CN107099328B - 废矿物油无危险物排放的回收处理工艺 - Google Patents

Abstract

一种废矿物油无危险物排放的回收处理工艺，包括如下步骤：①.加热裂解，②.冷凝液化同时回收可燃气体，③.调质，④.成品存放；⑤.清理焦渣，将反应釜中整理裂解后的固体残留物体‑焦渣清理出来；⑥.焦渣气化，通过将上述步骤⑤中清理出来的焦渣，破碎成颗粒后投入到焦渣气化炉中，然后通过气化炉气化成可燃性气体，然后将该可燃性气体引入到步骤①中所述的燃气炉里面燃烧，本发明通过闭环的流程将废矿物油裂解产生的一些废气和废渣又作为燃料投入的反应釜的加热炉中去，基本实现的无有毒废气、无有毒废渣的排放，对废矿物油中的所有可燃物质进行了全方位的充分利用，既保护的环境，又节约了能源，既有利于社会，也有利于自己。

Description

废矿物油无危险物排放的回收处理工艺

技术领域

本发明涉及废矿物油的回收利用的技术领域，特别是涉及一种废矿物油无危险物排放的回收处理工艺。

背景技术

日常生产生活中的废矿物油主要是指一些清洗和检修时产生的废柴油、废机油，或者轧制油等，其中以废机油为主，废机油是润滑油由于在使用过程中受外界污染产生大量胶质、氧化物从而降低乃至失去了其应有功效而遭废弃的物质。国家环保局已将废机油列为 21 世纪在环保领域主要控制的三大重点之一，而充分利用废机油再生还原成品机油，或将废机油精炼成汽油、柴油，既能缓解我国石油短缺而需求又日益增长的供需矛盾，又能促进环保变废为宝，创造可观的经济效益，帮助部分人群脱贫致富，是国家鼓励扶持项目，前景十分广阔。近年来，我国机油产品消费的年增长率已超过 5％，截至 2008 年底，全国机动车保有量已超过 1.5 亿辆，年更换废机油达 600 万吨左右。全国运输船舶达到 20万艘，大小机动渔船达 150 万艘，国内船舶每年更换下来的废机油大约 800 万吨左右，这个数字还不包括外埠来港的大吨位货船。仅上述两项数据，年所产生的废机油就高达 1500万吨。再加上飞机、火车、各种大型机械以及部队装备产生的废机油，预计全国所产生的废机油总计为2500～3000万吨/年。国外废机油的产生量更是惊人，保守估计将超过 2 亿吨以上。一般来说，可供回收的废机油量应为消费量的 50％左右，然而目前废机油回收率非常低，每年返用的再生润滑油品仅有不到10％，相当数量的废机油流向不明，其中一部分排入环境而造成污染。虽然废机油也可做燃料使用，但是由于燃烧废机油时，热量散发小，会产生大量浓烟，对环境有很大的污染，对人体也有所危害，产生有益效果少。 因此迫切需要提出一种完整的回收利用方案来治理这一问题，现有技术中的方案都是集中在蒸馏裂解阶段，很少涉及蒸馏后产生的固体废弃物的处理。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的是提出一种废矿物油无危险物排放的回收处理工艺。

本发明的技术方案如下：一种废矿物油无危险物排放的回收处理工艺，包括如下步骤：

①.加热裂解

将液态废矿物油加入到反应釜用中，通过燃气炉对反应釜进行火烧加热，促使内部液体废矿物油裂解，得到气态的轻质柴油馏分及其他可燃气体；

②.冷凝液化同时回收可燃气体

将步骤①中产生的气态的轻质柴油馏分引入换热设备，进行冷凝，形成液态轻质柴油，将未冷凝成液体的其他可燃气体回收收集，通过管路引入到燃气炉中作为燃料燃烧掉；

③.调质

加入调质的试剂对步骤②中的液态轻质柴油进行调质；

④.成品存放；

⑤.清理焦渣

将反应釜中裂解后的固体残留物体-焦渣清理出来；

⑥.焦渣气化

通过将上述步骤⑤中清理出来的焦渣，破碎成颗粒后投入到焦渣气化炉中，然后通过气化炉气化成可燃性气体，然后将该可燃性气体引入到步骤①中所述的燃气炉里面燃烧，

上述步骤⑥中的焦渣气化炉包括炉体、输料机构、通风机构和可燃气排出通道，所述炉体的外侧设置有夹层水腔并设置补水管道和排蒸汽管道，从而炉体被分为内壳和外壳；内壳的上端设置进料斗并安装进料封口装置，所述输料机构的上端出口位于进料斗上侧；炉体下方区域设置有清渣孔；所述外壳的外侧设置支撑座并分别通过周边支撑腿固定于地面；在炉体下端设置有固定于地面的底座，底座上侧通过轴承安装有环形水封槽，环形水封槽内有密封水层；环形水封槽外侧设置从动齿圈，从动齿圈与驱动机构输出轴上的主动齿轮啮合；所述内壳的下端向下延伸并深入环形水封槽内的密封水层内；在所述环形水封槽的中心而且位于所述内壳内部的部分设置有供气塔罩，所述供气塔罩包括多层塔体依次叠加形成的锥形构造，每层塔体包括上侧的细径段和下层的粗径段，上层塔体的粗径段套装于下层塔体的细径段的外侧，相互套装的粗径段和细径段之间存在的配合间隙作为排气通道；各层塔体的顶端中心设置罩头，各层塔体的底部固定于环形水封槽中心；通风机构的风机排气管的出风口位于各层塔体的内腔中；位于夹层水腔上侧的排蒸汽管道包括蒸汽引流管和蒸汽排管，两者连通，蒸汽引流管通过补蒸汽阀与风机排气管连通。

优选的，所述的可燃气排出通道的通道口下方设置有灰油收集装置，所述灰油收集装置包括竖向设置的排灰通道，位于排灰通道的外侧设置有辅热腔，辅热腔设置有进热口和出热口；排灰通道的底部连通于灰油收集水槽内并通过水封出气口；所述进热口与所述蒸汽排管连通。

优选的，在所述炉体外壳的底部设置有弧形刮板，弧形刮板的下端深入环形水封槽内部，而且刮板的边缘轮回与环形水封槽底面匹配。

优选的，所述补水管道包括设置在炉体外壳上的储水箱，储水箱与所述夹层水腔连通，储水箱设置有补水管和溢流管。

优选的，在所述蒸汽引流管上端设置有缓冲罐。

优选的，所述可燃气排出通道的末端设置有排气控制水封机构，所述排气控制水封机构包括下水箱、密闭的上水箱，以及引自气化炉的排气管道，所述的排气管道为三通管道，该三通管包括与所述可燃气排出通道连接的横向气管和分别连接上、下水箱的竖向气管，横向气管与竖向气管的中部贯通；所述的竖向气管的下端穿过下水箱的顶壁后插入下水箱内；所述的竖向气管的上端穿过上水箱的底壁后伸出上水箱的液面；下水箱的顶壁上还设有出气管；所述的下水箱侧部设有外的加水斗，该加水斗与水箱内部之间设有从下水箱顶壁向下延伸的隔板，隔板下端与下水箱底壁有一定的开口，所述的加水斗通过该开口与下水箱内部连通，上水箱的上部设有排烟管，在上水箱内的竖向气管的上端盖开口向下的筒状的有水封盖，该水封盖的上端连接有升降提杆，该升降提杆上端穿出上水箱的顶壁后连接有牵引绳；

所述的上水箱的上部还设有T形支撑架，该T形支撑架包括与上水箱垂直连接的支腿和上部水平布置的横梁，在横梁的两端设有导向滑轮，所述的牵引绳自升降提杆上端引出后依次经过两个导向滑轮后向下垂去，在牵引绳的自由端连接有拉环；所述的牵引绳采用钢丝绳制作；所述的上水箱的顶壁上设有与升降提杆粗细匹配的开孔，在该孔内设有密封材料。

本发明的技术效果是：本发明通过闭环的流程将废矿物油裂解产生的一些废气（可燃性气体）、和废渣（焦渣），又作为燃料投入的反应釜的加热炉中去，基本实现的无有毒废气、无有毒废渣的排放，对废矿物油中的所有可燃物质进行了全方位的充分利用，既保护的环境，又节约了能源，既有利于社会，也有利于自己。

具体来说包括如下几方面：

1.本发明能够将废机油回收再利用过程中所产生的废矿物油焦渣进行再次气化，实现废物二次利用。不仅能够将原本污染性的废矿物油焦渣分解为可燃气体重新利用，将气化后的可燃气体引流进入炼油炉中燃烧实现热能回收，而且通过本发明气化炉作用后形成了无污染的炉渣，达到零污染排放的标准。无污染的炉渣还可以用于无机肥料进行使用。

2.本发明利用环形水腔对炉体进行降温的同时，所产生的蒸汽一部分可以通过风机进入气化炉内部反应使用，保持气化炉内只引入温度较高的水蒸气，实现热能循环利用。

3.本发明同时设计了灰油下落通道，能够使输出主要灰尘和焦油沿下落通道向下排出，防止灰尘和焦油大量聚集于输送管道内壁。通过对下落通道增温的方式，保持输出灰尘和焦油温度，从而利于其向下流动，防止其凝结于下落通道内壁造成拥堵问题。

4.本发明的废矿物油焦渣气化炉，通过增加上部的排烟水封结构，能够解决气化炉初燃时产生的废烟的排放，避免其污染燃气管道，在废烟排放完成后能够及时进行封闭，并且对气化炉和管道内的气压有一定的限压保护作用。

附图说明

图1为废矿物油无危险物排放的回收处理工艺的流程；

图2是本发明废矿物油焦渣气化炉的剖面结构示意图；

图3是图2中供气塔罩的局部放大结构示意图；

图中标号：1为三通管的横向气管，2为三通管的竖向气管，3为下水箱，4为上水箱，5为水封盖，6为升降提杆，7为排烟管，8为出气管，9为牵引绳，10为拉环，11为底座，12为环形水封槽，13为密封水层，14为供气塔罩，141为罩头，142为塔体细径段，143为塔体粗径段，144为排风通道，15为炉体内壁，16为夹层水腔，17为周边支撑腿，18为支撑座，19为输料轨道，20为输料斗，21为拉绳，22为进料斗，23为进料封口装置，24为储水箱，25为补水管，26为溢流管，27为蒸汽引流管，28为蒸汽排管，29为补蒸汽阀，30为排气阀，31为风机，32为风机排气管，33为驱动电机，34为变速箱，35为主动齿轮，36为从动齿圈，37为漏灰口，38为排灰通道，39为辅热腔，40为热气进口，41为热气排口，42为灰油收集水槽，43为护栏。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例一：参见图1-3，图中一种废矿物油无危险物排放的回收处理工艺，包括如下步骤：

①.加热裂解

将液态废矿物油加入到反应釜用中，通过燃气炉对反应釜进行火烧加热，促使内部液体废矿物油裂解，得到气态的轻质柴油馏分及其他可燃气体；

②.冷凝液化同时回收可燃气体

将步骤①中产生的气态的轻质柴油馏分引入换热设备，进行冷凝，形成液态轻质柴油，将未冷凝成液体的其他可燃气体回收收集，通过管路引入到燃气炉中作为燃料燃烧掉；

③.调质

加入调质的试剂对步骤②中的液态轻质柴油进行调质；

④.成品存放；

⑤.清理焦渣

将反应釜中裂解后的固体残留物体-焦渣清理出来；

⑥.焦渣气化

通过将上述步骤⑤中清理出来的焦渣，破碎成颗粒后投入到焦渣气化炉中，然后通过气化炉气化成可燃性气体，然后将该可燃性气体引入到步骤①中所述的燃气炉里面燃烧，

上述步骤⑥中的焦渣气化炉包括炉体、输料机构、通风机构和可燃气排出通道，所述炉体的外侧设置有夹层水腔并设置补水管道和排蒸汽管道，从而炉体被分为内壳和外壳；内壳的上端设置进料斗并安装进料封口装置，所述输料机构的上端出口位于进料斗上侧；炉体下方区域设置有清渣孔；所述外壳的外侧设置支撑座并分别通过周边支撑腿固定于地面；在炉体下端设置有固定于地面的底座，底座上侧通过轴承安装有环形水封槽，环形水封槽内有密封水层；环形水封槽外侧设置从动齿圈，从动齿圈与驱动机构输出轴上的主动齿轮啮合；所述内壳的下端向下延伸并深入环形水封槽内的密封水层内；在所述环形水封槽的中心而且位于所述内壳内部的部分设置有供气塔罩，所述供气塔罩包括多层塔体依次叠加形成的锥形构造，每层塔体包括上侧的细径段和下层的粗径段，上层塔体的粗径段套装于下层塔体的细径段的外侧，相互套装的粗径段和细径段之间存在的配合间隙作为排气通道；各层塔体的顶端中心设置罩头，各层塔体的底部固定于环形水封槽中心；通风机构的风机排气管的出风口位于各层塔体的内腔中；位于夹层水腔上侧的排蒸汽管道包括蒸汽引流管和蒸汽排管，两者连通，蒸汽引流管通过补蒸汽阀与风机排气管连通。

所述的可燃气排出通道的通道口下方设置有灰油收集装置，所述灰油收集装置包括竖向设置的排灰通道，位于排灰通道的外侧设置有辅热腔，辅热腔设置有进热口和出热口；排灰通道的底部连通于灰油收集水槽内并通过水封出气口；所述进热口与所述蒸汽排管连通。

在所述炉体外壳的底部设置有弧形刮板，弧形刮板的下端深入环形水封槽内部，而且刮板的边缘轮回与环形水封槽底面匹配。

所述补水管道包括设置在炉体外壳上的储水箱，储水箱与所述夹层水腔连通，储水箱设置有补水管和溢流管。

在所述蒸汽引流管上端设置有缓冲罐。

所述可燃气排出通道的末端设置有排气控制水封机构，所述排气控制水封机构包括下水箱、密闭的上水箱，以及引自气化炉的排气管道，所述的排气管道为三通管道，该三通管包括与所述可燃气排出通道连接的横向气管和分别连接上、下水箱的竖向气管，横向气管与竖向气管的中部贯通；所述的竖向气管的下端穿过下水箱的顶壁后插入下水箱内；所述的竖向气管的上端穿过上水箱的底壁后伸出上水箱的液面；下水箱的顶壁上还设有出气管；所述的下水箱侧部设有外的加水斗，该加水斗与水箱内部之间设有从下水箱顶壁向下延伸的隔板，隔板下端与下水箱底壁有一定的开口，所述的加水斗通过该开口与下水箱内部连通，上水箱的上部设有排烟管，在上水箱内的竖向气管的上端盖开口向下的筒状的有水封盖，该水封盖的上端连接有升降提杆，该升降提杆上端穿出上水箱的顶壁后连接有牵引绳；

所述的上水箱的上部还设有T形支撑架，该T形支撑架包括与上水箱垂直连接的支腿和上部水平布置的横梁，在横梁的两端设有导向滑轮，所述的牵引绳自升降提杆上端引出后依次经过两个导向滑轮后向下垂去，在牵引绳的自由端连接有拉环；所述的牵引绳采用钢丝绳制作；所述的上水箱的顶壁上设有与升降提杆粗细匹配的开孔，在该孔内设有密封材料。

Claims (6)

1.一种废矿物油无危险物排放的回收处理工艺，包括如下步骤：

①.加热裂解

将液态废矿物油加入到反应釜用中，通过燃气炉对反应釜进行火烧加热，促使内部液体废矿物油裂解，得到气态的轻质柴油馏分及其他可燃气体；

②.冷凝液化同时回收可燃气体

将步骤①中产生的气态的轻质柴油馏分引入换热设备，进行冷凝，形成液态轻质柴油，将未冷凝成液体的其他可燃气体回收收集，通过管路引入到燃气炉中作为燃料燃烧掉；

③.调质

加入调质的试剂对步骤②中的液态轻质柴油进行调质；

④.成品存放；

⑤.清理焦渣

将反应釜中裂解后的固体残留物体-焦渣清理出来；

⑥.焦渣气化

通过将上述步骤⑤中清理出来的焦渣，破碎成颗粒后投入到焦渣气化炉中，然后通过气化炉气化成可燃性气体，然后将该可燃性气体引入到步骤①中所述的燃气炉里面燃烧，

上述步骤⑥中的焦渣气化炉包括炉体、输料机构、通风机构和可燃气排出通道，所述炉体的外侧设置有夹层水腔并设置补水管道和排蒸汽管道，从而炉体被分为内壳和外壳；内壳的上端设置进料斗并安装进料封口装置，所述输料机构的上端出口位于进料斗上侧；炉体下方区域设置有清渣孔；所述外壳的外侧设置支撑座并分别通过周边支撑腿固定于地面；在炉体下端设置有固定于地面的底座，底座上侧通过轴承安装有环形水封槽，环形水封槽内有密封水层；环形水封槽外侧设置从动齿圈，从动齿圈与驱动机构输出轴上的主动齿轮啮合；所述内壳的下端向下延伸并深入环形水封槽内的密封水层内；在所述环形水封槽的中心而且位于所述内壳内部的部分设置有供气塔罩，所述供气塔罩包括多层塔体依次叠加形成的锥形构造，每层塔体包括上侧的细径段和下层的粗径段，上层塔体的粗径段套装于下层塔体的细径段的外侧，相互套装的粗径段和细径段之间存在的配合间隙作为排气通道；各层塔体的顶端中心设置罩头，各层塔体的底部固定于环形水封槽中心；通风机构的风机排气管的出风口位于各层塔体的内腔中；位于夹层水腔上侧的排蒸汽管道包括蒸汽引流管和蒸汽排管，两者连通，蒸汽引流管通过补蒸汽阀与风机排气管连通。

2.根据权利要求1所述的废矿物油无危险物排放的回收处理工艺，其特征是：所述的可燃气排出通道的通道口下方设置有灰油收集装置，所述灰油收集装置包括竖向设置的排灰通道，位于排灰通道的外侧设置有辅热腔，辅热腔设置有进热口和出热口；排灰通道的底部连通于灰油收集水槽内并通过水封出气口；所述进热口与所述蒸汽排管连通。

3.根据权利要求1所述的废矿物油无危险物排放的回收处理工艺，其特征是：在所述炉体外壳的底部设置有弧形刮板，弧形刮板的下端深入环形水封槽内部，而且刮板的边缘轮回与环形水封槽底面匹配。

4.根据权利要求1所述的废矿物油无危险物排放的回收处理工艺，其特征是：所述补水管道包括设置在炉体外壳上的储水箱，储水箱与所述夹层水腔连通，储水箱设置有补水管和溢流管。

5.根据权利要求1所述的废矿物油无危险物排放的回收处理工艺，其特征是：在所述蒸汽引流管上端设置有缓冲罐。

6.根据权利要求1所述的废矿物油无危险物排放的回收处理工艺，其特征是：所述可燃气排出通道的末端设置有排气控制水封机构，所述排气控制水封机构包括下水箱、密闭的上水箱，以及引自气化炉的排气管道，所述的排气管道为三通管道，该三通管包括与所述可燃气排出通道连接的横向气管和分别连接上、下水箱的竖向气管，横向气管与竖向气管的中部贯通；所述的竖向气管的下端穿过下水箱的顶壁后插入下水箱内；所述的竖向气管的上端穿过上水箱的底壁后伸出上水箱的液面；下水箱的顶壁上还设有出气管；所述的下水箱侧部设有外的加水斗，该加水斗与水箱内部之间设有从下水箱顶壁向下延伸的隔板，隔板下端与下水箱底壁有一定的开口，所述的加水斗通过该开口与下水箱内部连通，上水箱的上部设有排烟管，在上水箱内的竖向气管的上端盖开口向下的筒状的有水封盖，该水封盖的上端连接有升降提杆，该升降提杆上端穿出上水箱的顶壁后连接有牵引绳；

所述的上水箱的上部还设有T形支撑架，该T形支撑架包括与上水箱垂直连接的支腿和上部水平布置的横梁，在横梁的两端设有导向滑轮，所述的牵引绳自升降提杆上端引出后依次经过两个导向滑轮后向下垂去，在牵引绳的自由端连接有拉环；所述的牵引绳采用钢丝绳制作；所述的上水箱的顶壁上设有与升降提杆粗细匹配的开孔，在该孔内设有密封材料。