CN107150823A - 一种自动冲压载带封装系统 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种自动冲压载带封装系统，包括机架、产品原料送料装置、载带送料装置、冲压模具、封装装置、盖带放置轮、收料装置及控制器，产品原料送料装置设置于机架，并具有第一传送路径，载带送料装置设置于机架，并具有第二传送路径，第一传送路径与第二传送路径交汇，冲压模具设于机架，并位于第一传送路径与第二传送路径的交汇点，封装装置设置于机架，盖带放置轮设置于封装装置，并对应封装装置；收料装置设置于机架，控制器设置于机架，控制器分别电连接产品原料送料装置、载带送料装置、冲压模具、封装装置及收料装置。本发明的自动冲压载带封装系统自动将产品原料冲压至载带，自动完成封装产品，企业生产效率高，降低工人的劳动强度。

Description

一种自动冲压载带封装系统

技术领域

本发明涉及自动化设备领域，尤其涉及一种自动冲压载带封装系统。

背景技术

目前，现有的产品先冲压加工成零件，再用人工用摄取零件到载带里，再用封装机加热封装，完成加工产品的工作。产品加工需几次分开完成，不能自动化，人工装容易放反方向，企业生产效率慢，工人眼睛工作久了，会出现流泪疲劳，劳动强度大。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明揭示了一种自动冲压载带封装系统，其包括机架；

设置于机架的产品原料送料装置，产品原料送料装置具有第一传送路径；

设置于机架的载带送料装置，载带送料装置位于产品原料送料装置的一侧，载带送料装置具有第二传送路径，第一传送路径与第二传送路径交汇；

设置于机架的冲压模具，冲压模具位于第一传送路径与第二传送路径的交汇点；

设置于机架的封装装置，封装装置位于冲压模具的一侧；

设置于封装装置的盖带放置轮，盖带放置轮对应封装装置；

设置于机架的收料装置，收料装置位于封装装置的一侧；以及

设置于机架的控制器，控制器位于封装装置的一侧，控制器分别电连接产品原料送料装置、载带送料装置、冲压模具、封装装置及收料装置。

根据本发明的一实施方式，上述产品原料送料装置包括产品原料送料箱、二个产品原料送料辊及产品原料驱动元件；产品原料送料箱设置于机架，并位于冲压模具的一侧；二个产品原料送料辊设置于产品原料送料箱，二个产品原料送料辊相对设置；产品原料驱动元件设置于机架，并位于冲压模具的一侧，产品原料驱动元件的输出端通过产品原料连接杆连接二个产品原料送料辊中的一个产品原料送料辊，产品原料驱动元件电连接控制器。

根据本发明的一实施方式，上述载带送料装置包括载带放置轮、第一载带过渡轴、第二载带过渡轴、第一载带驱动机构及第二载带驱动机构；载带放置轮设置于机架，并位于产品原料送料装置的一侧；第一载带过渡轴设置于机架，并位于冲压模具的一侧；第二载带过渡轴设置于冲压模具，冲压模具位于第一载带过渡轴与第二载带过渡轴之间；第一载带驱动机构设置于冲压模具，并位于第一载带过渡轴的一侧，第一载带驱动机构电连接控制器；第二载带驱动机构设置于机架，并位于封装装置与收料装置之间，第二载带驱动机构电连接控制器。

根据本发明的一实施方式，上述冲压模具包括冲压驱动元件、上模及下模；冲压驱动元件设置于机架，并位于产品原料送料装置的一侧，冲压驱动元件电连接控制器；上模设置于冲压驱动元件的输出端，上模位于第一传送路径与第二传送路径的交汇点；下模设置于机架，并位于第一传送路径与第二传送路径的交汇点，下模对应上模。

根据本发明的一实施方式，上述封装装置包括封装安装座、第一封装机构、第二封装机构及温度控制器；封装安装座设置于机架，封装安装座位于冲压模具的一侧；第一封装机构及第二封装机构设置于封装安装座，第二封装机构位于第一封装机构的一侧，第一封装机构及第二封装机构分别电连接控制器，第一封装机构及第二封装机构分别对应第二传送路径；温度控制器设置于机架，温度控制器位于封装安装座的一侧，温度控制器分别电连接第一封装机构、第二封装机构及控制器。

根据本发明的一实施方式，上述第一封装机构包括第一封装固定框架、第一封装驱动元件及第一封装加热块，第一封装固定框架设置于封装安装座，并位于第二封装机构的一侧，第一封装驱动元件设置于第一封装固定框架，第一封装驱动元件电连接控制器；第一封装加热块设置于第一封装驱动元件的输出端，第一封装加热块分别电连接控制器及温度控制器，第一封装加热块对应第二传送路径。

根据本发明的一实施方式，上述收料装置包括收料安装座、收料轮及收料驱动元件；收料安装座设置于机架，并位于第二载带驱动机构的一侧；收料轮设置于收料安装座；收料驱动元件设置于收料安装座，收料驱动元件的输出端连接收料轮，收料驱动元件电连接控制器。

根据本发明的一实施方式，上述自动冲压载带封装系统还包括误送检测机构，误送检测机构设置于下模，并位于产品原料送料装置的一侧，误送检测机构电连接控制器，误送检测机构对应第二传送路径。

根据本发明的一实施方式，上述自动冲压载带封装系统还包括导料板，导料板设置于机架，并位于第二封装机构与冲压模具之间，导料板对应第二传送路径。

与现有技术相比，本发明的自动冲压载带封装系统自动将产品原料冲压至载带，自动完成封装产品，企业生产效率高，降低工人的劳动强度。

附图说明

图1为本发明一实施例的自动冲压载带封装系统的示意图。

图2为本发明一实施例的自动冲压载带封装系统的另一示意图。

图3为本发明一实施例的产品的示意图。

图4为本发明一实施例的第一载带驱动机构的示意图。

图5为本发明一实施例的冲压模具的示意图。

图6为本发明一实施例的封装装置的示意图。

图7为本发明一实施例的图1的局部放大图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。

关于本文中所使用之“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已。

请参阅图1、图2及图3，图1及图2分别为本发明一实施例的自动冲压载带封装系统1的两个示意图，图3为本发明一实施例的产品的示意图。如图所示，本发明揭示了一种自动冲压载带封装系统1，自动冲压载带封装系统1先将产品原料2冲压至载带3，再将载带3传送至封装装置105，封装装置105将盖带4封装至产品原料2与载带3，产品成型，最后，收料装置107收卷产品成卷料。自动冲压载带封装系统1包括机架101、产品原料送料装置102、载带送料装置103、冲压模具104、封装装置105、盖带放置轮106、收料装置107及控制器108。产品原料送料装置102设置于机架101，产品原料送料装置102具有第一传送路径S1。载带送料装置103设置于机架101，载带送料装置103位于产品原料送料装置102的一侧，载带送料装置103具有第二传送路径S2，第一传送路径S1与第二传送路径S2交汇。冲压模具104设置于机架101，冲压模具位于第一传送路径S1与第二传送路径S2的交汇点。封装装置105设置于机架101，封装装置105位于冲压模具104的一侧。盖带放置轮106设置于封装装置105，盖带放置106对应封装装置105。收料装置107设置于机架101，收料装置107位于封装装置105的一侧。控制器108设置于机架101，控制器108位于封装装置105的一侧，控制器108分别电连接产品原料送料装置102、载带送料装置103、冲压模具104、封装装置105及收料装置107。其中，第一传送路径S1为产品原料送料装置102传送产品原料2的起点至终点；第二传送路径S2为载带送料装置103为起点，收料装置107为终点。产品原料2置于产品原料放置架5，产品原料2的一端经过产品原料送料装置102置于冲压模具104，载带3置于载带送料装置103，载带3的一端经过冲压模具104与封装装置105固定于收料装置107，盖带4置于盖带放置轮106，盖带4的一端置于封装装置105，盖带4与载带3于封装装置10处交汇；尔后，控制器108控制产品原料送料装置102驱动产品原料2沿第一传送路径S1移动，于此同时，控制器108控制载带送料装置103驱动载带3沿第二传送路径S2移动，产品原料2与载带3于冲压模具104处交汇；而后，控制器108控制冲压模具104工作，冲压模具104将产品原料2冲压至载带3的预定位置；而后，控制器108控制载带送料装置103驱动载带3与产品原料2沿第二传送路径S2移动至对应封装装置105的工位，控制器108控制封装装置105将盖带4封装至载带3与产品原料2的预定位置；而后，控制器108控制载带送料装置103将封装完成的产品移动至对应收料装置107的工位，控制器108控制收料装置107将产品收卷。

复参阅图1及图2，产品原料送料装置102包括产品原料送料箱1021、二个产品原料送料辊1022及产品原料驱动元件1023。产品原料送料箱1021设置于机架101，产品原料送料箱1021位于冲压模具104的一侧。二个产品原料送料辊1022设置于产品原料送料箱1021，二个产品原料送料辊1022相对设置。产品原料驱动元件1023设置于机架101，产品原料驱动元件1023位于冲压模具104的一侧，产品原料驱动元件1023的输出端通过产品原料连接杆1024连接二个产品原料送料辊1022中的一个产品原料送料辊，产品原料驱动元件1023电连接控制器108。产品原料2置于产品原料放置架5，产品原料2的一端经过二个产品原料送料辊1022置于冲压模具104；而后，控制器108控制原料驱动元件1023沿第一传送路径S1移动至冲压模具104，产品原料2与载带3于冲压模具104处交汇。具体应用时，上述的产品原料驱动元件1023为电机，当然，产品原料驱动元件1023也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

复参阅图1及图2，载带送料装置103包括载带放置轮1031、第一载带过渡轴1032、第二载带过渡轴1033、第一载带驱动机构1034及第二载带驱动机构1035。载带放置轮1031设置于机架101，载带放置轮1031位于产品原料送料装置102的一侧。第一载带过渡轴1032设置于机架101，第一载带过渡轴1032位于冲压模具104的一侧。第二载带过渡轴1033设置于冲压模具104，冲压模具104位于第一载带过渡轴1032与第二载带过渡轴1033之间。第一载带驱动机构1034设置于冲压模具104，第一载带驱动机构1034位于第二载带过渡轴1033的一侧，第一载带驱动机构1034位于第一载带过渡轴1032的上方，第一载带驱动机构1034电连接控制器108。第二载带驱动机构1035设置于机架101，第二载带驱动机构1035位于封装装置105与收料装置107之间，第二载带驱动机构1035电连接控制器108。具体应用时，上述的第一载带驱动机构1034与第二载带驱动机构1035的结构及运行原理一致，下面，本发明将以第一载带驱动机构1034为例，说明第一载带驱动机构1034与第二载带驱动机构1035的结构及运行原理。再一并参阅图3，其为本发明一实施例的第一载带驱动机构1034的示意图。如图所示，第一载带驱动机构1034包括载带驱动安装座10341、滑块10342、载带驱动固定框架10343、第一载带驱动元件10434、第二载带驱动元件10435、滑块挡板10436及载带顶针10437。载带驱动安装座10341设置于冲压模具104，载带驱动安装座10341位于第二载带过渡轴1033的一侧。滑块10342设置于载带驱动安装座10341，载带驱动固定框架10343设置于滑块10342，载带驱动固定框架10343位于载带驱动安装座10341的上方。第一载带驱动元件10434设置于载带驱动固定框架10343，第一载带驱动元件10434位于滑块10342的一侧。第二载带驱动元件10435设置于载带驱动安装座10341，第二载带驱动元件10435的输出端连接滑块10342。滑块挡板10436设置于载带驱动安装座10341，滑块挡板10436位于第一载带驱动元件10434的一侧，滑块挡板10436对应滑块10342。载带顶针10437设置于第一载带驱动元件10434的输出端，载带顶针10437对应第二传送路径S2。第一载带驱动元件10434驱动载带顶针10437下移，载带顶针10437固定载带2；而后，第二载带驱动元件10435驱动滑块10342移动，滑块10342带动第一载带驱动元件10434、载带顶针10437及载带2移动，滑块10342移动至滑块挡板10436，滑块10342停止移动，第一载带驱动元件10434驱动载带顶针10437松开载带2，于此同时，第二载带驱动元件10435驱动滑块10342恢复初始位置，完成驱动载带2的工作。具体应用时，上述的第一载带驱动元件10434可为电机或气缸，当然，第一载带驱动元件10434也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

复参阅图1及图2，再一并参阅图5，其为本发明一实施例的冲压模具104的示意图。如图所示，冲压模具104包括冲压驱动元件1041、上模1042、下模1043、第一导柱套1044及第一导柱1045。冲压驱动元件1041设置于机架101，冲压驱动元件1041位于产品原料送料装置102的一侧，冲压驱动元件1041电连接控制器108。上模1042设置于冲压驱动元件1041的输出端，上模1042位于第一传送路径S1与第二传送路径S2的交汇点。下模1043设置于机架101，下模1043位于第一传送路径S1与第二传送路径S2的交汇点，下模1043对应上模1042。第一第一导柱套1044设置于上模1042，第一导柱1045设置于下模1043，第一导柱1045对应第一导柱套1044。上模1042包括上模座10421、上垫板10422、上夹板10423、止挡板10424、脱料板10425、冲子10426及第二导柱10427。上模座10421设置于冲压驱动元件1041的输出端，上模座10421连接第一导柱1044。上垫板10422通过上模弹簧10428连接上模座10421，上垫板10422位于第一导柱1044的一侧。上夹板10423、止挡板10424及脱料板10425依序设置于上模座10421，上夹板10423、止挡板10424及脱料板10425均位于第一导柱1044的一侧。冲子10426的一端设置于上垫板10422，冲子10426的另一端贯穿上夹板10423、止挡板10424及脱料板10425对应下模1043，冲子10426具有通气管道。第二导柱10427的一端设置于脱料板10425，第二导柱10427位于冲子10426的一侧，第二导柱10427对应下模1043。下模1043包括垫脚10431、下模座10432、下垫板10433、凹模板10434、顶针10434、入子10435及浮升销10436。垫脚10431的一端设置于机架101，垫脚10431位于第一传送路径S1与第二传送路径S2的交汇点。下模座10432设置于垫脚10431的另一端，下模座10432连接第一载带驱动机构1034。下垫板10433与凹模板10434依序设置于下模座10432，凹模板10434对应脱料板10425。顶针10434的一端通过下模弹簧10437固定于下模座10432，顶针10434的另一端贯穿下垫板10433与凹模板10434对应冲子10426。入子10435设置于顶针10434的另一端，入子10435对应冲子10426。浮升销10436设置于凹模板10434，浮升销10436对应脱料板10425。控制器108控制产品原料送料装置102驱动产品原料2沿第一传送路径S1移动，于此同时，控制器108控制载带送料装置103驱动载带3沿第二传送路径S2移动，载带3置于浮升销10436，产品原料2与载带3于凹模板10434处交汇；而后，控制器108控制冲压驱动元件1041驱动上模1042移动至对应下模1043的工位，在上模1042移动至对应下模1043的工位过程中，第一导柱套1044及第一导柱1045起到导向作用，防止上模1042与下模1043偏位；而后，控制器108继续控制冲压驱动元件1041驱动上模1042下移，冲子10426对应入子10435移动，冲子10426与入子10435将产品原料2冲压至载带3的预定位置，于此同时，第二导柱10427对应凹模板10434，第二导柱10427起到导向作用，防止冲子10426与入子10435偏位；而后，控制器108控制冲压驱动元件1041驱动上模1042恢复初始位置，通气管道通入气源，使得产品原料2与载带3脱离冲子10426，于此同时，上模弹簧10428回弹带动上垫板10422恢复初始位置，上垫板10422带动上夹板10423、止挡板10424、脱料板10425、冲子10426及第二导柱10427恢复初始位置，下模弹簧10437回弹带动顶针10434恢复初始位置，顶针10434带动入子10435恢复初始位置，完成冲压模具104冲压工作。

再一并参阅图6，其为本发明一实施例的封装装置105的示意图。如图所示，封装装置105包括封装安装座1051、第一封装机构1052、第二封装机构1053及温度控制器1054。封装安装座1051设置于机架101，封装安装座1051位于冲压模具104的一侧。第一封装机构1052及第二封装机构1053设置于封装安装座1051，第二封装机构1053位于第一封装机构1052的一侧，第一封装机构1052及第二封装机构1053分别电连接控制器108，第一封装机构1052及第二封装机构1053分别对应第二传送路径S2。温度控制器1054设置于机架101，温度控制器1054位于封装安装座1051的一侧，温度控制器1054分别电连接第一封装机构1052、第二封装机构1053及控制器108。具体应用时，上述的第一封装机构1052与第二封装机构1053的结构及运行原理一致，下面，本发明将以第一封装机构1052为例，说明第一封装机构1052与第二封装机构1053的结构及运行原理。第一封装机构1052包括第一封装固定框架10521、第一封装驱动元件10522及第一封装加热块10523。第一封装固定框架10521设置于封装安装座1051，第一封装固定框架10521位于第二封装机构1053的一侧，第一封装驱动元件10522设置于第一封装固定框架10521，第一封装驱动元件10522电连接控制器108。第一封装加热块10523设置于第一封装驱动元件10522的输出端，第一封装加热块10523分别电连接控制器108及温度控制器1054，第一封装加热块10523对应第二传送路径S2。冲压模具104冲压工作；而后，控制器108控制第一载带驱动机构1034驱动产品原料2与载带3移动至对应第一封装机构1052的工位，于此同时，温度控制器1054控制第一封装加热块10523加热，盖带4传送至对应产品原料2与载带3的工位；而后，第一封装驱动元件10522驱动第一封装加热块10523移动至产品原料2、载带3及盖带4，第一封装加热块10523将盖带4封装至产品原料2与载带3的指定位置，完成封装的产品工作；而后，控制器108控制第二载带驱动机构1035驱动封装完成的产品移动至对应收料装置107的工位。

复参阅图1，收料装置107包括收料安装座1071、收料轮1072及收料驱动元件1073。收料安装座1071设置于机架101，收料安装座1071位于第二载带驱动机构1053的一侧。收料轮1072设置于收料安装座1071。收料驱动元件1073设置于收料安装座1071，收料驱动元件1073的输出端连接收料轮1072，收料驱动元件1073电连接控制器108。控制器108控制第二载带驱动机构1035驱动封装完成的产品移动至对应收料装置107的工位；而后，收料驱动元件1073驱动收料轮1072转动，收料轮1072带动产品转动，收料轮1072将产品收卷成卷料。具体应用时，上述的收料驱动元件1073为电机，当然，收料驱动元件1073也可为其它驱动元件，于此不再赘述。

再一并参阅图7，其为本发明一实施例的图1的局部放大图。如图所示，自动冲压载带封装系统还包括误送检测机构109，误送检测机构109设置于下模1043，误送检测机构109位于产品原料送料装置102的一侧，误送检测机构109电连接控制器108，误送检测机构109对应第二传送路径S2。具体应用时，上述的误送检测机构109包括误送检测安装座1091及多个感应器1092，误送检测安装座1091设置于下模座10432，误送检测安装座1091位于下垫板10433的一侧。多个感应器1092贯穿误送检测安装座1091，多个感应器1092电连接控制器108，多个感应器1092对应第二传送路径S2。控制器108控制载带送料装置103驱动载带3沿第二传送路径S2移动至对应冲压模具104的工位前，载带3进入误送检测机构109，多个感应器1092感应载带3的孔位，多个感应器1092传送载带3的孔位至控制器108，控制器108判断载带3的孔位是否正常，若载带3的孔位不正常，则自动冲压载带封装系统1发出报警提示，若载带3的位置正常，则自动冲压载带封装系统1继续下一步工作，误送检测机构109防止载带3由于位置错乱，造成冲压模具104冲压产品原料2至载带3的预定位置失败。

复参阅图2，自动冲压载带封装系统1还包括导料板110，导料板110设置于机架101，导料板110位于第二封装机构1053与冲压模具104之间，导料板110对应第二传送路径S2。冲压模具104冲压产品原料2至载带3的预定位置后，控制器108控制第一载带驱动机构1034驱动产品原料2与载带3沿导料板110移动至对应第一封装机构1052的工位，导料板110起到导向及承载产品原料2与载带3的作用，防止产品原料2与载带3在传送过程中掉落。

综上所述，本发明的一或多个实施方式中，本发明的自动冲压载带封装系统自动将产品原料冲压至载带，自动完成封装产品，企业生产效率高，降低工人的劳动强度。

综上所述，本发明的一或多个实施方式中，上述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (9)

1.一种自动冲压载带封装系统，其特征在于，包括：机架(101)；

设置于所述机架(101)的产品原料送料装置(102)，所述产品原料送料装置(102)具有第一传送路径(S1)；

设置于所述机架(101)的载带送料装置(103)，所述载带送料装置(103)位于所述产品原料送料装置(102)的一侧，所述载带送料装置(103)具有第二传送路径(S2)，所述第一传送路径(S1)与所述第二传送路径(S2)交汇；

设置于所述机架(101)的冲压模具(104)，所述冲压模具(104)位于所述第一传送路径(S1)与所述第二传送路径(S2)的交汇点；

设置于所述机架(101)的封装装置(105)，所述封装装置(105)位于所述冲压模具(104)的一侧；

设置于所述封装装置(105)的盖带放置轮(106)，所述盖带放置轮(106)对应所述封装装置(105)；

设置于所述机架(101)的收料装置(107)，所述收料装置(107)位于所述封装装置(105)的一侧；以及

设置于所述机架(101)的控制器(108)，所述控制器(108)位于所述封装装置(105)的一侧，所述控制器(108)分别电连接所述产品原料送料装置(102)、载带送料装置(103)、冲压模具(104)、封装装置(105)及收料装置(107)。

2.根据权利要求1所述的自动冲压载带封装系统，其特征在于，所述产品原料送料装置(102)包括：产品原料送料箱(1021)、二个产品原料送料辊(1022)及产品原料驱动元件(1023)；所述产品原料送料箱(1021)设置于所述机架(101)，并位于所述冲压模具(104)的一侧；所述二个产品原料送料辊(1022)设置于所述产品原料送料箱(1021)，所述二个产品原料送料辊(1022)相对设置；所述产品原料驱动元件(1023)设置于所述机架(101)，并位于所述冲压模具(104)的一侧，所述产品原料驱动元件(1023)的输出端通过产品原料连接杆(1024)连接所述二个产品原料送料辊(1022)中的一个产品原料送料辊，所述产品原料驱动元件(1023)电连接所述控制器(108)。

3.根据权利要求1所述的自动冲压载带封装系统，其特征在于，所述载带送料装置(103)包括：载带放置轮(1031)、第一载带过渡轴(1032)、第二载带过渡轴(1033)、第一载带驱动机构(1034)及第二载带驱动机构(1035)；所述载带放置轮(1031)设置于所述机架(101)，并位于所述产品原料送料装置(102)的一侧；所述第一载带过渡轴(1032)设置于所述机架(101)，并位于所述冲压模具(104)的一侧；所述第二载带过渡轴(1033)设置于所述冲压模具(104)，所述冲压模具(104)位于所述第一载带过渡轴(1032)与所述第二载带过渡轴(1033)之间；所述第一载带驱动机构(1034)设置于所述冲压模具(104)，并位于所述第一载带过渡轴(1032)的一侧，所述第一载带驱动机构(1034)位于所述第一载带过渡轴(1032)的上方，所述第一载带驱动机构(1034)电连接所述控制器(108)；所述第二载带驱动机构(1035)设置于所述机架(101)，并位于所述封装装置(105)与所述收料装置(107)之间，所述第二载带驱动机构(1035)电连接所述控制器(108)。

4.根据权利要求1所述的自动冲压载带封装系统，其特征在于，所述冲压模具(104)包括：冲压驱动元件(1041)、上模(1042)及下模(1043)；所述冲压驱动元件(1041)设置于所述机架(101)，并位于所述产品原料送料装置(102)的一侧，所述冲压驱动元件(1041)电连接所述控制器(108)；所述上模(1042)设置于所述冲压驱动元件(1041)的输出端，所述上模(1042)位于所述第一传送路径(S1)与所述第二传送路径(S2)的交汇点；所述下模(1043)设置于所述机架(101)，并位于所述第一传送路径(S1)与所述第二传送路径(S2)的交汇点，所述下模(1043)对应所述上模(1042)。

5.根据权利要求1所述的自动冲压载带封装系统，其特征在于，所述封装装置(105)包括：封装安装座(1051)、第一封装机构(1052)、第二封装机构(1053)及温度控制器(1054)；所述封装安装座(1051)所述设置于所述机架(101)，所述封装安装座(1051)位于所述冲压模具(104)的一侧；所述第一封装机构(1052)及第二封装机构(1053)设置于所述封装安装座(1051)，所述第二封装机构(1053)位于所述第一封装机构(1052)的一侧，所述第一封装机构(1052)及第二封装机构(1053)分别电连接所述控制器(108)，所述第一封装机构(1052)及第二封装机构(1053)分别对应所述第二传送路径(S2)；所述温度控制器(1054)设置于所述机架(101)，所述温度控制器(1054)位于所述封装安装座(1051)的一侧，所述温度控制器(1054)分别电连接所述第一封装机构(1052)、第二封装机构(1053)及控制器(108)。

6.根据权利要求5所述的自动冲压载带封装系统，其特征在于，所述第一封装机构(1052)包括：第一封装固定框架(10521)、第一封装驱动元件(10522)及第一封装加热块(10523)，所述第一封装固定框架(10521)设置于所述封装安装座(1051)，并位于所述第二封装机构(1053)的一侧，所述第一封装驱动元件(10522)设置于所述第一封装固定框架(10521)，所述第一封装驱动元件(10522)电连接所述控制器(108)；所述第一封装加热块(10523)设置于所述第一封装驱动元件(10522)的输出端，所述第一封装加热块(10523)分别电连接所述控制器(108)及温度控制器(1054)，所述第一封装加热块(10523)对应所述第二传送路径(S2)。

7.根据权利要求3所述的自动冲压载带封装系统，其特征在于，所述收料装置(107)包括：收料安装座(1071)、收料轮(1072)及收料驱动元件(1073)；所述收料安装座(1071)设置于所述机架(101)，并位于所述第二载带驱动机构(1035)的一侧；所述收料轮(1072)设置于所述收料安装座(1071)；所述收料驱动元件(1073)设置于所述收料安装座(1071)，所述收料驱动元件(1073)的输出端连接所述收料轮(1072)，所述收料驱动元件(1073)电连接所述控制器(108)。

8.根据权利要求4所述的自动冲压载带封装系统，其特征在于，还包括误送检测机构(109)，所述误送检测机构(109)设置于所述下模(1043)，并位于所述产品原料送料装置(102)的一侧，所述误送检测机构(109)电连接所述控制器(108)，所述误送检测机构(109)对应所述第二传送路径(S2)。

9.根据权利要求3所述的自动冲压载带封装系统，其特征在于，还包括导料板(110)，所述导料板(110)设置于所述机架(101)，并位于所述第二封装机构(1053)与所述冲压模具(104)之间，所述导料板(110)对应所述第二传送路径(S2)。