CN107150953A - 一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统，包括有主控机，主控机与摄像设备以及起重机大车系统的PLC控制器信号连接，摄像设备用于拍摄目标物的实时画面，并传输至主控机，摄像设备安装于起重机大车车架上或者大梁上，PLC控制器用于控制大车行走机构或者吊具横移机构；主控机根据所述摄像设备摄取的目标物的实时位置与理论基准位置相比，得出目标物的坐标修正值，并将该坐标修正值传输至PLC控制器，由所述的PLC控制器根据所获得的坐标修正值控制大车行走机构或者吊具横移机构完成精确定位。其优点在于：设备简单，成本低廉，维护方便，能够大大提高起重机大车定位效率。

Description

一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统及方法

技术领域

本发明涉及集装箱码头或堆场的集装箱起重机大车定位技术领域，尤其涉及一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统及方法。

背景技术

机器视觉就是用机器代替人眼来做测量和判断。机器视觉系统是指通过机器视觉产品将被摄取目标转换成图像信号，传送给专用的图像处理系统，得到被摄目标的形态信息，根据像素分布和亮度、颜色等信息，转变成数字化信号；图像系统对这些信号进行各种运算来抽取目标物的特征，进而识别测量目标物坐标，根据其实时坐标与理论基准坐标比较的结果，来控制设备相应机构动作，实现设备自动精确定位、对位。

集装箱码头或堆场作业时，集装箱起重机在实现大车精确定位过程中，司机通常是坐在司机室弯着腰，低着头操作设备；操作时设备本身晃动就比较大，加上一直弯腰低头，司机很容易疲劳，且容易患腰椎或颈椎损伤等方面的职业病。如果能够实现设备的自动定位将大大降低起重机司机的劳动强度。

当集装箱起重机大车上吊具中心点在大车行进方向与需对位的目标物（待吊箱或待放列为顶部集装箱或集卡车板或地面箱位标识线）的中心在地球绝对坐标系里完全重合时，起重机能精准抓放箱，此时从起重机上大车方向坐标位置相对固定的相机坐标系测得的目标物在大车行进方向的坐标值为理论基准坐标值，集装箱起重大车方向精确定位的目标是实现目标物实测大车行进方向的坐标值与理论基准值一致。

目前龙门式起重机大车方向自动定位通常是通过在堆场上安装定位用磁钉、磁条、格雷母线等通过编码的方式来实现，也有通过DGPS技术实现。格雷母线、磁钉、磁条定位直线精度可保证，即装磁钉、磁条或格雷母线一侧的位置精度可以保证。但这些定位方法由于磁条、磁钉、格雷母线及配套的读写器硬件成本本身就高昂，加上磁钉、磁条预埋、格雷母线架设施工成本。总体成本十分高昂。且这些方案还存在定位精度无法满足使用要求，需其他机构辅助进一步定位。例如使用磁条、格雷母线，起重机与集卡车道跑偏夹角无法测量，而RTG跑偏量较大，夹角很大，此误差会导致RTG在该贝位作业时，起重机吊具中心点与该贝位上待吊的各列箱的中心点前后方向的偏差超过堆箱的国际标准(38mm)。对于吊具在无大车方向无防摇机构及微动机构的起重机而言，大车方向定位不准，在抓放箱时，需点动大车来消除这个定位偏差，而大车点动，意味着要牺牲效率。

桥式起重机大车方向目前尚无自动定位解决方案，基本依靠起重机司机的经验人工进行，定位经常不准 ，需要司机手动点动微调，进而导致吊具摇晃，影响整条船的装卸效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统及方法，其利用机器视觉技术，对目标物的实时位置与理论位置进行比较后发出定位指令，设备简单，成本低廉，维护方便，大大提高了起重机大车的定位效率。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统，包括有主控机，主控机与摄像设备以及起重机大车系统的PLC控制器信号连接，摄像设备安装于起重机上，摄像设备用于拍摄含目标物的现场实时画面，并将其传输至主控机上，主控机采用图像处理软件获取所述目标物的实时位置，并与所述目标物的理论基准位置相比较，得出目标物实时位置与理论基准位置在大车行进方向上的坐标差，再由PLC控制器根据该坐标差控制大车行走机构或吊具横移机构沿大车方向横向移动相应的距离，完成起重机大车方向的精确定位。

优化的技术措施还包括：

上述的摄像设备为单目摄像设备或者双目摄像设备，双目摄像设备为双镜头的主动摄像设备或者成对的单镜头主动摄像设备。

上述的主控机与服务器信号连接，服务器用于存储存含贝位号及集装箱箱号信息的生产作业指令系统，主控机根据所述摄像设备摄取目标物上的的贝位号、集装箱箱号与从所述服务器获取的正确作业的贝位号以及集装箱箱号进行对比。

上述的主控机与所述服务器之间通过数据I/O接口连接配合。

上述的目标物为铺设或树立于大车跑道附近的标志板、目标列位堆在顶部的集装箱、目标列位地面箱位画线，目标物的目标特征为标志板上易于图像识别的含贝位号信息的图案、作业列位集装箱顶部箱角、箱孔或轮廓线、作业列位地面箱位标志线。

上述的大车行走机构包括大车变频器、马达、译码器、联轴器、减速箱以及大车车轮。

上述的吊具横移机构包括吊具上架、横移滑轨或悬垂臂以及推杆，推杆连接于所述吊具上架和吊具之间。

上述的摄像设备为工业相机或者监控相机，摄像设备上设置有补光装置；主控机为工业电脑或者单片机。

一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统的定位方法，包括以下步骤：

步骤一、起重机接到作业指令，大车向目标贝位移动完成粗定位，使目标物进入摄像设备的拍摄范围内；

步骤二、摄像设备启动进行实时拍摄，并将含有目标物的实时画面传输至主控机；

步骤三、主控机用图像处理软件根据目标特征识别目标物，并测量目标物的目标特征的实时位置，推算出目标物中心点大车行进方向的的实时坐标，并且将该中心点的实时位置与理论基准位置相对比，得出目标物的坐标修正值，并将该坐标修正值传输至PLC控制器；

步骤四、PLC控制器根据所获得的坐标修正值控制大车行走机构或者吊具横移机构，完成大车方向的精确定位。

作为改进，一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统的定位方法，包括以下步骤：

步骤一、起重机接到作业指令，大车向目标贝位移动完成粗定位，使目标物进入摄像设备的拍摄范围内；

步骤二、摄像设备启动进行实时拍摄，并将含有目标物的实时画面传输至主控机；

步骤三、主控机通过字符识别软件识别画面中目标物上的贝位号或者集装箱箱号，与服务器上作业指令中正确的贝位号或者集装箱箱号进行对比，错误操作停止，正确操作继续；

步骤四、主控机用图像处理软件根据目标特征识别目标物，并测量目标物的实时位置，推算出目标物中心点的实时坐标，并且将该中心点的实时位置与理论基准位置相对比，得出目标物的坐标修正值，并将该坐标修正值传输至PLC控制器；

步骤五、PLC控制器根据所获得的坐标修正值控制大车行走机构或者吊具横移机构进行调整，调整后重复步骤四，得到新的坐标修正值；

步骤六、将步骤五中的坐标修正值与设定的误差允许值进行比较，大于误差允许值则重复步骤五，小于或者等于误差允许值则停止循环，完成起重机大车方向精确定位。

本发明的一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统，利用机器视觉技术，由摄像设备拍摄实时图像并传输至主控机，由主控机内安装的图像处理软件根据目标特征识别目标物并测得目标物在起重机大车行进方向的实时位置，将该值与理论基准位置相比较，得到目标物的坐标偏差值，PLC控制器根据所获得的坐标修正值控制大车行走机构或者吊具横移机构完成精确定位；其设备简单，成本低廉，维护方便，能够大大提高了起重机大车的定位效率。

另外，由主控机内安装的数字识别软件对目标物上的贝位号、集装箱箱号进行识别，将识别得到的贝位号、集装箱箱号与从服务器中获得的正确的贝位号、集装箱箱号进行对比验证，确认正确后再进行后续操作；通过贝位号、集装箱箱号的验证，保证了操作的正确性。

附图说明

图1是本发明的框架示意图；

图2是本发明的定位系统完成起重机大车方向定位的流程图；

图3是本发明的装置安装示意图；

图4是图3中A部放大后的左视图；

图5是图3的俯视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

其中的附图标记为：主控机1、摄像设备2、补光装置21、PLC控制器3、大车行走机构4、目标物5、起重机大梁6、服务器7、数据I/O接口71、吊具横移机构8、吊具上架81、悬垂臂82、推杆83、吊具84、集装箱9。

实施例一、一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统，包括有主控机1，主控机1与摄像设备2以及起重机大车系统的PLC控制器3信号连接，摄像设备2安装于起重机上，摄像设备2用于拍摄含目标物5的现场实时画面，并将其传输至主控机1上，主控机1采用图像处理软件获取所述目标物5的实时位置，并与所述目标物5的理论基准位置相比较，得出目标物5实时位置与理论基准位置在大车行进方向上的坐标差，再由PLC控制器3根据该坐标差控制大车行走机构4或吊具横移机构8沿大车方向横向移动相应的距离，完成起重机大车方向的精确定位。

实施例中，摄像设备2为单目摄像设备或者双目摄像设备，双目摄像设备为双镜头的主动摄像设备或者成对的单镜头主动摄像设备。

摄像设备2可以安装在起重机大梁6上，起重机的鞍梁上，也可以安装在小车车架上，只要保证摄像设备2能够拍摄到目标物5即可。

一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统的定位方法，包括以下步骤：

步骤一、起重机接到作业指令，大车向目标贝位移动完成粗定位，使目标物5进入摄像设备2的拍摄范围内；

步骤二、摄像设备2启动进行实时拍摄，并将含有目标物的实时画面传输至主控机1；

步骤三、主控机1用图像处理软件根据目标特征识别目标物5，并测量目标物的实时位置，推算出目标物中心点大车行进方向的的实时坐标，并且将该中心点的实时位置与理论基准位置相对比，得出目标物的坐标修正值，并将该坐标修正值传输至PLC控制器3；

步骤四、PLC控制器3根据所获得的坐标修正值控制大车行走机构4或者吊具横移机构8移动，完成大车方向的精确定位。

例如：目标特征的理论基准位置为X1，测得的目标特征的实时位置为X2，根据实时位置X2与理论基准位置X1计算出两者之差Y1(坐标修正值)。PLC控制器3根据坐标修正值Y1控制大车行走机构4或者吊具横移机构8沿大车方向横向移动相应的距离，完成精确定位。

实施例中，大车行走机构4包括大车变频器、马达、译码器、联轴器、减速箱以及大车车轮。

实施例中，吊具横移机构8包括吊具上架81、横移滑轨或悬垂臂82以及推杆83，推杆83连接于所述吊具上架81和吊具84之间。悬垂臂82为连杆或者吊链，通过横移滑轨或悬垂臂82的连接，使吊具84与吊具上架81之间能够完成横向移动，移动时通过推杆83的作用完成。

由于大车的移动会引起吊具的晃动，因此在小范围内移动时，如起重机装有吊具横移机构8，尽可能选择吊具横移机构8完成精确定位。

实施例中，目标物5为铺设或树立于大车跑道附近的标志板、目标列位堆在顶部的集装箱、目标列位地面箱位画线，目标物5的目标特征为标志板上易于图像识别的图案、作业列位集装箱顶部箱角、箱孔或轮廓线、作业列位地面箱位标志线。作为优化措施，标志板上易于图像识别的图案包含有贝位号信息，如贝位号，含贝位号信息的条形码或二维码。实施例中的图案由白底黑字贝位号构成。

由于目标物5均为标准尺寸(标志板人为设置，其尺寸规格可自行设置；而集装箱的尺寸规格则有国际标准)，所以这些目标物与目标物的中心距离存在着一一对应关系，测得目标物坐标值，即可推算出目标物中心的坐标值。

在具体实施过程中，铺设或树立于大车跑道附近的标志板以及目标列位堆在顶部的集装箱或者目标列位地面箱位画线可以同时作为目标物5，两者相互辅助、应证。

当以标志板为主要目标物5时，目标列位上的集装箱或者地面箱位画线即为辅助目标物5，相反当目标列位上的集装箱或者地面箱位画线为主要目标物5时，标志板即为辅助目标物5。

实施例中，摄像设备2为工业相机或者监控相机，摄像设备2上设置有补光装置21；主控机1为工业电脑或者单片机。

实施例二、在上述起重机大车精确定位系统的基础上，进行改进和拓展：

实施例中，主控机1与服务器7信号连接，服务器7用于存储存含贝位号及集装箱箱号信息的生产作业指令系统，主控机1根据所述摄像设备2摄取目标物上的贝位号、集装箱箱号与从所述服务器7获取的正确作业的贝位号以及集装箱箱号进行对比。

实施例中，主控机1与所述服务器7之间通过数据I/O接口71连接配合。

如图2所示的流程图，一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统的定位方法，包括以下步骤：

步骤一、起重机接到作业指令，大车向目标贝位移动完成粗定位，使目标物5进入摄像设备2的拍摄范围内；

步骤二、摄像设备2启动进行实时拍摄，并将含有目标物的实时画面传输至主控机1；

步骤三、主控机1通过字符识别软件识别画面中目标物上的贝位号或者集装箱箱号，与服务器7上作业指令中正确的贝位号或者集装箱箱号进行对比，错误操作停止，正确操作继续；

步骤四、主控机1用图像处理软件根据目标特征识别目标物5，并测量目标物的目标特征的实时位置，推算出目标物中心点的实时坐标，并且将该中心点的实时位置与理论基准位置相对比，得出目标物的坐标修正值，并将该坐标修正值传输至PLC控制器3；

步骤五、PLC控制器3根据所获得的坐标修正值控制大车行走机构4或者吊具横移机构8进行调整，调整后重复步骤四，得到新的坐标修正值；

步骤六、将步骤五中的坐标修正值与设定的误差允许值进行比较，大于误差允许值则重复步骤五，小于或者等于误差允许值则停止循环，完成起重机大车方向精确定位。

本实施例中的定位方法在完成精确定位前，增加了对贝位号、集装箱箱号的对比确认过程，保证了抓放集装箱9操作的准确性，避免了误操作。

本起重机大车方向精确定位系统不仅适用于龙门式起重机，也适用于桥式起重机。应用于桥式起重机时，目标物5铺设或树立于船舷附近。

本发明的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本发明的范围。

Claims (10)

1.一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统，包括有主控机(1)，其特征是：所述的主控机(1)与摄像设备(2)以及起重机大车系统的PLC控制器(3)信号连接，所述的摄像设备(2)安装于起重机上，所述的摄像设备(2)用于拍摄含目标物(5)的现场实时画面，并将其传输至主控机(1)上，所述的主控机(1)采用图像处理软件获取所述目标物(5)的实时位置，并与所述目标物(5)的理论基准位置相比较，得出目标物(5)实时位置与理论基准位置在大车行进方向上的坐标差，再由PLC控制器(3)根据该坐标差控制大车行走机构(4)或吊具横移机构(8)沿大车方向横向移动相应的距离，完成起重机大车方向的精确定位。

2.根据权利要求1所述的一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统，其特征是：所述的摄像设备(2)为单目摄像设备或者双目摄像设备，所述的双目摄像设备为双镜头的主动摄像设备或者成对的单镜头主动摄像设备。

3.根据权利要求2所述的一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统，其特征是：所述的主控机(1)与服务器(7)信号连接，所述的服务器(7)用于存储存含贝位号及集装箱箱号信息的生产作业指令系统，所述的主控机(1)根据所述摄像设备(2)摄取目标物上的贝位号、集装箱箱号与从所述服务器(7)获取的正确作业的贝位号以及集装箱箱号进行对比。

4.根据权利要求3所述的一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统，其特征是：所述的主控机(1)与所述服务器(7)之间通过数据I/O接口(71)连接配合。

5.根据权利要求4所述的一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统，其特征是：所述的目标物(5)为铺设或树立于大车跑道附近的标志板、目标列位堆在顶部的集装箱、目标列位地面箱位画线，所述的目标物(5)的目标特征为标志板上易于图像识别的含贝位号信息的图案、作业列位集装箱顶部箱角、箱孔或轮廓线、作业列位地面箱位标志线。

6.根据权利要求5所述的一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统，其特征是：所述的大车行走机构(4)包括大车变频器、马达、译码器、联轴器、减速箱以及大车车轮。

7.根据权利要求6所述的一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统，其特征是：所述的吊具横移机构(8)包括吊具上架(81)、横移滑轨或悬垂臂(82)以及推杆(83)，所述的推杆(83)连接于所述吊具上架(81)和吊具(84)之间。

8.根据权利要求7所述的一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统，其特征是：所述的摄像设备(2)为工业相机或者监控相机，所述的摄像设备(2)上设置有补光装置(21)；所述的主控机(1)为工业电脑或者单片机。

9.根据权利要求1所述的一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统的定位方法，其特征是：包括以下步骤：

步骤一、起重机接到作业指令，大车向目标贝位移动完成粗定位，使目标物(5)进入摄像设备(2)的拍摄范围内；

步骤二、所述的摄像设备(2)启动进行实时拍摄，并将含有目标物的实时画面传输至主控机(1)；

步骤三、所述的主控机(1)用图像处理软件根据目标特征识别目标物(5)，并测量目标物的目标特征的实时位置，推算出目标物中心点大车行进方向的的实时坐标，并且将该中心点的实时位置与理论基准位置相对比，得出目标物的坐标修正值，并将该坐标修正值传输至PLC控制器(3)；

步骤四、所述的PLC控制器(3)根据所获得的坐标修正值控制大车行走机构(4)或者吊具横移机构(8)，完成大车方向的精确定位。

10.根据权利要求3所述的一种基于机器视觉的起重机大车方向精确定位系统的定位方法，其特征是：包括以下步骤：

步骤一、起重机接到作业指令，大车向目标贝位移动完成粗定位，使目标物(5)进入摄像设备(2)的拍摄范围内；

步骤二、所述的摄像设备(2)启动进行实时拍摄，并将含有目标物的实时画面传输至主控机(1)；

步骤三、所述的主控机(1)通过字符识别软件识别画面中目标物上的贝位号或者集装箱箱号，与服务器(7)上作业指令中正确的贝位号或者集装箱箱号进行对比，错误操作停止，正确操作继续；

步骤四、所述的主控机(1)用图像处理软件根据目标特征识别目标物(5)，并测量目标物的目标特征的实时位置，推算出目标物中心点的实时坐标，并且将该中心点的实时位置与理论基准位置相对比，得出目标物的坐标修正值，并将该坐标修正值传输至PLC控制器(3)；

步骤五、所述的PLC控制器(3)根据所获得的坐标修正值控制大车行走机构(4)或者吊具横移机构(8)进行调整，调整后重复步骤四，得到新的坐标修正值；

步骤六、将步骤五中的坐标修正值与设定的误差允许值进行比较，大于误差允许值则重复步骤五，小于或者等于误差允许值则停止循环，完成起重机大车方向精确定位。