CN107058688A - 一种钻杆管体热处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钻杆管体热处理方法,包括以下步骤:1)将钻杆管体工件输送至退火炉中进行退火处理,待退火炉的退火区温度升至600‑650℃后,向退火炉内通入氩气或氮气作为保护气体;2)将退火后的钻杆管体工件输送至淬火炉中进行淬火处理;3)淬火完毕后出淬火炉浸入温度为15‑25℃的淬火液,淬火时间为40‑60s;4)最后将钻杆管体工件输送到回火炉中进行回火处理,回火结束后出炉空冷至室温即可。该种热处理方法简单方便,工艺参数合理,能有效提高钻杆管体的冲击功性能,增强其管体强度、延伸率等力学性能。
Description
技术领域
本发明涉及机械热处理加工领域,具体涉及一种钻杆管体热处理方法。
背景技术
石油钻杆是油田钻井的主要工具,结构中包括钻杆管体和钻杆管体两端的钻杆接头。在油气的开采和提炼过程中,要求钻杆管体必须能够承受巨大的内外压、扭曲、弯曲和振动。
随着石油行业的不断发展,越来越多的深井、超深井被开发,这对钻杆就提出了越来越高的要求。目前API系列钻杆中强度最高的是S135钢级,但随着钻井深度的增加,对钻杆的强度要求也在不断增加,S135钢级的钻杆已经无法满足部分深井的要求。
国外钻杆行业提出了V150钢级这一钻杆行业新钢级的标准。V150钢级钻杆对原材料和热处理能力均提出了更高的要求。目前国内公开的热处理工艺,很难达到V150钢级钻杆的技术要求,尤其是热处理后的钻杆管体的拉伸性能不能满足要求,相关的热处理工艺国外也未见报道。
发明内容
针对现有技术中存在的问题,本发明提供了一种钻杆管体热处理方法,该种热处理方法简单方便,工艺参数合理,能有效提高钻杆管体的冲击功性能,增强其管体强度、延伸率等力学性能。
为了达到上述目的,本发明通过以下技术方案来实现的:
一种钻杆管体热处理方法,按照以下步骤进行:
(1)将钻杆管体工件输送至退火炉中进行退火处理,待退火炉的退火区温度升至600-650℃后,向退火炉内通入氩气或氮气作为保护气体;
(2)将退火后的钻杆管体工件输送至淬火炉中进行淬火处理;
(3)淬火完毕后出淬火炉浸入温度为15-25℃的淬火液,淬火时间为40-60s;
(4)最后将钻杆管体工件输送到回火炉中进行回火处理,回火结束后出炉空冷至室温即可。
进一步地,在步骤(1)中,在退火处理前,先对退火炉进行预热,预热温度为480-520℃。
作为本发明的优化方案,在步骤(1)中,退火炉的退火区的温度设定为:退火炉一段的温度为660-680℃;退火炉二段的温度为680-720℃;退火炉三段的温度为700-740℃;退火炉四段的温度740-780℃;退火炉五段的温度为720-760℃。
作为本发明的优化方案,在步骤(1)中,退火炉的降温区的温度设定为:降温区一段的温度为680-720℃;降温区二段的温度为600-650℃;降温区三段的温度为500-600℃。
进一步地,在步骤(1)中,所述保护气体的流速为1.5-2.5L/min。
进一步地,在步骤(2)中,所述淬火的温度为680-720℃,保温时间为45-55min。
优选地,在步骤(3)中,所述淬火液采用等温分级淬火油。
进一步地,在步骤(4)中,所述回火处理步骤是先将钻杆管体工件升温至580-620℃,保温30-40min,之后降温至360-420℃,保温20-30min。
本发明具有如下的有益效果:
(1)本发明设置的热处理步骤简单方便,工艺参数合理,处理合格率达99%以上,在各个炉内进行相应的热处理,消除了杆件表面的应力,消除了各向同性及剩磁,降低了输入功率;
(2)采用本发明的方法对钻杆管体工件进行热处理,钻杆管体的冲击功性能好,与V150钢级标准值的54J相比,超出35%以上;而且热处理后的钻杆管体的强度、延伸率等力学指标均达到V150钢级的要求,填补了国内外的空白,提高了企业的经济效益。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步描述,以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案,而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
一种钻杆管体热处理方法,按照以下步骤进行:
(1)先对退火炉进行预热,预热温度为480℃,再将钻杆管体工件输送至退火炉中,待退火炉的退火区温度升至600℃后,向退火炉内通入氩气作为保护气体,该保护气体的流速控制在1.5L/min;
退火炉的退火区的温度设定为:退火炉一段的温度为660℃;退火炉二段的温度为680℃;退火炉三段的温度为700℃;退火炉四段的温度740℃;退火炉五段的温度为720℃;
退火炉的降温区的温度设定为:降温区一段的温度为680℃;降温区二段的温度为600℃;降温区三段的温度为500℃;
(2)将退火后的钻杆管体工件输送至淬火炉中进行淬火处理,淬火的温度为680℃,保温时间为45min;
(3)淬火完毕后出淬火炉浸入温度为15℃的等温分级淬火油中,淬火时间为40s;
(4)最后将钻杆管体工件输送到回火炉中进行回火处理,回火处理具体步骤是先将钻杆管体工件升温至580℃,保温30min,之后降温至360℃,保温20min,回火结束后出炉空冷至室温即完成钻杆管体的热处理。
实施例2
一种钻杆管体热处理方法,按照以下步骤进行:
(1)先对退火炉进行预热,预热温度为490℃,再将钻杆管体工件输送至退火炉中,待退火炉的退火区温度升至610℃后,向退火炉内通入氮气作为保护气体,该保护气体的流速控制在1.8L/min;
退火炉的退火区的温度设定为:退火炉一段的温度为665℃;退火炉二段的温度为690℃;退火炉三段的温度为710℃;退火炉四段的温度750℃;退火炉五段的温度为740℃;
退火炉的降温区的温度设定为:降温区一段的温度为690℃;降温区二段的温度为620℃;降温区三段的温度为520℃;
(2)将退火后的钻杆管体工件输送至淬火炉中进行淬火处理,淬火的温度为690℃,保温时间为48min;
(3)淬火完毕后出淬火炉浸入温度为18℃的等温分级淬火油中,淬火时间为45s;
(4)最后将钻杆管体工件输送到回火炉中进行回火处理,回火处理具体步骤是先将钻杆管体工件升温至590℃,保温32min,之后降温至380℃,保温22min,回火结束后出炉空冷至室温即完成钻杆管体的热处理。
实施例3
一种钻杆管体热处理方法,按照以下步骤进行:
(1)先对退火炉进行预热,预热温度为500℃,再将钻杆管体工件输送至退火炉中,待退火炉的退火区温度升至630℃后,向退火炉内通入氩气作为保护气体,该保护气体的流速控制在2.0L/min;
退火炉的退火区的温度设定为:退火炉一段的温度为670℃;退火炉二段的温度为700℃;退火炉三段的温度为720℃;退火炉四段的温度760℃;退火炉五段的温度为740℃;
退火炉的降温区的温度设定为:降温区一段的温度为700℃;降温区二段的温度为630℃;降温区三段的温度为550℃;
(2)将退火后的钻杆管体工件输送至淬火炉中进行淬火处理,淬火的温度为700℃,保温时间为50min;
(3)淬火完毕后出淬火炉浸入温度为20℃的等温分级淬火油中,淬火时间为50s;
(4)最后将钻杆管体工件输送到回火炉中进行回火处理,回火处理具体步骤是先将钻杆管体工件升温至600℃,保温35min,之后降温至390℃,保温25min,回火结束后出炉空冷至室温即完成钻杆管体的热处理。
实施例4
一种钻杆管体热处理方法,按照以下步骤进行:
(1)先对退火炉进行预热,预热温度为510℃,再将钻杆管体工件输送至退火炉中,待退火炉的退火区温度升至640℃后,向退火炉内通入氮气作为保护气体,该保护气体的流速控制在2.2L/min;
退火炉的退火区的温度设定为:退火炉一段的温度为675℃;退火炉二段的温度为710℃;退火炉三段的温度为730℃;退火炉四段的温度770℃;退火炉五段的温度为750℃;
退火炉的降温区的温度设定为:降温区一段的温度为710℃;降温区二段的温度为640℃;降温区三段的温度为580℃;
(2)将退火后的钻杆管体工件输送至淬火炉中进行淬火处理,淬火的温度为710℃,保温时间为52min;
(3)淬火完毕后出淬火炉浸入温度为22℃的等温分级淬火油中,淬火时间为55;
(4)最后将钻杆管体工件输送到回火炉中进行回火处理,回火处理具体步骤是先将钻杆管体工件升温至610℃,保温38min,之后降温至410℃,保温28min,回火结束后出炉空冷至室温即完成钻杆管体的热处理。
实施例5
一种钻杆管体热处理方法,按照以下步骤进行:
(1)先对退火炉进行预热,预热温度为520℃,再将钻杆管体工件输送至退火炉中,待退火炉的退火区温度升至650℃后,向退火炉内通入氩气作为保护气体,该保护气体的流速控制在2.5L/min;
退火炉的退火区的温度设定为:退火炉一段的温度为680℃;退火炉二段的温度为720℃;退火炉三段的温度为740℃;退火炉四段的温度780℃;退火炉五段的温度为760℃;
退火炉的降温区的温度设定为:降温区一段的温度为720℃;降温区二段的温度为650℃;降温区三段的温度为600℃;
(2)将退火后的钻杆管体工件输送至淬火炉中进行淬火处理,淬火的温度为720℃,保温时间为55min;
(3)淬火完毕后出淬火炉浸入温度为25℃的等温分级淬火油中,淬火时间为60s;
(4)最后将钻杆管体工件输送到回火炉中进行回火处理,回火处理具体步骤是先将钻杆管体工件升温至620℃,保温40min,之后降温至420℃,保温30min,回火结束后出炉空冷至室温即完成钻杆管体的热处理。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种钻杆管体热处理方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)将钻杆管体工件输送至退火炉中进行退火处理,待退火炉的退火区温度升至600-650℃后,向退火炉内通入氩气或氮气作为保护气体;
(2)将退火后的钻杆管体工件输送至淬火炉中进行淬火处理;
(3)淬火完毕后出淬火炉浸入温度为15-25℃的淬火液,淬火时间为40-60s;
(4)最后将钻杆管体工件输送到回火炉中进行回火处理,回火结束后出炉空冷至室温即可。
2.根据权利要求1所述的一种钻杆管体热处理方法,其特征在于,在步骤(1)中,在退火处理前,先对退火炉进行预热,预热温度为480-520℃。
3.根据权利要求1所述的一种钻杆管体热处理方法,其特征在于,在步骤(1)中,退火炉的退火区的温度设定为:退火炉一段的温度为660-680℃;退火炉二段的温度为680-720℃;退火炉三段的温度为700-740℃;退火炉四段的温度740-780℃;退火炉五段的温度为720-760℃。
4.根据权利要求1所述的一种钻杆管体热处理方法,其特征在于,在步骤(1)中,退火炉的降温区的温度设定为:降温区一段的温度为680-720℃;降温区二段的温度为600-650℃;降温区三段的温度为500-600℃。
5.根据权利要求1所述的一种钻杆管体热处理方法,其特征在于,在步骤(1)中,所述保护气体的流速为1.5-2.5L/min。
6.根据权利要求1所述的一种钻杆管体热处理方法,其特征在于,在步骤(2)中,所述淬火的温度为680-720℃,保温时间为45-55min。
7.根据权利要求1所述的一种钻杆管体热处理方法,其特征在于,在步骤(3)中,所述淬火液采用等温分级淬火油。
8.根据权利要求1所述的一种钻杆管体热处理方法,其特征在于,在步骤(4)中,所述回火处理步骤是先将钻杆管体工件升温至580-620℃,保温30-40min,之后降温至360-420℃,保温20-30min。
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