CN107053597A - 一种音盆一体化模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种音盆一体化模具，这种音盆一体化模具的上模具采用三级上模具的结构，注塑料采用多条第一纵向次流道、多条第二纵向次流道自音盆周边进行注塑，使音盆的环形凸边与锥形主体连在一起一体注塑成型，注塑均匀；音盆注塑成型后，第二上模具与第三上模具分离，由于第一纵向次流道与第二纵向次流道相接处的横截面积最小，处于该相接处的塑料条最容易发生断裂，同时成型的音盆由于拉力反作用和大气压力作用会贴紧到下模具上，在第三上模具与下模具的限制下音盆不会受损变形；当第三上模具与下模具分离后，通过脱模顶杆将紧贴在下模具上的音盆顶出脱模即可，脱模更加容易。
Description
技术领域
本发明涉及一种模具，尤其涉及一种音盆一体化模具。
背景技术
音盆是扬声器的重要组成部分，通过音圈的震动同时带动音盆的震动迫使空气发生震动，从而发出声音。音盆包括锥形主体和处于锥形主体周向的的环形凸边，传统音盆是将锥形主体和环形凸边分别注塑成型后，再通过粘合剂粘合而成。这种生产方式导致所生产的音盆粘合度低，并且粘合剂受环境影响容易发生变性，导致音盆质量差、扬声效果失真，而且生产工序多、生产过程不连续。
目前，为了解决音盆的锥形主体和环形凸边的粘合问题，有些厂家采用音盆的锥形主体和环形凸边一体化成型的生产方式，通过制作专门的模具、上模具和下模具合模之后，再由注塑口注入注塑料至音盆的成型腔。但是，由于音盆的环形凸边和锥形本体在连接处存在连续弯部，目前的音盆一体化注塑成型存在两个问题：
（一）注塑料从单一注塑口进入音盆成型腔，音盆各处的注塑不均匀，注塑效率低；
（二）在音盆完成注塑成型后脱模困难，音盆容易在脱模过程中受损变形，影响产品质量。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种音盆一体化模具，这种模具能够使音盆的环形凸边与锥形主体连在一起一体注塑成型，注塑均匀，音盆注塑成型后脱模更加容易，并避免音盆在脱模过程中受损变形。采用的技术方案如下：
一种音盆一体化模具，包括上模具、下模具、上模驱动机构、脱模顶杆和顶杆驱动机构，上模具、下模具相对设置，上模具通过导向孔安装在导柱上并能够沿导柱上下滑动，下模具上设有顶杆孔，脱模顶杆安装在顶杆孔中，脱模顶杆的下端与顶杆驱动机构的动力输出端连接，其特征在于：所述上模具包括第一上模具、第二上模具和第三上模具，第一上模具、第二上模具、第三上模具自上至下依次叠置在一起，第一上模具、第二上模具、第三上模具、下模具上均设有冷却水路；所述上模驱动机构包括第一升降机构、第二升降机构和第三升降机构，第一升降机构的动力输出端与第一上模具连接，第二升降机构的动力输出端与第二上模具连接，第三升降机构的动力输出端与第三上模具连接；下模具的上表面设有锥面凸部，锥面凸部的外周边设有环形凹槽，第三上模具的下表面设有锥面凹腔，锥面凹腔的外周边设有环形凸条；第一上模具设有注塑口和纵向主流道，第二上模具的表面设有多条横向分流道，第二上模具的周边设有多条第一次纵向次流道，各条横向分流道的内端连接在一起并与主流道的下端相对应，各条第一纵向次流道的上端分别与相应的横向分流道外端相连接，第三上模具的周边设有多条第二纵向次流道，第二纵向次流道与第一纵向次流道一一对应，第二纵向次流道的上端与相应的第一纵向次流道的下端对接，第二纵向次流道处于环形凸条的外侧；第一纵向次流道的横截面积自上至下逐渐减小，第二纵向次流道的横截面积自下至上逐渐减小。
第一升降机构、第二升降机构、第三升降机构同时驱动第一上模具、第二上模具、第三上模具下降进行合模，注塑料自注塑口流经主流道、各条横向分流道、各条第一纵向次流道、各条第二纵向次流道，最后进入第三上模具与下模具之间的成型腔进行音盆的成型；其中，锥面凸部与锥面凹腔之间注塑成型形成音盆的锥形本体，环形凹槽与环形凸条之间注塑成型形成音盆的环形凸边；由于采用多条第一纵向次流道、多条第二纵向次流道自音盆周边进行注塑，才能够注塑成型均匀的环形凸边，从而使得环形凸边与锥形本体连在一起一体注塑成型。
完成音盆的注塑成型后，第一升降机构、第二升降机构驱动第一上模具、第二上模具同时上升，使第二上模具与第三上模具分离；由于第一纵向次流道与第二纵向次流道相接处的横截面积最小，处于第一纵向次流道和第二纵向次流道中的塑料条同样在该相接处横截面积最小，分离的拉力会集中在该相接处，在第二上模具与第三上模具分离时，塑料条在该相接处最容易发生断裂；同时，由于分离第二上模具与第三上模具的拉力反作用和大气压力作用，成型的音盆会贴紧到下模具上，然后再通过第三升降机构驱动第三上模具上升，使第三上模具与下模具分离；当第三上模具和下模具的分离完成后，只需通过脱模顶杆将紧贴在下模具上的音盆顶出脱模即可；由于在第三上模具与下模具仍处于合模的状态下，对第一纵向次流道、第二纵向次流道中的塑料条进行拉断，并且将分离的拉力集中在横截面积最小的相接处，塑料条很容易拉断，并且在第三上模具与下模具的限制下，音盆的锥形本体及周边的环形凸边都不会变形受损。
作为本发明的优选方案，所述第一上模具上设有多个钩针，各个钩针的位置与各条第一纵向次流道相对应。当第一上模具与第二上模具合模时，第一上模具上的各个钩针处于第二上模具上相对应的各条第一纵向次流道中；当音盆注塑成型、第二上模具和第三上模具完成分离后，第一上模具和第二上模具进行分离，各个钩针将第二上模具上注塑成型的废料部分勾出脱模，以便进行下一次注塑。
作为本发明的优选方案，所述冷却水路均为环形冷却水路。
作为本发明进一步的优选方案，所述第二上模具、第三上模具、下模具的环形冷却水路均包括外环冷却水路和内环冷却水路，内环冷却水路处于所述环形凸条的内侧，外环冷却水路处于环形凸条的外侧。将第二上模具、第三上模具、下模具的环形冷却水路均设置为包括外环冷却水路和内环冷却水路，在整体上构成立体冷却系统，冷却更加均匀，更容易定型及提高生产效率。
上述第一升降机构、第二升降机构、第三升降机构均可以采用气缸，也可以采用电机与连杆相配合的结构。上述顶杆驱动机构一般采用气缸。
本发明与现有技术相比，具有如下优点：
本发明音盆一体化模具的上模具采用三级上模具的结构，注塑料采用多条第一纵向次流道、多条第二纵向次流道自音盆周边进行注塑，使音盆的环形凸边与锥形主体连在一起一体注塑成型，注塑均匀；音盆注塑成型后，第二上模具与第三上模具分离，由于第一纵向次流道与第二纵向次流道相接处的横截面积最小，处于该相接处的塑料条最容易发生断裂，同时成型的音盆由于拉力反作用和大气压力作用会贴紧到下模具上，在第三上模具与下模具的限制下音盆不会受损变形；当第三上模具与下模具分离后，通过脱模顶杆将紧贴在下模具上的音盆顶出脱模即可，脱模更加容易。
附图说明
图1为本发明优选实施方式的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和本发明的优选实施方式做进一步的说明。
如图1所示，一种音盆一体化模具，包括第一上模具1、第二上模具2、第三上模具3、下模具4、第一升降机构（图中未标示）、第二升降机构（图中未标示）、第三升降机构（图中未标示）、脱模顶杆401和顶杆驱动机构（图中未标示）；第一上模具1、第二上模具2、第三上模具3自上至下依次叠置在一起，第三上模具3与下模具4相对设置，第一上模具1、第二上模具2、第三上模具3通过导向孔（图中未标示）安装在导柱6上并能够沿导柱6上下滑动；第一升降机构的动力输出端与第一上模具1连接，第二升降机构的动力输出端与第二上模具2连接，第三升降机构的动力输出端与第三上模具3连接；下模具4上设有顶杆孔（图中未标示），脱模顶杆401安装在顶杆孔中，脱模顶杆401的下端与顶杆驱动机构的动力输出端连接；下模具4的上表面设有锥面凸部402，锥面凸部402的外周边设有环形凹槽403，第三上模具3的下表面设有锥面凹腔301，锥面凹腔301的外周边设有环形凸条302；第一上模具1设有注塑口101和纵向主流道102，第二上模具2的表面设有多条横向分流道201，第二上模具2的周边设有多条第一次纵向次流道202，各条横向分流道201的内端连接在一起并与主流道102的下端相对应，各条第一纵向次流道202的上端分别与相应的横向分流道201外端相连接，第三上模具3的周边设有多条第二纵向次流道303，第二纵向次流道303与第一纵向次流道202一一对应，第二纵向次流道303的上端与相应的第一纵向次流道202的下端对接，第二纵向次流道303处于环形凸条302的外侧；第一纵向次流道202的横截面积自上至下逐渐减小，第二纵向次流道303的横截面积自下至上逐渐减小；第一上模具1上设有多个钩针103，各个钩针103的位置与各条第一纵向次流道202相对应；第一上模具1、第二上模具2、第三上模具3、下模具4上均设有环形冷却水路5，第二上模具2、第三上模具3、下模具4的环形冷却水路5均包括外环冷却水路501和内环冷却水路502，内环冷却水路502处于环形凸条302的内侧，外环冷却水路501处于环形凸条302的外侧。
上述第一升降机构、第二升降机构、第三升降机构均可以采用气缸，也可以采用电机与连杆相配合的结构。上述顶杆驱动机构一般采用气缸。
下面结合附图和本发明的优选实施方式对工作原理做进一步的说明。
第一升降机构、第二升降机构、第三升降机构同时驱动第一上模具1、第二上模具2、第三上模具3下降进行合模，注塑料自注塑口101流经主流道102、各条横向分流道201、各条第一纵向次流道202、各条第二纵向次流道303，最后进入第三上模具3与下模具4之间的成型腔进行音盆的成型；其中，锥面凸部402与锥面凹腔301之间注塑成型形成音盆的锥形本体，环形凹槽403与环形凸条302之间注塑成型形成音盆的环形凸边；由于采用多条第一纵向次流道202、多条第二纵向次流道303自音盆周边进行注塑，才能够注塑成型均匀的环形凸边，从而使得环形凸边与锥形本体连在一起一体注塑成型。
完成音盆的注塑成型后，第一升降机构、第二升降机构驱动第一上模具1、第二上模具2同时上升，使第二上模具2与第三上模具3分离；由于第一纵向次流道202与第二纵向次流道303相接处的横截面积最小，处于第一纵向次流202道和第二纵向次流道303中的塑料条同样在该相接处横截面积最小，分离的拉力会集中在该相接处，在第二上模具2与第三上模具3分离时，塑料条在该相接处最容易发生断裂；同时，由于分离第二上模具2与第三上模具3的拉力反作用和大气压力作用，成型的音盆会贴紧到下模具4上，然后再通过第三升降机构驱动第三上模具3上升，使第三上模具3与下模具4分离；当第三上模具3和下模具4的分离完成后，只需通过脱模顶杆401将紧贴在下模具4上的音盆顶出脱模即可；由于在第三上模具3与下模具4仍处于合模的状态下，对第一纵向次流道202、第二纵向次流道303中的塑料条进行拉断，并且将分离的拉力集中在横截面积最小的相接处，塑料条很容易拉断，并且在第三上模具3与下模具4的限制下，音盆的锥形本体及周边的环形凸边都不会变形受损。
另外，当第一上模具1与第二上模具2合模时，第一上模具1上的各个钩针103处于第二上模具2上相对应的各条第一纵向次流道202中；当音盆注塑成型、第二上模具2和第三上模具3完成分离后，第一上模具1和第二上模具2进行分离，各个钩针103将第二上模具2上注塑成型的废料部分勾出脱模，以便进行下一次注塑。
另外，将第二上模具2、第三上模具3、下模具4的环形冷却水路5均设置为包括外环冷却水路501和内环冷却水路502，在整体上构成立体冷却系统，冷却更加均匀，更容易定型及提高生产效率。
此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其各部分名称等可以不同，凡依本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种音盆一体化模具，包括上模具、下模具、上模驱动机构、脱模顶杆和顶杆驱动机构，上模具、下模具相对设置，上模具通过导向孔安装在导柱上并能够沿导柱上下滑动，下模具上设有顶杆孔，脱模顶杆安装在顶杆孔中，脱模顶杆的下端与顶杆驱动机构的动力输出端连接，其特征在于：所述上模具包括第一上模具、第二上模具和第三上模具，第一上模具、第二上模具、第三上模具自上至下依次叠置在一起，第一上模具、第二上模具、第三上模具、下模具上均设有冷却水路；所述上模驱动机构包括第一升降机构、第二升降机构和第三升降机构，第一升降机构的动力输出端与第一上模具连接，第二升降机构的动力输出端与第二上模具连接，第三升降机构的动力输出端与第三上模具连接；下模具的上表面设有锥面凸部，锥面凸部的外周边设有环形凹槽，第三上模具的下表面设有锥面凹腔，锥面凹腔的外周边设有环形凸条；第一上模具设有注塑口和纵向主流道，第二上模具的表面设有多条横向分流道，第二上模具的周边设有多条第一次纵向次流道，各条横向分流道的内端连接在一起并与主流道的下端相对应，各条第一纵向次流道的上端分别与相应的横向分流道外端相连接，第三上模具的周边设有多条第二纵向次流道，第二纵向次流道与第一纵向次流道一一对应，第二纵向次流道的上端与相应的第一纵向次流道的下端对接，第二纵向次流道处于环形凸条的外侧；第一纵向次流道的横截面积自上至下逐渐减小，第二纵向次流道的横截面积自下至上逐渐减小。
2.按照权利要求1所述的音盆一体化模具，其特征在于：所述第一上模具上设有多个钩针，各个钩针的位置与各条第一纵向次流道相对应。
3.按照权利要求1所述的音盆一体化模具，其特征在于：所述冷却水路均为环形冷却水路。
4.按照权利要求3所述的音盆一体化模具，其特征在于：所述第二上模具、第三上模具、下模具的环形冷却水路均包括外环冷却水路和内环冷却水路，内环冷却水路处于所述环形凸条的内侧，外环冷却水路处于环形凸条的外侧。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20170818 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |