CN107106818B - 线构件 - Google Patents
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Abstract
本发明提供具有良好的滑动性的线构件。所述线构件(1)包括长条状的芯材(2)以及沿芯材(2)的长边方向隔开规定间隔地螺旋状地配置在芯材(2)的表面的表面配置构件(3)，其中，从沿芯材(2)的轴线的方向的断面观察时，由表面配置构件(3)形成的各凸部3A的前方端和后方端相对于芯材(2)的表面的各自的接触角度(θ1、θ2)为5°以上。
Description
技术领域
本发明涉及线构件。
背景技术
以往，线构件用于各种装置及设备的操作系统和动力传递系统。例如，当向心脏血管系统内和胆管内等导入导管时，线构件用作用于安全可靠地插入所述导管的医疗用导线、以及插入医疗用机械手的轴部来驱动配置在轴部的前端的前端动作部的驱动线等。
医疗用导线在其前端比导管的前端更突出的状态下插入血管和胆管等，边使位于体外的把手部转动边进行推拉操作在血管等内行进，和导管一起插入到目标部位附近，在该状态下使导管沿医疗用导线移动，从而将导管的前端部诱导到目标部位附近。
医疗用机械手的构造例如具备：中空的轴；驱动线，插入所述轴内；驱动机构部，设在轴的一端侧，驱动驱动线在轴线方向上进退；以及前端动作部，设在轴的另一端侧，通过线构件的进退驱动而动作。作为前端动作部，例如已被公众所知的有用于抓持生体组织的夹钳、切断用的剪子、进行血管的封闭以及组织的切开和剥离的电刀的电极、具备缝合用的针的缝合单元、连接肠管的连接单元等各种末端执行器。
如上所述地插入导管和轴等筒状构件(导管)的内部使用的线构件，由于要求线构件在导管内顺畅地进退移动、以及导管相对于线构件的顺畅的进退移动，所以为了将线构件的外径设定为能在导管的内表面和线构件的外周面之间形成空间部(间隙)程度的大小以及提高与导管的内壁接触时的滑动性，已为公众所知的有在线构件的芯材的表面形成有螺旋状配置的凸部的结构(例如专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利公开公报特开2010-011883号
发明内容
本发明要解决的技术问题
可是，将线构件插入导管的内部使用时，存在有在导管内注入有生理盐水和造影剂等液体的状态下使线构件移动的情况，在这样的情况下，以往的线构件存在下述问题：受到与导管内壁接触的接触阻力和液体的阻力，难以进行相对于导管的顺畅的进退移动。
本发明是用于解决所述的问题而做出的发明，本发明的目的是提供具有良好滑动性的线构件。
解决技术问题的技术方案
通过线构件来达成本发明的所述目的，一种线构件，其包括长条状的芯材以及表面配置构件，所述表面配置构件沿着所述芯材的长边方向隔开规定间隔地螺旋状地配置在所述芯材的表面，所述线构件的特征在于，所述表面配置构件的沿着所述芯材的轴线方向的断面为表面光滑变化的圆顶形，从沿所述芯材的轴线的方向的断面观察时，在由所述表面配置构件形成的圆顶形的各凸部与所述芯材的接触区域中，作为沿着所述芯材的轴线方向的各个所述凸部的一个端点的前方端和作为另一个端点的后方端相对于所述芯材的表面的各自的接触角度为5°以上65°以下，从沿所述芯材的轴线方向的断面观察时，各所述凸部的表面上的切线与所述芯材的轴线形成的角度从各所述凸部的前方端开始朝向顶点逐渐减小，从沿所述芯材的轴线方向的断面观察时，各所述凸部的表面上的切线与所述芯材的轴线形成的角度从各所述凸部的后方端开始朝向顶点逐渐减小。
在所述线构件中，优选的是，所述接触角度为65°以下。
此外，优选的是，以从沿所述芯材的轴线的方向的断面观察时与隔着所述芯材配置在一方侧的各所述凸部之间形成的各间隙区域相对的方式，分别配置隔着所述芯材的另一方侧的各所述凸部。
此外，优选的是，以从沿所述芯材的轴线的方向的断面观察时与所述间隙区域的所述芯材的轴线方向的中心位置附近相对的方式，配置隔着所述芯材配置在另一方侧的所述凸部的顶点。
此外，优选的是，从沿所述芯材的轴线的方向的断面观察时，所述间隙区域中的所述芯材表面与所述芯材的轴线大体平行。
此外，可以采用下述构成：从沿所述芯材的轴线的方向的断面观察时，各所述凸部的表面上的任意的点的切线与所述芯材的轴线所成的角度，从各所述凸部的前方端朝向顶点逐渐减小。此外，可以采用下述构成：从沿所述芯材的轴线的方向的断面观察时，各所述凸部的表面上的任意的点的切线与所述芯材的轴线所成的角度，从各所述凸部的后方端朝向顶点逐渐减小。
此外，优选的是，从沿所述芯材的轴线的方向的断面观察时，各所述凸部的顶点的切线与所述芯材的轴线大体平行。
此外，所述表面配置构件可以由氟系高分子材料形成。
发明效果
按照本发明，能够提供具有良好滑动性的线构件。
附图说明
图1是本发明的一个实施方式的线构件的简要结构的主要部分放大侧视图。
图2是本发明的一个实施方式的线构件的沿着轴线方向的简要结构的主要部分放大断面图。
图3是图2的进一步的主要部分放大断面图。
图4是表示将以往的线构件插入注入有液体的导管内并使该以往的线构件从图的右侧向左侧移动途中的状态的简要结构断面图。
图5是表示将本发明的线构件插入注入有液体的导管内并使该本发明的线构件从图的右侧向左侧移动途中的状态的简要结构断面图。
图6是表示将本发明的线构件插入注入有液体的导管内并使该本发明的线构件从图的右侧向左侧移动途中的状态的简要结构断面图。
图7是表示本发明的线构件的变形例的简要结构的主要部分断面图。
图8是表示本发明的线构件的变形例的简要结构的主要部分断面图。
图9是表示本发明的线构件的变形例的简要结构的主要部分断面图。
附图标记说明
1 线构件
2 芯材
3 表面配置构件
3A 凸部
31 线材
4 间隙区域
9 导管
θ1 凸部3A的前方端相对于芯材2的表面的接触角度
θ2 凸部3A的后方端相对于芯材2的表面的接触角度
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式的线构件进行说明。另外，为了容易理解结构，各图进行了局部放大或缩小。图1是本发明的一个实施方式的线构件1的简要结构的主要部分放大侧视图，图2是沿着轴线方向的简要结构的主要部分放大断面图。所述线构件1是长条状且具有柔性的构件，用于医疗用导线、其它各种装置和设备的操作系统和动力传递系统。如图1和图2所示，所述线构件1包括芯材2和表面配置构件3。
芯材2是长条状的线材状构件并具有柔性。作为所述芯材2，可以采用作为以往就存在的线构件1的芯材所使用的各种材料。作为芯材2，例如可以使用不锈钢、钢琴线、钴系合金线材、显示伪弹性的合金线材(包含超弹性合金)、钢丝、黄铜线、铜线、铝线等各种金属线材。特别是，在作为医疗用导线构成线构件1的情况下，优选的是，由显示伪弹性的合金(包含超弹性合金)形成芯材2。另外，也可以使用不具有柔性的线材状构件作为芯材2。
在使用钴系合金构成芯材2的情况下，其弹性模量高且具有适度的弹性限度。因此，用钴系合金构成的芯材2，扭矩传递性良好，非常不易产生压曲等问题。作为钴系合金，只要包含Co作为结构元素，可以使用任何材料，但是优选的是包含Co作为主成分的材料(Co基合金：在构成合金的元素中，Co的含有率按重量比计最多的合金)，更优选的是使用Co－Ni－Cr系合金。通过使用这样的构成的合金，能够使前述的效果更加显著。此外，这样的构成的合金，弹性系数高且即使作为高弹性限度也能冷成形，通过具有高弹性限度，能够充分防止产生压曲，并且能够实现小直径化，而且能够具备用于插入规定部位的充分的柔软性和刚性。
此外，超弹性合金相对柔软且具有复原性，不易持续保持弯曲的状态而难以恢复原状，因此通过用超弹性合金构成芯材2，线构件1能够得到高柔软性和针对弯曲的复原性，能够提高对复杂弯曲和屈曲的血管等的追随性，能够得到更好的操作性。此外，由于即使线构件1反复弯曲和屈曲变形，因芯材2的复原性也不会持续保持弯曲的状态而难以恢复原状，所以在线构件1的使用中能够防止持续保持弯曲的状态而难以恢复原状所导致的操作性降低。
此外，作为芯材2的形态可以采用各种形态。例如，在由金属线材构成芯材2的情况下，可以由一个金属线形成芯材2，或者，可以将一个金属线折叠后绞合来形成芯材2。此外，可以绞合多个金属线形成芯材2，也可以绞合金属线和高分子制的线状构件形成。此外，可以采用中心部分和表面部分由不同的材料形成的芯材等各种结构。此外，可以对芯材2的表面整体预先实施高分子材料的涂覆。
此外，在由金属线材构成芯材2的情况下，可以使所述金属线材的外径基本一定，或者，可以使所述金属线材的直径局部扩大或者缩小。例如，在芯材2的前端部分成为随着朝向前端方向其外径减小的锥形的情况下，可以使芯材2的刚性(弯曲刚性，扭转刚性)朝向前端方向逐渐减小，其结果，能够使线构件1的前端部具有良好的柔软性，能够防止弯折等。
此外，也可以通过用焊接等连接构成前端部分的第一芯材部和构成中间部分和把手部分的第二芯材部，来构成芯材2。在由第一芯材部和第二芯材部构成芯材2的情况下，优选的是设定为：第一芯材部的直径小于第二芯材部的直径。此外，优选的是，连接部分以平滑地连接第一芯材部和第二芯材部的方式成为锥形。在这样构成芯材2的情况下，能够使芯材2的刚性(弯曲刚性，扭转刚性)朝向前端方向逐渐减小，其结果，线构件1的前端部能够得到良好的狭窄部通过性和柔软性，能够防止弯折等。
表面配置构件3沿着所述的芯材2的长边方向隔开规定间隔地螺旋状地配置在芯材2的表面。作为配置于芯材2的表面配置构件3，例如可以采用能够与芯材2热熔融粘着的线材31。作为这样的线材31，可以由各种高分子材料形成。作为高分子材料，例如可以举出具有易滑性的氟系高分子材料。作为这样的氟系高分子，例如可以列举四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚共聚物(PFA，熔点300～310℃)、聚四氟乙烯(PTFE，熔点330℃)、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(FEP，熔点250～280℃)、乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE，熔点260～270℃)、聚偏(二)氟乙烯(PVDF，熔点160～180℃)、聚氯三氟乙烯(PCTFE，熔点210℃)、四氟乙烯-六氟丙烯-全氟烷基乙烯基醚共聚物(EPE，熔点290～300℃)等、以及由包含这些聚合物的共聚物等氟系高分子形成的疏水性高分子。其中，由于具有良好的滑动特性，所以优选的是PFA、PTFE、FEP、ETFE、PVDF。
此外，作为线材31，也可以使用由聚酰胺、聚酯、聚碳酸酯、聚氨酯、有机硅、聚乙烯和聚丙烯等疏水性高分子形成的线材。在此，作为聚酯系高分子，更优选的是脂肪族聚酯系高分子，这是因为其熔融粘着温度是低温这点。作为脂肪族聚酯系高分子，例如可以列举通过二醇与脂肪族二羧酸的缩聚等得到的聚琥珀酸乙二酯、聚琥珀酸丁二酯、聚琥珀酸己二酯、聚己二酸乙二酯、聚己二酸己二酯、聚己二酸丁二酯、聚草酸乙二酯、聚草酸丁二酯、聚草酸新戊二酯、聚癸二酸乙二酯、聚癸二酸丁二酯、聚癸二酸己二酯等。此外，作为脂肪族聚酯系高分子，例如可以列举聚乙二醇酸和聚乳酸等聚(α－羟基酸)或它们的共聚物、聚(ε－己内酯)和聚(β－丙内酯)等聚(ω－羟基链烷酸酯)、聚(3－羟基丁酸酯)、聚(3－羟基戊酸酯)、聚(3－羟基己酸酯)、聚(3－羟基庚酸酯)、聚(3－羟基辛酸酯)等聚(β－羟基链烷酸酯)和聚(4－羟基丁酸酯)等脂肪族聚酯。此外，作为所述的聚酰胺系高分子，更优选的是脂肪族聚酰胺系高分子，这是因为其熔融粘着温度是低温这点。作为脂肪族聚酰胺系高分子，可以例示聚酰胺12、聚酰胺11、聚酰胺6、聚酰胺66等。
从所述的各种材料制造线材31的方法没有特别的限定，例如可以采用通过将原料押出成形来进行纺丝的方法等以往公知的方法。此外，将作为表面配置构件3的线材31缠绕到芯材2上的方法没有特别的限定，例如可以举出使用用于制造包覆丝的包覆装置缠绕的方法等。
此外，作为线材31，除了由所述的高分子材料单体制造的线材以外，可以采用组合种类不同的高分子材料制造的线材。此外，作为线材31的形态，可以是单线，或者是将同一种类的单线彼此绞合形成的绞线。此外，也可以是将种类不同的单线绞合形成的绞线。
此外，线材31也可以由实质上不存在熔点而显示维卡软化温度的材料形成。作为实质上不存在熔点而显示维卡软化温度的材料，例如可以列举聚氨酯和苯乙烯-丁二烯共聚物等。由这些材料形成的线材31，在维卡软化温度开始软化，可以熔融粘着在芯材2上。
作为将隔开规定间隔地螺旋状地缠绕在芯材2的表面上的线材31(表面配置构件3)热熔融粘着并固定在芯材2上的方法，例如可以列举通过加热到线材31的熔点温度附近(或者维卡软化温度附近)来使线材31熔融(或者软化)的方法。作为加热处理的方法，例如可以采用室式热处理装置，从缠绕在芯材2上的线材31的外侧给予热量进行处理。此外，通过由高电阻的导电性材料(容易通电的材料)构成芯材2，可以对芯材2的两端施加电压进行通电加热，由此进行处理。
此外，例如在由导电性材料构成芯材2且由磁性比芯材2的磁性低的材料形成线材31的情况下，可以利用电磁感应加热装置从配置在芯材2上的线材31的外侧对芯材2进行电磁感应加热，利用被加热的芯材2的热量使线材31熔融(或者软化)后，把线材31热熔融粘着固定在芯材2上。另外，磁性比芯材2的磁性低的材料是如下的概念：除了包括磁性比芯材2的磁性弱的材料以外，还包括无磁性的材料。另外，电磁感应加热是也用于电磁烹饪器(IH烹调加热器)和高频焊接等的加热方式的一种，是通过使交流电流流过线圈而产生磁场(磁通密度)的变化，从而使放置在所述磁场内的导电性物质产生感应电流(涡电流)，利用其电阻使导电性物质自身发热原理的加热方式。另外，通过将流过电磁感应加热装置的电流(流过线圈的交流电流)的频率设定得较高，能够使芯材2中发热的部位集中到其表面，相反，由于通过将电流的频率设定得较低可以使芯材2的内部也均匀发热，因此优选的是能够适当变更流过电磁感应加热装置的电流的频率。
另外，关于线材31的加热方法，除了所述的室式热处理、通电加热和电磁感应加热以外，可以采用利用远红外线加热器的加热和施加热风等各种公知的加热手段。
此外，为了将线材31更牢固地固定在芯材2的外表面，优选的是，以在外表面涂布底胶等粘合剂的方式形成芯材2，在所述芯材2的外表面缠绕线材31，随后通过加热，使粘合剂与线材31熔融。
通过这样的加热处理，作为表面配置构件3的线材31，被固定在芯材2的表面，所述被固定了的线材31构成从芯材2的表面突出的凸部3A。如作为沿着芯材2的轴线的方向的断面的、图3的主要部分放大断面图所示，沿芯材2的轴线方向隔开规定间隔配置有多个所述凸部3A。在此，从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时，由作为表面配置构件3的线材31形成的各凸部3A的前方端和后方端相对于芯材2的表面的各自的接触角度θ1和接触角度θ2，形成为成为5°以上。另外，更优选的是，所述接触角度θ1和接触角度θ2，形成为成为10°以上的数值范围。此外，接触角度θ1和接触角度θ2形成为成为65°以下。另外，更优选的是所述接触角度θ1和接触角度θ2形成为成为55°以下的数值范围。在此，凸部3A的前方端是指从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时，芯材2与凸部3A(线材31)的接触区域中的沿芯材2的轴线的方向的凸部3A的一方的端点，此外，凸部3A的后方端是指芯材2与凸部3A(线材31)的接触区域中的沿芯材2的轴线的方向的凸部3A的另一方的端点。此外，各凸部3A的前方端的接触角度θ1和后方端的接触角度θ2，只要处于所述数值范围，则可以具有大体相同的角度，或者，以前方端的接触角度θ1一方大于后方端的接触角度θ2的方式使两者具有不同的角度。
此外，在本实施方式中，如图2所示，以从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时与隔着芯材2配置在一方侧的各凸部3A之间的各间隙区域4相对的方式，分别配置隔着芯材2的另一方侧的各凸部3A。在采用这样的结构的情况下，优选的是，按照如下的位置关系构成凸部3A：以从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时与间隙区域4的芯材2的轴线方向的中心位置附近相对的方式，配置隔着芯材2配置在另一方侧的凸部3A的顶点。
此外，在本实施方式中，以从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时各凸部3A的表面上的任意的点的切线与芯材2的轴线所成的角度，从各凸部3A的前方端朝向顶点逐渐减小的方式，此外同样地，以从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时各凸部3A的表面上的任意的点的切线与芯材2的轴线所成的角度，从各凸部3A的后方端朝向顶点逐渐减小的方式，各凸部3A形成为大体圆顶状。
此外，在本实施方式中，从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时，间隙区域4中的芯材2的表面与芯材2的轴线大体平行。此外，如图2所示，从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时，各凸部3A的顶点的切线与芯材2的轴线大体平行。
本实施方式的线构件1，可以通过在芯材2的表面螺旋状地缠绕配置作为表面配置构件3的线材31，并进行加热处理这样的简便方法制造，因此能够缩短制造所需要的时间，能够降低成本。
此外，例如在将本实施方式的线构件1插入导管的内部使用的情况下，由于线构件1包括配置在芯材2的表面的、具有易滑性的线材31(表面配置构件3)，所以能够降低线构件1在导管内进退移动时的、导管内表面与线构件1的滑动阻力，能够获得高的滑动性。特别是通过由氟系高分子材料形成线材31(表面配置构件3)，能够获得更优异的滑动特性。此外，由于螺旋状地缠绕在芯材2的表面的线材31，形成从芯材2的表面突出的凸部3A，该凸部3A与导管的内表面接触，所以能大幅减小线构件1与导管内表面的接触面积。由此，能够更进一步使线构件1相对于导管顺畅地进退移动。特别是如上所述，在以从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时各凸部3A的顶点的切线与芯材2的轴线大体平行的方式构成各凸部3A的情况下，由于线构件1和导管的内表面在凸部3A的顶点成为点接触，所以能够发挥极高的滑动性。
此外，在向导管的内部注入有生理盐水和造影剂等液体的状态下将本发明的线构件1插入导管内部使用的情况，能够使导管内部的流体的阻力大幅减小。以下说明其原理。首先，参照图4说明将以往的线构件8插入注入有液体的导管内并使该以往的线构件8进退移动的情况。所述图4是表示将以往的线构件8插入注入有液体的导管9内并使该以往的线构件8从图的右侧向左侧移动途中的状态的简要结构断面图。另外，由于将移动中的线构件8作为静止系统表示，所以导管9内的液体如图中的
所示，在图4中记载成从左侧流向右侧。如图4所示，在将以往的线构件8在注入有液体的导管9内移动的情况下，在线构件8的各凸部81的后方侧(以线构件8的移动方向作为前方侧)，液流发生流体剥离，形成大的漩涡。在形成这样的流体剥离(漩涡)的情况下，在剥离区域(漩涡区域)中产生压力降低，各凸部81的前后的压力差扩大，压力阻力增大，其结果，大的阻力作用在移动中的线构件8上，从而妨碍线构件8在导管内的顺畅的进退移动。
另一方面，本发明的线构件1以从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时由表面配置构件3形成的各凸部3A的前方端和后方端相对于芯材2的表面的各自的接触角度θ1和接触角度θ2成为5°以上的方式形成，因此如图5所示，凸部3A的后方侧(以移动方向作为前方侧)不易发生流体剥离，不会形成大的漩涡，越过凸部3A流通的液流，成为沿着各凸部3A的表面和凸部3A间的间隙区域4的表面的没有涡流的流动。由此，能够减小各凸部3A前后的压力阻力，能够使线构件1在导管9内顺畅的进退移动。另外，优选的是，接触角度θ1和接触角度θ2形成为成为65°以下。如果接触角度θ1和接触角度θ2大于65°，则各凸部3A(线材31)变得容易从芯材2的表面剥离、变得容易被突出的部分挂住，因此是不理想的。此外，如果接触角度θ1和接触角度θ2小于5°，则各凸部3A和导管9的内表面难以成为点接触，存在滑动性提高效果受到限制的问题，因此是不理想的。此外，从相对于导管9能更顺畅地进退移动的观点出发，更优选的是，以接触角度θ1和接触角度θ2成为10°以上的方式形成各凸部3A。此外，从有效地抑制发生流体剥离的观点出发，更优选的是，以接触角度θ1和接触角度θ2成为55°以下的方式形成各凸部3A。在此，图5与图4同样，是表示本发明的线构件1在导管9内从图的右侧向左侧移动途中的状态的简要结构断面图，此外，将移动中的线构件1作为静止系统表示，记载了导管9内的液体如图中的
所示，从左侧流向右侧。
另外，在导管9的内部注入有生理盐水和造影剂等液体的状态下将本发明的线构件1插入导管9内部使用的情况下，通过有效地抑制线构件1的凸部3A与导管9的内壁接触，能够更进一步发挥高滑动特性。具体地进行说明，如上所述，本发明的线构件1由于在芯材2的表面螺旋状地配置有表面配置构件3，所以在线构件1的表面具有凸部3A和间隙区域4沿芯材2的长边方向交替重复配置的结构。此外，各凸部3A的前方端和后方端相对于芯材2的表面的各自的接触角度θ1和接触角度θ2，形成为成为所述的值。因为具备这样的结构，所以在注入有液体的导管9内移动线构件1时，能够在所述线构件1的轴线(芯材2的轴线)和导管9的轴线大体重合的状态下使线构件1在导管9内移动，其结果，能够边维持在线构件1的表面配置构件3(凸部3A)与导管9的内壁之间形成大体均匀的间隙边移动线构件1。
以下，参照图6更具体地说明所述效果。图6和图5同样，是表示本发明的线构件1在导管9的内部从图的右侧向左侧移动途中的状态的简要结构断面图，此外，将移动中的线构件1作为静止系统表示，导管9内的液体如图中的
所示，从左侧流向右侧。首先，如上所述，使用本发明的线构件1，在注入有液体的导管9内移动时，在凸部3A的后方侧(以移动方向作为前方侧)不易发生流体剥离，越过凸部3A流通的液流，成为沿着各凸部3A的表面和凸部3A之间的间隙区域4的表面的没有涡流的流动(形成沿着各凸部3A的表面和凸部3A之间的间隙区域4的表面的流线)。能够实现这样的流动的结果，能够使将要越过各凸部3A的液体在凸部3A表面附近的流速分别成为一定。同样地，能够使各凸部3A之间的间隙区域4的芯材2表面附近的流速也分别成为一定。此外，根据流体力学的伯努利定理也能推导出，各凸部3A的表面附近的流速成为高于间隙区域4的芯材2表面附近的流速，其结果，作用于各凸部3A的表面的压力，变得低于作用于间隙区域4的芯材2表面的压力。即，如图6所示，将本发明的线构件1插入注入了液体的导管9内移动时，沿线构件1的长边方向，可以使作用于所述线构件1的表面的压力分布成为高低分别交替重复的状态。
此外，在本发明的线构件1中，以从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时与隔着芯材2配置在一方侧的各凸部3A间的各间隙区域4相对的方式分别配置隔着芯材2的另一方侧的各凸部3A。在此，如果着眼于隔着芯材2彼此相对配置的一对凸部3A和间隙区域4，则如图6所示，通过所述结构，形成下述的状态：凸部3A侧压力变低、间隙区域4侧压力变高这样的压力分布，沿线构件1的长边方向，压力的高低边反转边依次重复。此外，如果再次着眼于隔着芯材2彼此相对配置的一对凸部3A和间隙区域4，则隔着芯材2形成压力差的结果，在线构件1上作用有从压力高的间隙区域4侧朝向与该间隙区域4相对的凸部3A侧推压的力，该力的方向沿线构件1的长边方向边反转边依次重复。
此外，对于作用有所述的力的线构件1，如果从图6中的导管9的任意的点Z观察线构件1的移动，则向相对于任意的点Z离开的方向移动的线构件1，由于其在导管9内的移动，下一瞬间向接近任意的点Z的方向移动这样的举动重复发生，其结果，能够在线构件1的轴线(芯材2的轴线)和导管9的轴线大体重合的状态下使线构件1在导管9内移动，能够边维持线构件1的表面配置构件3(凸部3A)与导管9的内壁之间形成大致均匀的间隙边移动线构件1。
以上，对本发明的线构件1进行了说明，但是具体的结构不限于所述实施方式。在所述实施方式中，如图3所示，以从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时，各凸部3A的表面上的任意的点的切线与芯材2的轴线所成的角度，从各凸部3A的前方端朝向顶点逐渐减小的方式，此外，同样地，以从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时，各凸部3A的表面上的任意的点的切线与芯材2的轴线所成的角度，从各凸部3A的后方端朝向顶点逐渐减小的方式，使各凸部3A形成为大体圆顶状，但是不限于这样的结构，例如，如图7所示，也可以采用下述构成：从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时，各凸部3A的表面上的任意的点的切线与芯材2的轴线所成的角度，从各凸部3A的前方端朝向顶点逐渐减小，并且从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时，各凸部3A的表面上的任意的点的切线与芯材2的轴线所成的角度，从各凸部3A的后方端朝向顶点大体一定。
此外，例如，如图8所示，也可以采用下述构成：从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时，各凸部3A的表面上的任意的点的切线与芯材2的轴线所成的角度，从各凸部3A的后方端朝向顶点逐渐减小，并且从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时，各凸部3A的表面上的任意的点的切线与芯材2的轴线所成的角度，从各凸部3A的前方端朝向顶点大体一定。
或者，如图9所示，也可以采用下述构成：从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时，各凸部3A的表面上的任意的点的切线与芯材2的轴线所成的角度，从各凸部3A的前方端朝向顶点大体一定，并且从沿芯材2的轴线的方向的断面观察时，各凸部3A的表面上的任意的点的切线与芯材2的轴线所成的角度，从各凸部3A的后方端朝向顶点大体一定。在这样的构成的情况下，以各凸部3A的表面上的任意的点的切线与芯材2的轴线所成的角度在从各凸部3A的前方端朝向顶点的范围中与凸部3A的前方端的接触角度大体相同且在从各凸部3A的后方端朝向顶点的范围中与凸部3A的后方端的接触角度大体相同的方式，形成三角形状的凸部3A。
此外，在所述实施方式中，作为表面配置构件3采用线材31，将所述线材31螺旋状地缠绕在芯材2的表面后，进行规定的加热处理，由此构成线构件1，但是不限于这样的构成。例如，也可以在芯材2的表面包覆由热塑性树脂形成的管状体后，使用规定的模具对所述管状体边加热边实施冲压加工，成型为在芯材2的表面具有所述规定的凸部3A形状的表面配置构件3，由此构成线构件1。此外，还可以通过对芯材2的表面包覆的管状体的表面实施切削加工，由此形成具有所述规定的凸部3A形状的表面配置构件3。
Claims (8)
1.一种线构件，其包括长条状的芯材以及表面配置构件，所述表面配置构件沿着所述芯材的长边方向隔开规定间隔地螺旋状地配置在所述芯材的表面，
所述线构件的特征在于，
所述表面配置构件的沿着所述芯材的轴线方向的断面为表面光滑变化的圆顶形，
从沿所述芯材的轴线的方向的断面观察时，在由所述表面配置构件形成的圆顶形的各凸部与所述芯材的接触区域中，作为沿着所述芯材的轴线方向的各个所述凸部的一个端点的前方端和作为另一个端点的后方端相对于所述芯材的表面的各自的接触角度为5°以上65°以下，
从沿所述芯材的轴线方向的断面观察时，各所述凸部的表面上的切线与所述芯材的轴线形成的角度从各所述凸部的前方端开始朝向顶点逐渐减小，
从沿所述芯材的轴线方向的断面观察时，各所述凸部的表面上的切线与所述芯材的轴线形成的角度从各所述凸部的后方端开始朝向顶点逐渐减小。
2.根据权利要求1所述的线构件，其特征在于，以从沿所述芯材的轴线的方向的断面观察时与隔着所述芯材配置在一方侧的各所述凸部之间形成的各间隙区域相对的方式，分别配置隔着所述芯材的另一方侧的各所述凸部。
3.根据权利要求2所述的线构件，其特征在于，以从沿所述芯材的轴线的方向的断面观察时与所述间隙区域的所述芯材的轴线方向的中心位置附近相对的方式，配置隔着所述芯材配置在另一方侧的所述凸部的顶点。
4.根据权利要求2所述的线构件，其特征在于，从沿所述芯材的轴线的方向的断面观察时，所述间隙区域中的所述芯材表面与所述芯材的轴线大体平行。
5.根据权利要求3所述的线构件，其特征在于，从沿所述芯材的轴线的方向的断面观察时，所述间隙区域中的所述芯材表面与所述芯材的轴线大体平行。
6.根据权利要求1～5中任意一项所述的线构件，其特征在于，从沿所述芯材的轴线的方向的断面观察时，各所述凸部的顶点的切线与所述芯材的轴线大体平行。
7.根据权利要求1～5中任意一项所述的线构件，其特征在于，所述表面配置构件由氟系高分子材料形成。
8.根据权利要求6所述的线构件，其特征在于，所述表面配置构件由氟系高分子材料形成。
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