接，因而可以实现最小限度的钢耗材承担溜槽以及混凝土荷载。

附图说明

图1为本发明一实施例的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统的结构示意图。

图2为本发明一实施例中接料斗的结构示意图。

图3为本发明一实施例中支架系统的结构示意图.

图4为本发明一实施例中回转驱动装置与支架系统的结构示意图之一。

图5为本发明一实施例中回转驱动装置与支架系统的结构示意图之二。

图6为本发明一实施例中回转驱动装置的结构示意图。

图7为本发明一实施例中桁架式溜槽的结构示意图。

图8为本发明一实施例中桁架式溜槽的底部仰视示意图。

图中：混凝土罐车1；混凝土支撑栈桥2；接料斗3；支架系统4；回转驱动装置5；桁架式溜槽6；悬挂装置7；混凝土仓筒8，仓筒支撑9，导槽10，挡板11，阀门12；支撑架13，漏斗14，固定架15，高强螺栓16，锚地螺栓17，导管18；驱动电机19，主动齿轮20，转盘外齿轮21，转盘内齿轮22，固定螺栓23；主承力杆24，连杆25，滑道板26，连接件27；拉索28，拉杆29，锚固吊装点30。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。根据下面的说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。以下将由所列举之实施例结合附图，详细说明本发明的技术内容及特征。需另外说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。为叙述方便，下文中所述的“上”、“下”与附图的上、下的方向一致，但这不能成为本发明技术方案的限制。

请参阅图1至图8，本实施例提供了一种可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统，包括接料斗3、支架系统4、回转驱动装置5、悬挂装置7以及斜向下设置的桁架式溜槽6，所述接料斗3安装于混凝土支撑栈桥2上，所述支架系统4安装于混凝土支撑栈桥2的侧边上，所述支架系统4包括支撑架13、漏斗14以及连接于所述漏斗14下方的竖向导管18，所述漏斗14安装于所述支撑架13上，所述漏斗14承接来自接料斗3的混凝土并通过所述导管18将混凝土传输至桁架式溜槽6上，所述回转驱动装置5安装于所述支撑架13上，且所述回转驱动装置5能够带动所述桁架式溜槽6转动，所述悬挂装置7将所述桁架式溜槽6的中部或下部悬吊于所述回转驱动装置上。

相对于现有技术中采用排架支撑的方式，从基坑底向上搭设满堂排架支撑溜槽进行布料，施工繁琐，人工成本较大，以及现有技术中将溜槽悬挂于支撑体系上的方式，结构死板，无法快速的转换浇捣地点，覆盖范围也比较小，无法适应大方量的作业，操作复杂，人工成本大，且存在安全隐患的问题，本发明通过设置回转驱动装置5，在满足混凝土流转的前提下，利用回转驱动装置5带动桁架式溜槽6转动，减轻了施工人员的工作强度，降低了人工成本。

再者，相对于现有技术中溜槽结构自重大，溜槽无法做得太长，致使覆盖面积不够，在浇筑过程中必须布置多台或对溜槽进行移位重新安装，布料效率低的问题，本发明采用桁架式溜槽6，显著降低了溜槽自身的重量，使得溜槽可以做得更加长，提高覆盖面积，降低了对溜槽系统进行多位置移位重新安装的需求，提高了布料效率。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述接料斗3包括混凝土仓筒8、导槽10、挡板11、阀门12以及仓筒支撑9，所述仓筒支撑9设置于所述混凝土支撑栈桥2上，所述混凝土仓筒8架设于仓筒支撑9上，所述导槽10的上端与所述混凝土仓筒8的侧面底部接通，所述导槽10的下端位于所述漏斗14的上方，所述阀门12设置于所述导槽10的上端，所述阀门12与挡板11采用齿轮机械转动连接，转动阀门12能够控制挡板11的开合。

具体的，所述混凝土仓筒8，为钢制半球状，使用时用于承接混凝土罐车1流下的混凝土，在其一侧有用于连接所述导槽10的开孔。所述仓筒支撑9，采用方钢管或其他条状钢材焊接而成，支撑于混凝土仓筒8下方，其与混凝土仓筒8也采用焊接连接固定，起到将整个接料斗3支撑于混凝土支撑栈桥2上的作用，可随不同情况调整接料斗3的高度。所述导槽10，采用弧形钢板制作，与仓筒支撑9焊接固定，用于将混凝土仓筒8中的混凝土导入下方的小型漏斗14中。所述挡板11，挡板11为钢制，其具有开合功能，用于控制混凝土流出的方量及速度。所述阀门12，阀门12与挡板11采用齿轮机械转动连接，人为转动时，可控制挡板11的开合。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述支撑架13为型钢支架，采用型钢焊接制作，所述支撑架13主要用于承重和与混凝土支撑栈桥2连接固定。所述支撑架13的顶面由主梁和连梁连接组成，主梁采用工字钢，连梁采用槽钢，所述支撑架13的两侧面为由角钢制成的三角支架，所述支撑架13的主梁和连梁上部覆有中心开孔的钢板，所述漏斗14安装于钢板的中心孔中，所述中心孔对准回转驱动装置5中转盘内齿轮22中部通孔，钢板中心开孔保证了混凝土的向下流淌通道，既支承上部小型漏斗14，又能防止混凝土溅出影响其下回转驱动装置5的工作性能。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述支撑架13通过固定架15安装于所述混凝土支撑栈桥2上，所述固定架15采用“L”型双拼型钢，包括相连接的竖板与横板，所述竖板与支撑架13的工字钢主梁通过高强螺栓16固定，所述横板与混凝土支撑栈桥2通过锚地螺栓17固定。

由于支撑架13主要承重部分采用型钢三角形状拼装设计，即所述支撑架13的两侧面为由角钢制成的三角支架，再锚固于支撑的形式，钢材之间采用焊接，支撑架13与固定架15、固定架15与混凝土支撑栈桥2都使用高强螺栓16进行锚固，可以实现最小限度的钢耗材承担桁架式溜槽6以及混凝土荷载。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述漏斗14，采用钢制，形状为半椭球体，其下部开孔与导管18焊接，放置于支撑架13的钢板的中心孔上，用于承接接料斗3的导槽10的混凝土，并向下传递。所述导管18，为空心钢圆柱，其上端与小型漏斗14下部开口焊接，向下依次穿过支撑架13的钢板的中心开孔、回转驱动装置5的转盘内齿轮22的中心通孔，其下端位于滑道板26上方，可将混凝土从小型漏斗14顺利向下导入滑道板26中。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述回转驱动装置5包括驱动电机19、主动齿轮20、转盘外齿轮21、以及转盘内齿轮22，主动齿轮20为长轴状回旋齿轮，所述主动齿轮20的一端与驱动电机19连接，所述主动齿轮20的中部与转盘外齿轮21啮合，所述转盘外齿轮21通过滚珠轴承套设于所述转盘内齿轮22的外周上，转盘外齿轮21能够绕所述转盘内齿轮22转动，所述转盘内齿轮22与所述支撑架13固定连接，所述转盘外齿轮21与所述桁架式溜槽6的上端固定连接，所述主动齿轮20将驱动电机19的动力传递给转盘外齿轮21，使得转盘外齿轮21能够带动桁架式溜槽6转动，所述转盘内齿轮22的中部设有供所述导管18穿越的通孔，也即是说转盘外齿轮21以及桁架式溜槽6的上端实际上是绕着所述导管18转动的。上述结构的所述回转驱动装置5，设计巧妙，结构紧凑合理，既可以实现桁架式溜槽6的转动功能，又可以实现混凝土向桁架式溜槽6的输送，两者互不干涉。

具体的，所述驱动电机19为电动回转马达，作为动力来源，与主动齿轮20耦合，提供动力。所述主动齿轮20，用于将驱动电机19的动力传递给转盘外齿轮21。所述转盘外齿轮21，转盘外齿轮21与主动齿轮20啮合，其整体与转盘内齿轮22通过滚珠轴承连接，其转盘外齿轮21的下部通过固定螺栓23与连接件27与桁架式溜槽6上端固定，主动齿轮20带着桁架式溜槽6旋转，达到随着混凝土施工转移浇筑地点的目的。所述转盘内齿轮22，与转盘外齿轮21通过滚珠轴承连接，转盘内齿轮22与支架系统4的支撑架13的主梁通过固定螺栓23固结，起到承受下部荷载，将荷载传递给支撑架13的作用。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述桁架式溜槽6包括桁架、滑道板26以及连接件27，所述滑道板26可拆卸式安装于所述桁架内，所述桁架的上端通过连接件27与所述转盘外齿轮21螺纹连接，也即是说，所述连接件27分别通过高强螺栓与桁架以及转盘外齿轮21螺纹连接，所述桁架包括三根主承力杆24和若干连杆25，所述三根主承立杆呈倒三角形布置并通过连杆25连接固定。由于，所述滑道板26可拆卸式安装于所述桁架内，所述滑道板26与所述桁架分离式设计，可以应对不同深度的基坑，可将多段桁架标准件通过法兰拼接后，再安装滑道板26，在使用过程中，因为混凝土的摩擦致使滑道板26损坏也方便更换，不影响桁架式溜槽6的持续使用，提高本发明的可循环性。

具体的，所述主承力杆24，为桁架的主要承力杆件，采用3根空心圆钢管倒三角布置，其顶部与转盘外齿轮21通过连接件27和固定螺栓23固定，使得桁架能够随着转盘外齿轮21的旋转而转动。所述连杆25，采用空心圆钢管，设置于3根主承力杆24之间，与主承力杆24焊接，起到增加桁架整体刚度的作用。所述滑道板26，采用弧形耐磨钢板，成品塞入桁架中间倒三角空隙中后，与桁架可拆卸连接，作为混凝土向下的通道。所述连接件27，采用角钢，连接件27与转盘外齿轮21下部通过固定螺栓23连接，用来固定桁架以及作为拉索28和拉杆29的上固定点。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述桁架由多段桁架标准件通过法兰连接组成。因此，可以根据需要拼接相应长度的桁架。

优选的，在上述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统中，所述悬挂装置7的上端通过连接件27与转盘外齿轮21固定连接,也就是说，所述连接件分别通过悬挂装置的上端以及转盘外齿轮21连接。本实施例中，所述悬挂装置7包括拉索、拉杆29以及锚固吊装点30，锚固吊装点30呈吊耳状并设置于所述桁架式溜槽6的中部或下部，所述拉索28由多股钢丝绳制成，所述拉索28拉结于所述连接件27与位于所述桁架式溜槽6的中部的所述锚固吊装点30之间，所述拉杆29拉结于所述连接件27与位于所述桁架式溜槽6的下部的所述锚固吊装点30之间。

具体的，所述拉索28，采用多股钢丝绳，拉结于连接件27和锚固吊装点30之间，起到固定桁架式溜槽6，减小下部位移的作用。所述拉杆29，采用空心圆钢管，拉结于连接件27和锚固吊装点30之间，起到固定桁架式溜槽6，减小下部位移的作用。所述锚固吊装点30，吊耳状设置于主承力杆24的多处，起到吊点的作用。

请继续参阅图1至图8，本实施例的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统的施工方法，包括如下步骤：

步骤一，将所述接料斗3安装于混凝土支撑栈桥2上。

步骤二，将所述回转驱动装置5安装于支架系统4的支撑架13上。

步骤三，将桁架式溜槽6的上端安装于所述回转驱动装置5上，使得回转驱动装置5能够带动所述桁架式溜槽6移动。

步骤四，将所述支架系统4安装于混凝土支撑栈桥2的侧边上，使得所述漏斗14承接来自接料斗3的混凝土，并通过所述导管18将混凝土传输至桁架式溜槽6上,从而完成系统的安装。

步骤五，通过回转驱动装置5将桁架式溜槽6旋转至待浇筑区域后，使接料斗3中的混凝土依次经漏斗14、导管18以及桁架式溜槽6流入待浇筑区域进行浇筑。可以通过一台或者两台混凝土罐车1向接料斗3投放混凝土。本实施例中，通过两台混凝土罐车1向接料斗3投放混凝土。

步骤六，通过回转驱动装置5将桁架式溜槽6旋转至下一个待浇筑区域进行浇筑，如此往复，直至所有区域浇筑完成。由于接料斗3的容积比大，即使在转动桁架式溜槽6的过程中，也可以继续向接料斗3投放混凝土，只要此时关闭阀门12即可。

综上所述，本发明具有如下有点：

一、本发明中的提供的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统及其施工方法，相对于现有技术中没有转动功能或依靠人工进行转动，操作复杂，人工成本大，且存在安全隐患的问题，本发明通过设置回转驱动装置5，利用回转驱动装置5带动溜槽转动，减轻了施工人员的工作强度，降低了人工成本。此外，相对于现有技术中溜槽结构自重大，溜槽无法做得太长，致使覆盖面积不够，在浇筑过程中必须布置多台或对溜槽进行移位重新安装，布料效率低的问题，本发明采用桁架式溜槽6，显著降低了溜槽自身的重量，使得溜槽可以做得更加长，提高覆盖面积，降低了对溜槽系统进行多位置移位重新安装的需求，提高了布料效率。

二、本发明中的提供的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统及其施工方法，所述桁架式溜槽6包括桁架、滑道板26以及连接件27，所述滑道板26可拆卸式安装于所述桁架内，所述桁架包括三根主承力杆24和若干连杆25，所述三根主承立杆呈倒三角形布置并通过连杆25连接固定。由于，所述滑道板26可拆卸式安装于所述桁架内，所述滑道板26与所述桁架分离式设计，可以应对不同深度的基坑，可将多段桁架标准件通过法兰拼接后，再安装滑道板26，在使用过程中，因为混凝土的摩擦致使滑道板26损坏也方便更换，不影响桁架式溜槽6的持续使用，提高本发明的可循环性。

三、本发明中的提供的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统及其施工方法，由于支撑架13主要承重部分采用型钢三角形状拼装设计，即所述支撑架13的两侧面为由角钢制成的三角支架，再锚固于支撑的形式，钢材之间采用焊接，支撑架13与固定架15使用高强螺栓16连接，固定架15与混凝土支撑栈桥2都使用锚地螺栓17进行锚固，因而可以实现最小限度的钢耗材承担溜槽以及混凝土荷载。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (9)

1.一种可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统，其特征在于，包括接料斗、支架系统、回转驱动装置、悬挂装置以及斜向下设置的桁架式溜槽，所述接料斗安装于混凝土支撑栈桥上，所述支架系统安装于混凝土支撑栈桥的侧边上，所述支架系统包括支撑架、漏斗以及连接于所述漏斗下方的竖向导管，所述漏斗安装于所述支撑架上，所述漏斗承接来自接料斗的混凝土并通过所述导管将混凝土传输至桁架 式溜槽上，所述回转驱动装置安装于所述支撑架上，且所述回转驱动装置能够带动所述桁架式溜槽转动，所述悬挂装置将所述桁架式溜槽的中部或下部悬吊于所述回转驱动装置上; 所述回转驱动装置包括驱动电机、主动齿轮、转盘外齿轮、以及转盘内齿轮，主动齿轮为长轴状回旋齿轮，所述主动齿轮的一端与驱动电机连接，所述主动齿轮的中部与转盘外齿轮啮合，所述转盘外齿轮通过滚珠轴承套设于所述转盘内齿轮的外周上，转盘外齿轮能够绕所述转盘内齿轮转动，所述转盘内齿轮与所述支撑架固定连接，所述转盘外齿轮与所述桁架式溜槽的上端固定连接，所述主动齿轮将驱动电机的动力传递给转盘外齿轮，使得转盘外齿轮能够带动桁架式溜槽转动，所述转盘内齿轮的中部设有供所述导管穿越的通孔。

2.如权利要求1所述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统，其特征在于，所述接料斗包括混凝土仓筒、导槽、挡板、阀门以及仓筒支撑，所述仓筒支撑设置于所述混凝土支撑栈桥上，所述混凝土仓筒架设于仓筒支撑上，所述导槽的上端与所述混凝土仓筒的侧面底部接通，所述导槽的下端位于所述漏斗的上方，所述阀门设置于所述导槽的上端，所述阀门与挡板采用齿轮机械转动连接，转动阀门能够控制挡板的开合。

3.如权利要求1所述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统，其特征在于，所述桁架式溜槽包括桁架、滑道板以及连接件，所述滑道板可拆卸式安装于所述桁架内，所述桁架的上端通过连接件与所述转盘外齿轮螺纹连接，所述桁架包括三根主承立杆和若干连杆，所述三根主承立杆呈倒三角形布置并通过连杆连接固定。

4.如权利要求3所述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统，其特征在于，所述桁架由多段桁架标准件通过法兰连接组成。

5.如权利要求3所述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统，其特征在于，所述悬挂装置的上端通过连接件与转盘外齿轮固定连接。

6.如权利要求5所述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统，其特征在于，所述悬挂装置包括拉索、拉杆以及锚固吊装点，锚固吊装点呈吊耳状并设置于所述桁架式溜槽的中部或下部，所述拉索由多股钢丝绳制成，所述拉索拉结于所述连接件与位于所述桁架式溜槽的中部的所述锚固吊装点之间，所述拉杆拉结于所述连接件与位于所述桁架式溜槽的下部的所述锚固吊装点之间。

7.如权利要求1所述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统，其特征在于，所述支撑架为型钢支架，所述支撑架的顶面由主梁和连梁连接组成，主梁采用工字钢，连梁采用槽钢，所述支撑架的两侧面为由角钢制成的三角支架，所述支撑架的主梁和连梁上部覆有中心开孔的钢板，所述漏斗安装于钢板的中心孔中。

8.如权利要求1所述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统，其特征在于，所述支撑架通过固定架安装于所述混凝土支撑栈桥上，所述固定架采用“L”型双拼型钢，包括相连接的竖板与横板，所述竖板与支撑架通过高强螺栓固定，所述横板与混凝土支撑栈桥通过锚地螺栓固定。

9.一种如权利要求1-8中任意一项所述的可旋型桁架式混凝土浇筑溜槽系统的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，将所述接料斗安装于混凝土支撑栈桥上；

步骤二，将所述回转驱动装置安装于支架系统的支撑架上；

步骤三，将桁架式溜槽的上端安装于所述回转驱动装置上，使得回转驱动装置能够带动所述桁架式溜槽移动；

步骤四，将所述支架系统安装于混凝土支撑栈桥的侧边上，使得所述漏斗承接来自接料斗的混凝土，并通过所述导管将混凝土传输至桁架式溜槽上,从而完成系统的安装；

步骤五，通过回转驱动装置将桁架式溜槽旋转至待浇筑区域后，使接料斗中的混凝土依次经漏斗、导管以及桁架式溜槽流入待浇筑区域进行浇筑；

步骤六，通过回转驱动装置将桁架式溜槽旋转至下一个待浇筑区域进行浇筑，如此往复，直至所有区域浇筑完成。

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