CN107057744B - 一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的设备及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及环保炼油领域，尤其涉及利用废旧轮胎连续性环保炼油的设备和工艺，该设备包括自动进料系统、反应釜、自动出渣系统、加热系统、烟气除尘系统、冷凝系统、储油系统；该工艺由自动进料系统将胶块输送至反应釜，对反应釜阶梯式加热使胶块进行裂解，裂解后的油气进入气包，经过两次冷凝后得到油，反应釜内的废渣通过自动出渣系统高温出渣；该设备设计合理，可实现高度自动化和连续化生产，废渣经过渣丝分离处理，避免废渣污染环境，设备冷凝效果好，提高炼油效率，节约成本，安全环保；本发明的工艺采用逐级加热方式进行裂解，无催化剂，使产生的废气、废渣处理方便，连续化生产工艺省去冷却时间，24小时不间断生产，实现经济效益最大化。

Description

一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的设备及工艺

技术领域

本发明涉及环保炼油领域，尤其涉及利用废旧轮胎连续性环保炼油的设备和工艺。

背景技术

随着科技技术的快速发展，汽车行业的轮胎由不易腐化的橡胶制成，汽车使用量越来越大，轮胎的产量和废旧量也日益增多，目前，我国轮胎的年产量居世界前五，我国每年废旧的轮胎的数量已超过6000万，其中大部分废旧轮胎没有回收再利用，废旧轮胎不易腐化，对环境造成严重的影响，且我国的橡胶资源比较匮乏，橡胶原材料主要靠进口，废旧轮胎直接堆放成垃圾也严重浪费资源，因此，废旧轮胎的回收利用是处理废旧轮胎最环保、节约资源的办法。

利用废旧轮胎炼油的技术已经研制成形，因其炼出的油销量高、成本低、利润可观而受欢迎，现有的废旧轮胎炼油多采用在反应釜内酸催化裂解方法，对废旧轮胎裂解后产生的油蒸汽进行冷凝即可得到油，然而现有的炼油技术很难实现连续性生产，在出渣过程中需要先对反应釜进行降温，降温过程需要停止加料，即为间歇式生产，且酸催化裂解过程会产生盐酸，盐酸的挥发性较强，容易对环境造成污染，且除酸过程复杂；现有的废旧轮胎炼油设备冷凝效果欠佳，废气量较大，废气中含有油蒸汽，存在安全隐患，此外，现有的炼油过程中，在进料过程利用磁选机将胶块内的钢丝吸走，再将胶块输送到反应釜内，然而，胶块强度和硬度大，吸走钢丝过程中，容易出现同时吸走胶块的情况，磁选效果差。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的设备及工艺，该设备设计合理，采用绞龙后出渣式出渣系统实现连续性生产，出渣系统利用磁选机分离钢丝，磁选效果佳，且该设备的冷凝效果好，提高炼油效率，节约成本，本发明的工艺采用逐级加热方式进行裂解，废气、废渣处理方便，安全环保。

本发明的技术方案是这样实现的：一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的工艺，包括以下步骤：

步骤一、将废旧轮胎破碎切割成小胶块通过高温自动上料机直接装入旋转式常压裂解处理反应釜中；

步骤二、对步骤一的旋转式常压裂解处理反应釜进行加热，加热到胶块的裂解临界点使胶块进行裂解，温度加热至170-180℃，反应釜压强为0.004-0.006Mpa，使反应釜内的胶块开始馏出油蒸汽，裂解时间为130-170分钟；

步骤三、在步骤二的基础上继续加热，使反应釜中的温度加热至275-285℃，维持温度80-100分钟，反应釜压强为0.018-0.022Mpa，使反应釜内的胶块从开始馏出油蒸汽到油汽大量溢出；

步骤四、在步骤三的基础上继续加热，使反应釜内的温度加热至355-365℃，反应釜压强为0.035-0.045Mpa，维持温度110-130分钟，使反应釜内从油气溢出峰值到胶块完全裂解；

步骤五、将步骤一、步骤二和步骤三中胶块裂解反应产生的油蒸气进入气包，油蒸气在气包内进行净化后，通过冷凝系统进行冷凝，油蒸气中可液化部分，通过冷凝系统后冷凝为轮胎油，轮胎油在储油罐内进行存放，检测合格后进入成品油罐，油蒸汽中不可液化部分通过加热系统进行燃烧，燃烧后的烟气通过烟气除尘系统处理后进行排放；

步骤六、将反应釜内胶块裂解后产生的废渣通过自动出渣系统中的出渣绞龙进行高温出渣，废渣进入渣丝分离器，废渣中的钢丝通过磁选机利用磁力除去，分离出的钢丝进入丝仓，渣丝分离器内剩余的废渣通过出渣机输送到渣仓；反应釜内的废渣出渣后即可通过高温自动上料机连续化加入胶块，进入下一个循环。

优选的，步骤二中反应釜内的温度加热至175℃，反应釜压强为0.005Mpa，裂解时间为150分钟。

优选的，步骤三中反应釜内的温度加热至280℃，反应釜压强为0.02Mpa，维持温度90分钟。

优选的，步骤四中反应釜内的温度加热至360℃，反应釜压强为0.04Mpa，维持温度120分钟。

优选的，步骤五中储油罐内的废气通过阻火器进入废气回收系统，废气经废气回收系统回收后进入加热系统进行燃烧。

一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的设备，包括自动进料系统、反应釜、自动出渣系统、加热系统、烟气除尘系统、冷凝系统、储油系统；所述自动进料系统包括进料机，所述进料机内设置有进料螺杆推进器，所述进料螺杆推进器与反应釜的进料口连接，所述反应釜的两侧分别设置有出气口和出渣口，所述反应釜的出气口连接有气包，所述气包为油气净化器，所述反应釜的出气口与油气净化器的进口连接，所述油气净化器设置有出气口，所述油气净化器出气口与冷凝系统连接，所述冷凝系统包括冷凝器和水池盘管冷凝系统，所述冷凝系统下端设置的出油口与储油系统连接；所述反应釜的出渣口与自动出渣系统连接，所述自动出渣系统包括出渣绞龙，所述出渣绞龙的出口处连接有渣丝分离器；所述加热系统的进料口与反应釜的下端连接，所述加热系统的出料口与烟气除尘系统连接。

优选的，所述渣丝分离器的两端分别与出钢丝机和出渣机连接，所述出钢丝机为磁选机，所述出钢丝机的出口与丝仓连接，所述出渣机的出口与渣仓连接。

优选的，所述储油系统包括储油罐和防止储油罐内的废气溢出的水封罐，所述水封罐为阻火器，所述水封罐上端的出气口与加热系统连接。

优选的，所述反应釜为旋转式常压裂解处理反应釜；所述加热系统为燃烧室。

优选的，所述油气净化器还设置有出油口，所述油气净化器的出油口与重油罐连接；所述冷凝器为列管式冷凝器，所述水池盘管冷凝系统中设置有冷凝塔。

本发明的有益效果是：本发明公开了一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的设备及工艺，该设备设计合理，采用高温出渣绞龙使可实现高度自动化和连续化生产，废渣经过渣丝分离处理，回收钢丝和炭黑，避免废渣污染环境，该设备的冷凝效果好，采用经过两道冷凝系统使提高炼油效率，节约成本，安全环保；本发明的工艺采用逐级加热方式进行裂解，不加入酸，使产生的废气、废渣处理方便，连续化生产工艺省去反应釜冷却时间，24小时不间断生产，实现经济效益最大化。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

图2为本发明的设备连接图。

具体实施方式

实施例1：一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的工艺，如图1所示，包括以下步骤：

步骤一、将废旧轮胎破碎切割成小胶块，胶块的粒度平均为5*5cm，并通过高温自动上料机直接装入旋转式常压裂解处理反应釜中，自动上料机在上料过程中使用进料螺杆推进器将胶块输送到反应釜内；

步骤二、对步骤一的旋转式常压裂解处理反应釜进行加热，加热到胶块的裂解临界点使胶块进行裂解，温度加热至170℃，反应釜压强为0.006Mpa，使反应釜内的胶块开始馏出油蒸汽，裂解时间为170分钟；

步骤三、在步骤二的基础上继续加热，使反应釜中的温度加热至275℃，维持温度100分钟，反应釜压强为0.022Mpa，使反应釜内的胶块从开始馏出油蒸汽到油汽大量溢出;

步骤四、在步骤三的基础上继续加热，使反应釜内的温度加热至355℃，反应釜压强为0.045Mpa，维持温度130分钟，使反应釜内从油气溢出峰值到胶块的完全裂解；

步骤五、将步骤一、步骤二和步骤三中胶块裂解反应产生的油蒸气进入气包，气包为油气净化器，油气净化器对油蒸汽和重油进行分离，分离出的重油进入重油罐进行存储，油蒸气在气包内进行净化后，通过冷凝系统进行冷凝，冷凝系统包括两道冷凝过程，先经过冷凝器进行冷凝，再经过水池盘管冷凝系统，油蒸汽中可液化部分，通过冷凝系统后冷凝为轮胎油，轮胎油在储油罐内进行存放，储油罐内的废气通过阻火器进入废气回收系统，废气经废气回收系统回收后进入加热系统进行燃烧，储油罐内的油经检测合格后进入成品油罐，气包净化后的油蒸汽不可液化部分通过加热系统进行燃烧，燃烧后的烟气通过烟气除尘系统处理后经过烟囱进行排放；

步骤六、将反应釜内胶块裂解后产生的废渣通过自动出渣系统中的出渣绞龙进行高温出渣，出渣绞龙将废渣输送到渣丝分离器，废渣中的钢丝通过磁选机利用磁力除去，分离出的钢丝进入丝仓，渣丝分离器内剩余的废渣通过出渣机输送到渣仓；反应釜内的废渣出渣后即可通过高温自动上料机连续化加入胶块，进入下一个循环。

一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的设备，如图2所示，包括自动进料系统、反应釜、自动出渣系统、加热系统、烟气除尘系统、冷凝系统、储油系统；所述自动进料系统包括进料机，所述进料机内设置有进料螺杆推进器，所述进料螺杆推进器与反应釜的进料口连接，所述反应釜为旋转式常压裂解处理反应釜，所述反应釜的两侧分别设置有出气口和出渣口，所述反应釜的出气口连接有气包，所述气包为油气净化器，所述反应釜的出气口与油气净化器的进口连接，所述油气净化器设置有出气口，所述油气净化器出气口与冷凝系统连接，所述油气净化器还设置有出油口，所述油气净化器的出油口与重油罐连接，使重油和油蒸汽进行分离，确保油蒸汽的纯净度，所述冷凝系统包括冷凝器和水池盘管冷凝系统，冷凝器为列管式冷凝器，水池盘管冷凝系统设置有冷凝塔，通过冷凝器和水池盘管冷凝系统两道冷凝设备，确保冷凝效果好，保证可液化的油蒸汽冷凝成油，提供油的产率，所述冷凝系统下端设置的出油口与储油系统连接，储油系统包括储油罐和防止储油罐内的废气溢出的水封罐，所述水封罐为阻火器，所述水封罐上端的出气口与加热系统连接，加热系统为燃烧室，使储油罐内的废气在加热系统内进行燃烧，避免废气溢出而造成安全隐患；所述反应釜的出渣口与自动出渣系统连接，所述自动出渣系统包括出渣绞龙，出渣绞龙能够在高温状态下进行出渣，不必预先进行降温，因此能够实现连续式炼油，所述出渣绞龙的出口处连接有渣丝分离器，所述渣丝分离器的两端分别与出钢丝机和出渣机连接，所述出钢丝机为磁选机，磁选机能够将渣丝分离器内废渣中的钢丝利用磁力吸出，使钢丝有效收集，收集率高，所述出钢丝机的出口与丝仓连接，所述出渣机的出口与渣仓连接；所述加热系统的进料口与反应釜的下端连接，所述加热系统的出料口与烟气除尘系统连接，烟气除尘系统处理后的气体从烟囱排放，使排放的气体满足排放要求，避免环境污染。

实施例2：一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的工艺，如图1所示，包括以下步骤：

步骤一、将废旧轮胎破碎切割成小胶块通过高温自动上料机直接装入旋转式常压裂解处理反应釜中，自动上料机在上料过程中使用进料螺杆推进器将胶块输送到反应釜内；

步骤二、对步骤一的旋转式常压裂解处理反应釜进行加热，加热到胶块的裂解临界点使胶块进行裂解，温度加热至180℃，反应釜压强为0.004Mpa，使反应釜内的胶块开始馏出油蒸汽，裂解时间为130分钟；

步骤三、在步骤二的基础上继续加热，使反应釜中的温度加热至285℃，维持温度80分钟，反应釜压强为0.018Mpa，使反应釜内的胶块从开始馏出油蒸汽到油汽大量溢出；

步骤四、在步骤三的基础上继续加热，使反应釜内的温度加热至365℃，反应釜压强为0.035Mpa，维持温度110分钟，使反应釜内从油气溢出峰值到胶块的完全裂解；

步骤五、将步骤一、步骤二和步骤三中胶块裂解反应产生的油蒸气进入气包，气包为油气净化器，油气净化器对油蒸汽和重油进行分离，分离出的重油进入重油罐进行存储，油蒸气在气包内进行净化后，通过冷凝系统进行冷凝，冷凝系统包括两道冷凝过程，先经过冷凝器进行冷凝，再经过水池盘管冷凝系统，油蒸汽中可液化部分，通过冷凝系统后冷凝为轮胎油，轮胎油在储油罐内进行存放，储油罐内的废气通过阻火器进入废气回收系统，废气经废气回收系统回收后进入加热系统进行燃烧，储油罐内的油经检测合格后进入成品油罐，气包净化后的油蒸汽不可液化部分通过加热系统进行燃烧，燃烧后的烟气通过烟气除尘系统处理后经过烟囱进行排放；

步骤六、将反应釜内胶块裂解后产生的废渣通过自动出渣系统中的出渣绞龙进行高温出渣，出渣绞龙将废渣输送到渣丝分离器，废渣中的钢丝通过磁选机利用磁力除去，分离出的钢丝进入丝仓，渣丝分离器内剩余的废渣通过出渣机输送到渣仓；反应釜内的废渣出渣后即可通过高温自动上料机连续化加入胶块，进入下一个循环。

一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的设备，如图2所示，包括自动进料系统、反应釜、自动出渣系统、加热系统、烟气除尘系统、冷凝系统、储油系统；所述自动进料系统包括进料机，所述进料机内设置有进料螺杆推进器，所述进料螺杆推进器与反应釜的进料口连接，所述反应釜为旋转式常压裂解处理反应釜，所述反应釜的两侧分别设置有出气口和出渣口，所述反应釜的出气口连接有气包，所述气包为油气净化器，所述反应釜的出气口与油气净化器的进口连接，所述油气净化器设置有出气口，所述油气净化器出气口与冷凝系统连接，所述油气净化器还设置有出油口，所述油气净化器的出油口与重油罐连接，使重油和油蒸汽进行分离，确保油蒸汽的纯净度，所述冷凝系统包括冷凝器和水池盘管冷凝系统，冷凝器为列管式冷凝器，水池盘管冷凝系统设置有冷凝塔，通过冷凝器和水池盘管冷凝系统两道冷凝设备，确保冷凝效果好，保证可液化的油蒸汽冷凝成油，提供油的产率，所述冷凝系统下端设置的出油口与储油系统连接，储油系统包括储油罐和防止储油罐内的废气溢出的水封罐，所述水封罐为阻火器，所述水封罐上端的出气口与加热系统连接，加热系统为燃烧室，使储油罐内的废气在加热系统内进行燃烧，避免废气溢出而造成安全隐患；所述反应釜的出渣口与自动出渣系统连接，所述自动出渣系统包括出渣绞龙，出渣绞龙能够在高温状态下进行出渣，不必预先进行降温，因此能够实现连续式炼油，所述出渣绞龙的出口处连接有渣丝分离器，所述渣丝分离器的两端分别与出钢丝机和出渣机连接，所述出钢丝机为磁选机，磁选机能够将渣丝分离器内废渣中的钢丝利用磁力吸出，使钢丝有效收集，收集率高，所述出钢丝机的出口与丝仓连接，所述出渣机的出口与渣仓连接；所述加热系统的进料口与反应釜的下端连接，所述加热系统的出料口与烟气除尘系统连接，烟气除尘系统处理后的气体从烟囱排放，使排放的气体满足排放要求，避免环境污染。

实施例3：一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的工艺，如图1所示，包括以下步骤：

步骤一、将废旧轮胎破碎切割成小胶块通过高温自动上料机直接装入旋转式常压裂解处理反应釜中，自动上料机在上料过程中使用进料螺杆推进器将胶块输送到反应釜内；

步骤二、对步骤一的旋转式常压裂解处理反应釜进行加热，加热到胶块的裂解临界点使胶块进行裂解，温度加热至175℃，反应釜压强为0.005Mpa，使反应釜内的胶块开始馏出油蒸汽，裂解时间为150分钟；

步骤三、在步骤二的基础上继续加热，使反应釜中的温度加热至280℃，维持温度90分钟，反应釜压强为0.02Mpa，使反应釜内的胶块从开始馏出油蒸汽到油汽大量溢出；

步骤四、在步骤三的基础上继续加热，使反应釜内的温度加热至360℃，反应釜压强为0.04Mpa，维持温度120分钟，使反应釜内从油气溢出峰值到胶块的完全裂解；

步骤五、将步骤一、步骤二和步骤三中胶块裂解反应产生的油蒸气进入气包，气包为油气净化器，油气净化器对油蒸汽和重油进行分离，分离出的重油进入重油罐进行存储，油蒸气在气包内进行净化后，通过冷凝系统进行冷凝，冷凝系统包括两道冷凝过程，先经过冷凝器进行冷凝，再经过水池盘管冷凝系统，油蒸汽中可液化部分，通过冷凝系统后冷凝为轮胎油，轮胎油在储油罐内进行存放，储油罐内的废气通过阻火器进入废气回收系统，废气经废气回收系统回收后进入加热系统进行燃烧，储油罐内的油经检测合格后进入成品油罐，气包净化后的油蒸汽不可液化部分通过加热系统进行燃烧，燃烧后的烟气通过烟气除尘系统处理后经过烟囱进行排放；

步骤六、将反应釜内胶块裂解后产生的废渣通过自动出渣系统中的出渣绞龙进行高温出渣，出渣绞龙将废渣输送到渣丝分离器，废渣中的钢丝通过磁选机利用磁力除去，分离出的钢丝进入丝仓，渣丝分离器内剩余的废渣通过出渣机输送到渣仓；反应釜内的废渣出渣后即可通过高温自动上料机连续化加入胶块，进入下一个循环。

一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的设备，如图2所示，包括自动进料系统、反应釜、自动出渣系统、加热系统、烟气除尘系统、冷凝系统、储油系统；所述自动进料系统包括进料机，所述进料机内设置有进料螺杆推进器，所述进料螺杆推进器与反应釜的进料口连接，所述反应釜为旋转式常压裂解处理反应釜，所述反应釜的两侧分别设置有出气口和出渣口，所述反应釜的出气口连接有气包，所述气包为油气净化器，所述反应釜的出气口与油气净化器的进口连接，所述油气净化器设置有出气口，所述油气净化器出气口与冷凝系统连接，所述油气净化器还设置有出油口，所述油气净化器的出油口与重油罐连接，使重油和油蒸汽进行分离，确保油蒸汽的纯净度，所述冷凝系统包括冷凝器和水池盘管冷凝系统，冷凝器为列管式冷凝器，水池盘管冷凝系统设置有冷凝塔，通过冷凝器和水池盘管冷凝系统两道冷凝设备，确保冷凝效果好，保证可液化的油蒸汽冷凝成油，提供油的产率，所述冷凝系统下端设置的出油口与储油系统连接，储油系统包括储油罐和防止储油罐内的废气溢出的水封罐，所述水封罐为阻火器，所述水封罐上端的出气口与加热系统连接，加热系统为燃烧室，使储油罐内的废气在加热系统内进行燃烧，避免废气溢出而造成安全隐患；所述反应釜的出渣口与自动出渣系统连接，所述自动出渣系统包括出渣绞龙，出渣绞龙能够在高温状态下进行出渣，不必预先进行降温，因此能够实现连续式炼油，所述出渣绞龙的出口处连接有渣丝分离器，所述渣丝分离器的两端分别与出钢丝机和出渣机连接，所述出钢丝机为磁选机，磁选机能够将渣丝分离器内废渣中的钢丝利用磁力吸出，使钢丝有效收集，收集率高，所述出钢丝机的出口与丝仓连接，所述出渣机的出口与渣仓连接；所述加热系统的进料口与反应釜的下端连接，所述加热系统的出料口与烟气除尘系统连接，烟气除尘系统处理后的气体从烟囱排放，使排放的气体满足排放要求，避免环境污染。

Claims (9)

1.一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一、将废旧轮胎破碎切割成小胶块通过高温自动上料机直接装入旋转式常压裂解处理反应釜中；

步骤二、对步骤一的旋转式常压裂解处理反应釜进行加热，加热到胶块的裂解临界点使胶块进行裂解，温度加热至170-180℃，反应釜压强为0.004-0.006Mpa，使反应釜内的胶块开始馏出油蒸汽，裂解时间为130-170分钟；

步骤三、在步骤二的基础上继续加热，使反应釜中的温度加热至275-285℃，维持温度80-100分钟，反应釜压强为0.018-0.022Mpa，使反应釜内的胶块从开始馏出油蒸汽到油汽大量溢出；

步骤四、在步骤三的基础上继续加热，使反应釜内的温度加热至355-365℃，反应釜压强为0.035-0.045Mpa，维持温度110-130分钟，使反应釜内从油气溢出峰值到胶块完全裂解；

步骤五、将步骤一、步骤二和步骤三中胶块裂解反应产生的油蒸气进入气包，油蒸气在气包内进行净化后，通过冷凝系统进行冷凝，油蒸汽中可液化部分，通过冷凝系统后冷凝为轮胎油，轮胎油在储油罐内进行存放，检测合格后进入成品油罐，油蒸汽中不可液化部分通过加热系统进行燃烧，燃烧后的烟气通过烟气除尘系统处理后进行排放；

步骤六、将反应釜内胶块裂解后产生的废渣通过自动出渣系统中的出渣绞龙进行高温出渣，废渣进入渣丝分离器，废渣中的钢丝通过磁选机利用磁力除去，分离出的钢丝进入丝仓，渣丝分离器内剩余的废渣通过出渣机输送到渣仓；反应釜内的废渣出渣后即可通过高温自动上料机连续化加入胶块，进入下一个循环。

2.根据权利要求1中所述的一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的工艺，其特征在于：步骤二中反应釜内的温度加热至175℃，反应釜压强为0.005Mpa，裂解时间为150分钟。

3.根据权利要求1中所述的一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的工艺，其特征在于：步骤三中反应釜内的温度加热至280℃，反应釜压强为0.02Mpa，维持温度90分钟。

4.根据权利要求1中所述的一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的工艺，其特征在于：步骤四中反应釜内的温度加热至360℃，反应釜压强为0.04Mpa，维持温度120分钟。

5.根据权利要求1中所述的一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的工艺，其特征在于：步骤五中储油罐内的废气通过阻火器进入废气回收系统，废气经废气回收系统回收后进入加热系统进行燃烧。

6.一种根据权利要求1所述的一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的设备，其特征在于：包括自动进料系统、反应釜、自动出渣系统、加热系统、烟气除尘系统、冷凝系统、储油系统；所述自动进料系统包括进料机，所述进料机内设置有进料螺杆推进器，所述进料螺杆推进器与反应釜的进料口连接，所述反应釜的两侧分别设置有出气口和出渣口，所述反应釜的出气口连接有气包，所述气包为油气净化器，所述反应釜的出气口与油气净化器的进口连接，所述油气净化器设置有出气口，所述油气净化器出气口与冷凝系统连接，所述冷凝系统包括冷凝器和水池盘管冷凝系统，所述冷凝系统下端设置的出油口与储油系统连接；所述反应釜的出渣口与自动出渣系统连接，所述自动出渣系统包括出渣绞龙，所述出渣绞龙的出口处连接有渣丝分离器，所述渣丝分离器的两端分别与出钢丝机和出渣机连接，所述出钢丝机为磁选机，所述出钢丝机的出口与丝仓连接，所述出渣机的出口与渣仓连接；所述加热系统的进料口与反应釜的下端连接，所述加热系统的出料口与烟气除尘系统连接。

7.根据权利要求6所述的一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的设备，其特征在于：所述储油系统包括储油罐和防止储油罐内的废气溢出的水封罐，所述水封罐为阻火器，所述水封罐上端的出气口与加热系统连接。

8.根据权利要求6所述的一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的设备，其特征在于：所述反应釜为旋转式常压裂解处理反应釜；所述加热系统为燃烧室。

9.根据权利要求6所述的一种连续性绞龙后出渣式环保炼油的设备，其特征在于：所述油气净化器还设置有出油口，所述油气净化器的出油口与重油罐连接；所述冷凝器为列管式冷凝器，所述水池盘管冷凝系统中设置有冷凝塔。