CN107052794A - 变速箱零部件转台传递系统及传递方法 - Google Patents

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魏本堂
梅勇
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王娇
王芝建
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Abstract

本发明公开了一种变速箱零部件转台传递系统及传递方法，其中该传递方法包括控制转台转动，依次装配第一零件、第二零件和第三零件形成第一分总成；检测第一分总成中各零件的零件信息；存储所述第一分总成的零件信息；判断所述第一分总成的零件信息是否包含了第一零件、第二零件和第三零件的零件信息；将所述第一分总成的零件信息同步到主线上；将转台上的第一分总成传输至主线上，并将第一分总成装配到第二分总成上。本发明提供的变速箱零部件转台传递系统及传递方法，取代了现有技术中人工记录数据的方式，实现了变速箱零部件组装过程中数据检查和存储的自动控制，保证了数据采集和存储的准确性，有效提高了变速箱各零部件的装配效率。

Description

变速箱零部件转台传递系统及传递方法
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种变速箱零部件转台传递系统及传递方法。
背景技术
在汽车变速箱组装线上，需要员工对变速箱上各部件的组装进行记录，包括组装部件的编号、数量等，以保证组装的正确性和完整性。但是，通过人工记录的方式易发生零部件的漏装、信息记录错误、数据缺失等问题，无法保证变速箱组装的完整性，同时，通过人工记录的方式，其工作效率较低，且各部件组装工位的信息传递性较差，不能较好的实现工位之间的零部件及信息传递控制，生产效率低。
发明内容
本发明的目的是提供一种变速箱零部件转台传递系统及传递方法，以解决上述现有技术中的问题，实现各工位间的数据交互以及各工位信息存储的自动化管理。
本发明提供了一种变速箱零部件转台传递系统，包括主线和分线，所述分线用于装配第一分总成，所述主线用于将所述第一分总成装配到第二分总成上，其中，所述变速箱零部件转台传递系统还包括：
转台，所述转台转动设置在所述分线上，所述转台包括第一工位、第二工位、第三工位和第四工位；
第一检测模块，用于检测所述第一分总成的零件信息，并将所述第一分总成的零件信息发送到第一存储模块，所述第一检测模块设置在所述转台的下方，且所述第一检测模块不随所述转台转动；
第一存储模块，用于存储所述第一分总成的零件信息，并将所述第一分总成的零件信息发送到第二存储模块，所述第一存储模块固定设置在所述转台上；
第二存储模块，用于将第一分总成的零件信息与所述第二分总成的零件信息同时存储，所述第二存储模块固定设置在所述主线上；
控制模块，所述控制模块与所述第二存储模块相连，用于根据所述第二存储模块发来的信息控制所述转台转动，以将所述转台上的所述第一分总成传输至所述主线上。
如上所述的变速箱零部件转台传递系统，其中，优选的是，所述第一存储模块包括第一芯片、第二芯片、第三芯片和第四芯片，所述第一芯片固定设置在所述第一工位上，所述第二芯片固定设置在所述第二工位上，所述第三芯片固定设置所述第三工位上，所述第四芯片固定设置在所述第四工位上，且所述第四芯片用于同时存储所述第一芯片、所述第二芯片和所述第三芯片中的零件信息。
如上所述的变速箱零部件转台传递系统，其中，优选的是，还包括第二检测模块，所述第二检测模块固定设置在所述主线上，用于检测所述第一分总成是否被输送至所述主线上的设定位置；
所述第二检测模块与所述控制模块相连，所述控制模块还用于根据所述第二检测模块的检测结果控制转台是否转动。
如上所述的变速箱零部件转台传递系统，其中，优选的是，所述第四工位上设置有工业机器人，所述控制模块还用于控制所述工业机器人将第一分总成传输至所述主线上。
本发明还提供了一种变速箱零部件转台传递方法，其中，包括如下步骤：
步骤S100、控制转台转动，依次装配第一零件、第二零件和第三零件形成第一分总成；
步骤S200、检测第一分总成中各零件的零件信息；
步骤S300、存储所述第一分总成的零件信息；
步骤S400、判断所述第一分总成的零件信息是否包含了第一零件、第二零件和第三零件的零件信息，如果是，则进入步骤S500；
步骤S500、将所述第一分总成的零件信息同步到主线上；
步骤S600、将转台上的第一分总成传输至主线上，并将第一分总成装配到第二分总成上。
如上所述的变速箱零部件转台传递方法，其中，优选的是，在步骤S500之后还包括：
步骤S510、判断主线上是否同时包含了所述第一分总成的零件信息和主线上的第二分总成的零件信息，如果是，则进入步骤S600。
如上所述的变速箱零部件转台传递方法，其中，优选的是，步骤S510具体还包括：
如果否，则进入步骤S500。
如上所述的变速箱零部件转台传递方法，其中，优选的是，步骤S400具体还包括：
如果否，则进入步骤S410；
步骤S410、转台停止运行。
本发明提供的变速箱零部件转台传递系统及传递方法，取代了现有技术中人工记录数据的方式，实现了变速箱零部件组装过程中数据检查和存储的自动控制，保证了数据采集和存储的准确性，有效提高了变速箱各零部件的装配效率。
附图说明
图1为本发明实施例提供的变速箱零部件转台传递系统的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的传递方法的流程图；
图3为本发明实施例提供的传递方法在具体实施例中的流程图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。
如图1所示，本发明实施例提供了一种变速箱零部件转台传递系统，包括主线和分线，所述分线用于装配第一分总成，所述主线用于将所述第一分总成装配到第二分总成上；该变速箱零部件转台传递系统还包括转台、第一检测模块、第一存储模块、第二存储模块和控制模块，其中，转台转动设置在分线上，转台包括第一工位(本实施例中，可以是差速器工位)、第二工位(本实施例中，可以是轴系工位)、第三工位(本实施例中，可以是拨叉工位)和第四工位(本实施例中，可以是传输工位)。
第一检测模块用于检测所述第一分总成的零件信息，并将所述第一分总成的零件信息发送到第一存储模块，本实施例中的零件信息可以是零件的编号、名称等，也可以是其他信息。其中，第一分总成的零件信息为构成第一分总成的各零件的信息，所述第一检测模块设置在所述转台的下方，且所述第一检测模块不随所述转台转动；第一存储模块用于存储所述第一分总成的零件信息，并将所述第一分总成的零件信息发送到第二存储模块，所述第一存储模块固定设置在所述转台上；第二存储模块，用于将第一分总成的零件信息与所述第二分总成的零件信息同时存储，所述第二存储模块固定设置在所述主线上；所述控制模块与所述第二存储模块相连，用于根据所述第二存储模块发来的信息控制转台转动，以将转台上的第一分总成传输至主线上。
本发明实施例提供的变速箱零部件转台传递系统在实际工作过程中，可以通过转台的转动，依次将第一工位、第二工位和第三工位上的零件组装成第一分总成，并通过第四工位传输至主线上。在本实施例中，第一工位、第二工位和第三工位上的零件依次分别为差速器、轴系和拨叉，第一分总成为轴系分总成。
其中，由于转台上固定设置有第一存储模块，以及转台下方设置有第一检测模块，在差速器装配完成后，随着转台的转动传输至轴系工位，同时，第一检测模块检测到差速器后，将差速器的信息(例如差速器的编号、名称)存储至第一存储模块中；在轴系装配完成后，通过转台传输至拨叉工位，同时通过第一检测模块和第一存储模块对轴系的信息进行检测和存储；在拨叉装配完成后，通过转台传输至传输工位，同时通过第一检测模块和第一存储模块对拨叉的信息进行检测和存储；当判断差速器、轴系和拨叉的信息均存储至第一存储模块中后，将组装后的轴系分总成从传输工位传送至主线上，同时将第一存储模块中的装配数据同步到主线上，以便后续进行轴系分总成与主线上的第二分总成的组装。相对于现有技术，本发明实施例提供的变速箱零部件转台传递系统，取代了现有技术中人工记录数据的方式，实现了变速箱零部件组装过程中数据检查和存储的自动控制，保证了数据采集和存储的准确性，有效提高了变速箱各零部件的装配效率。
进一步地，第一存储模块可以包括第一芯片、第二芯片、第三芯片和第四芯片，所述第一芯片固定设置在所述第一工位上，所述第二芯片固定设置在所述第二工位上，所述第三芯片固定设置所述第三工位上，所述第四芯片固定设置在所述第四工位上，且所述第四芯片用于同时存储所述第一芯片、所述第二芯片和所述第三芯片中的零件信息，从而可以根据第四芯片中的信息快速判断轴系分总成的零件信息是否齐全准确。其中，在本实施例中，第一芯片可以用于存储差速器信息，第二芯片可以用于存储轴系信息，第三芯片可以用于存储拨叉信息。
需要说明的是，第一检测模块可以为读写器，且读写器的数量为四个，四个读写器分别与四个芯片一一对应。
进一步地，该变速箱零部件转台传递系统还包括第二检测模块，所述第二检测模块固定设置在所述主线上，用于检测所述第一分总成是否被输送至所述主线上的设定位置；所述第二检测模块与所述控制模块相连，所述控制模块还用于根据所述第二检测模块的检测结果控制转台是否转动。
可以理解的是，第二检测模块也可以为读写器。
需要说明的是，所述第四工位上设置有工业机器人，所述控制模块还用于控制所述工业机器人将第一分总成传输至所述主线上。
如图2所示，本发明实施例还提供了一种传递方法，其中，包括如下步骤：
步骤S100、控制转台转动，依次装配第一零件(本实施例中，可以为差速器)、第二零件(本实施例中，可以为轴系)和第三零件(本实施例中，可以为拨叉)形成第一分总成；具体地，可以通过第一检测模块和第一存储模块检测并存储第一零件、第二零件和第三零件的装配信息。
需要说明的是，各零件的信息可以通过扫描二维码的方式传送至第一存储模块中。
步骤S200、检测第一分总成中各零件的零件信息。
步骤S300、存储所述第一分总成的零件信息。
步骤S400、判断所述第一分总成的零件信息是否包含了第一零件、第二零件和第三零件的零件信息，如果是，则进入步骤S500。
具体地，步骤S400具体还包括：
如果否，则进入步骤S410；
步骤S410、转台停止运行。
步骤S500、将所述第一分总成的零件信息同步到主线上。
步骤S600、将转台上的第一分总成传输至主线上，并将第一分总成装配到第二分总成上。
如图3所示，具体地，在步骤S500之后还可以包括：
步骤S510、判断主线上是否同时包含了所述第一分总成的零件信息和主线上的第二分总成的零件信息，如果是，则进入步骤S600。
具体地，步骤S510具体还包括：
如果否，则进入步骤S500。
本发明实施例提供的变速箱零部件转台传递系统及传递方法，取代了现有技术中人工记录数据的方式，实现了变速箱零部件组装过程中数据检查和存储的自动控制，保证了数据采集和存储的准确性，有效提高了变速箱各零部件的装配效率。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种变速箱零部件转台传递系统，包括主线和分线，所述分线用于装配第一分总成，所述主线用于将所述第一分总成装配到第二分总成上，其特征在于，所述变速箱零部件转台传递系统还包括：
转台，所述转台转动设置在所述分线上，所述转台包括第一工位、第二工位、第三工位和第四工位；
第一检测模块，用于检测所述第一分总成的零件信息，并将所述第一分总成的零件信息发送到第一存储模块，所述第一检测模块设置在所述转台的下方，且所述第一检测模块不随所述转台转动；
第一存储模块，用于存储所述第一分总成的零件信息，并将所述第一分总成的零件信息发送到第二存储模块，所述第一存储模块固定设置在所述转台上；
第二存储模块，用于将第一分总成的零件信息与所述第二分总成的零件信息同时存储，所述第二存储模块固定设置在所述主线上；
控制模块，所述控制模块与所述第二存储模块相连，用于根据所述第二存储模块发来的信息控制所述转台转动，以将所述转台上的所述第一分总成传输至所述主线上。
2.根据权利要求1所述的变速箱零部件转台传递系统，其特征在于，所述第一存储模块包括第一芯片、第二芯片、第三芯片和第四芯片，所述第一芯片固定设置在所述第一工位上，所述第二芯片固定设置在所述第二工位上，所述第三芯片固定设置所述第三工位上，所述第四芯片固定设置在所述第四工位上，且所述第四芯片用于同时存储所述第一芯片、所述第二芯片和所述第三芯片中的零件信息。
3.根据权利要求2所述的变速箱零部件转台传递系统，其特征在于，还包括第二检测模块，所述第二检测模块固定设置在所述主线上，用于检测所述第一分总成是否被输送至所述主线上的设定位置；
所述第二检测模块与所述控制模块相连，所述控制模块还用于根据所述第二检测模块的检测结果控制转台是否转动。
4.根据权利要求3所述的变速箱零部件转台传递系统，其特征在于，所述第四工位上设置有工业机器人，所述控制模块还用于控制所述工业机器人将第一分总成传输至所述主线上。
5.一种变速箱零部件转台传递方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S100、控制转台转动，依次装配第一零件、第二零件和第三零件形成第一分总成；
步骤S200、检测第一分总成中各零件的零件信息；
步骤S300、存储所述第一分总成的零件信息；
步骤S400、判断所述第一分总成的零件信息是否包含了第一零件、第二零件和第三零件的零件信息，如果是，则进入步骤S500；
步骤S500、将所述第一分总成的零件信息同步到主线上；
步骤S600、将转台上的第一分总成传输至主线上，并将第一分总成装配到第二分总成上。
6.根据权利要求5所述的变速箱零部件转台传递方法，其特征在于，在步骤S500之后还包括：
步骤S510、判断主线上是否同时包含了所述第一分总成的零件信息和主线上的第二分总成的零件信息，如果是，则进入步骤S600。
7.根据权利要求6所述的变速箱零部件转台传递方法，其特征在于，步骤S510具体还包括：
如果否，则进入步骤S500。
8.根据权利要求5所述的变速箱零部件转台传递方法，其特征在于，步骤S400具体还包括：
如果否，则进入步骤S410；
步骤S410、转台停止运行。
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