CN111859629B - 一种直升机动部件的检测规划方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种直升机动部件的检测规划方法及系统。本发明的方法建立的MBD检测模型包含了直升机动部件的各个工序及终检的三维模型信息及检测要求信息，与现有的主要面向终检的三维模型相比，通用性更强、信息更全面，为实现检验规程的自动化制定提供了基础数据支撑。本发明采用自动从MBD检测模型中读取检测信息并自动根据检测推理机制确定检验规程的方式制定检验规程，提高了检验规程制定的效率，本发明的检测推理机制根据直升机动部件的检验规划要求设定，提高了检验规程制定的规范性，实现了快速规范的制定直升机动部件的检验规程。
Description
技术领域
本发明涉及零件检测技术领域，特别是涉及一种直升机动部件的检测规划方法及系统。
背景技术
直升机动部件是直升机升力系统的重要零部件，包括直升机桨毂中的连接件、接头等。该类零件具有毛坯价值高、加工难度大、加工周期长、精度要求高、质量控制难度大的特点。加工过程中，上一工序的加工状态对下一工序的质量有较大影响。直升机动部件的检验规程需要实现制造全过程，不仅关注最终的加工状态，针对各个工序状态，亦需要编制检验规程；此外，直升机动部件空间结构复杂，利用二维工程图表达其检测要求工作量大，且易出现二义性风险，难以为现场检验提供有效的指导；直升机动部件检测特性繁多，在检测过程中用到了众多检测设备，对规范化、快速编制检测规程有着迫切的需求。
如何快速规范的制定直升机动部件的检验规程成为一个亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种直升机动部件的检测规划方法及系统，以实现快速规范的制定直升机动部件的检验规程。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
一种直升机动部件的检测规划方法，所述检测规划方法包括如下步骤：
建立直升机动部件的终检的三维模型；
采用CATIA系统的三维标注功能，将直升机动部件的终检要求以三维标注和工程注释的方式标注于直升机动部件的终检的三维模型上，得到直升机动部件的终检模型；
利用CATIA系统的加工工艺仿真功能，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型；
采用CATIA系统的三维标注功能，将直升机动部件的每个加工工序的工序检测要求以三维标注的方式分别一一对应的标注在直升机动部件的每个加工工序的三维模型上，得到直升机动部件的每个加工工序的工序检模型；
利用CATIA系统的装配功能将直升机动部件的终检模型和每个加工工序的工序检模型基于同一坐标系统进行组合，得到直升机动部件的MBD(ModelBasedDefinition，基于模型的定义)检测模型；
依据直升机动部件的检验规划要求设置检测推理机制；
利用CATIA系统的接口功能从所述MBD检测模型中读取直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求，以及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征，建立检测信息集；所述检测信息集包括检测目标的类型、检测目标的理论值、检测目标的公差带、检测目标的基准要求、检测目标的几何特征类型、检测目标的几何特征尺寸数据；
根据所述检测信息集，利用检测推理机制确定检验规程；所述检验规程包括检验设备、设备量程、设备精度和测量要求。
可选的，所述利用CATIA系统的加工工艺仿真功能，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型，具体包括：
利用CATIA系统的加工工艺仿真模块，按照直升机动部件的工艺路线，对直升机动部件进行仿真切削，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型。
可选的，所述利用CATIA系统的接口功能从所述MBD检测模型中读取直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求，以及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征，建立检测信息集，具体包括：
利用CATIA系统的CATITPS接口，按直升机动部件的加工工序分别读取标注于MBD检测模型的各个工序检模型和终检模型中的三维标注信息，得到直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求；
利用CATIA系统的TPS-TTRS-RGE接口，从MBD检测模型中读取终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征；
从直升机动部件的终检要求、每个加工工序的工序检测要求及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征中提取检测信息，建立检测信息集。
可选的，所述根据所述检测信息集，利用检测推理机制确定检验规程，具体包括：
根据检测目标的检测类型和检测目标的几何特征类型，利用检测推理机制确定检验设备的类型；
根据检测目标的理论值和检测目标的几何特征尺寸数据，利用检测推理机制确定检验设备的量程；
根据检测目标的公差带和检测目标的基准，利用检测推理机制确定检测设备的精度和测量要求。
可选的，所述利用CATIA系统的装配功能将直升机动部件的终检模型和每个加工工序的工序检模型基于同一坐标系统进行组合，得到直升机动部件的MBD检测模型，之后还包括：
采用捕获集的方式对直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求进行管理。
一种直升机动部件的检测规划系统，所述检测规划系统包括：
三维模型建立模块，用于建立直升机动部件的终检的三维模型；
终检要求标注模块，用于采用CATIA系统的三维标注功能，将直升机动部件的终检要求以三维标注和工程注释的方式标注于直升机动部件的终检的三维模型上，得到直升机动部件的终检模型；
加工工序的三维模型建立模块，用于利用CATIA系统的加工工艺仿真功能，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型；
工序检测要求标注模块，用于采用CATIA系统的三维标注功能，将直升机动部件的每个加工工序的工序检测要求以三维标注的方式分别一一对应的标注在直升机动部件的每个加工工序的三维模型上，得到直升机动部件的每个加工工序的工序检模型；
模型组合模块，用于利用CATIA系统的装配功能将直升机动部件的终检模型和每个加工工序的工序检模型基于同一坐标系统进行组合，得到直升机动部件的MBD检测模型；
检测推理机制建立模块，用于依据直升机动部件的检验规划要求设置检测推理机制；
信息读取模块，用于利用CATIA系统的接口功能从所述MBD检测模型中读取直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求，以及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征，建立检测信息集；所述检测信息集包括检测目标的类型、检测目标的理论值、检测目标的公差带、检测目标的基准要求、检测目标的几何特征类型、检测目标的几何特征尺寸数据；
检验规程确定模块，用于根据所述检测信息集，利用检测推理机制确定检验规程；所述检验规程包括检验设备、设备量程、设备精度和测量要求。
可选的，所述加工工序的三维模型建立模块，具体包括：
加工工序的三维模型建立子模块，用于利用CATIA系统的加工工艺仿真模块，按照直升机动部件的工艺路线，对直升机动部件进行仿真切削，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型。
可选的，所述信息读取模块，具体包括：
检测要求读取子模块，用于利用CATIA系统的CATITPS接口，按直升机动部件的加工工序分别读取标注于MBD检测模型的各个工序检模型和终检模型中的三维标注信息，得到直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求；
几何特征读取子模块，用于利用CATIA系统的TPS-TTRS-RGE接口，从MBD检测模型中读取终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征；
检测信息提取子模块，用于从直升机动部件的终检要求、每个加工工序的工序检测要求及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征中提取检测信息，建立检测信息集。
可选的，所述检验规程确定模块，具体包括：
检验设备的类型确定子模块，用于根据检测目标的检测类型和检测目标的几何特征类型，利用检测推理机制确定检验设备的类型；
检验设备的量程确定子模块，用于根据检测目标的理论值和检测目标的几何特征尺寸数据，利用检测推理机制确定检验设备的量程；
检测设备的精度和测量要求确定子模块，用于根据检测目标的公差带和检测目标的基准，利用检测推理机制确定检测设备的精度和测量要求。
可选的，所述检测规划系统还包括：
管理模块，用于采用捕获集的方式对直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求进行管理。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提出了一种直升机动部件的检测规划方法及系统，所述检测规划方法，首先，采用CATIA系统的三维标注功能，将直升机动部件的终检要求以三维标注和工程注释的方式标注于直升机动部件的终检的三维模型上，得到直升机动部件的终检模型；将直升机动部件的每个加工工序的工序检测要求以三维标注的方式分别一一对应的标注在直升机动部件的每个加工工序的三维模型上，得到直升机动部件的每个加工工序的工序检模型；利用CATIA系统的装配功能将直升机动部件的终检模型和每个加工工序的工序检模型基于同一坐标系统进行组合，得到直升机动部件的MBD检测模型；然后，依据直升机动部件的检验规划要求设置检测推理机制；最后，利用CATIA系统的接口功能从所述MBD检测模型中读取直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求，以及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征，建立检测信息集；根据所述检测信息集，利用检测推理机制确定检验规程；所述检验规程包括检验设备、设备量程、设备精度和测量要求。本发明建立的MBD检测模型包含了直升机动部件的各个工序及终检的三维模型信息及检测要求信息，与现有的主要面向终检的三维模型相比，通用性更强、信息更全面，为实现检验规程的自动化制定提供了基础数据支撑。本发明采用自动从MBD检测模型中读取检测信息并自动根据检测推理机制确定检验规程的方式制定检验规程，提高了检验规程制定的效率，本发明的检测推理机制根据直升机动部件的检验规划要求设定，提高了检验规程制定的规范性，实现了快速规范的制定直升机动部件的检验规程。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的一种直升机动部件的检测规划方法的流程图；
图2为本发明提供的一种直升机动部件的检测规划方法的原理图；
图3为本发明提供的一种直升机动部件的检测规划系统的结构图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种直升机动部件的检测规划方法及系统，以实现快速规范的制定直升机动部件的检验规程。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
如图1和2所示，本发明提供一种直升机动部件的检测规划方法，所述检测规划方法包括如下步骤：
步骤101，建立直升机动部件的终检的三维模型。
步骤102，采用CATIA系统的三维标注功能，将直升机动部件的终检要求以三维标注和工程注释的方式标注于直升机动部件的终检的三维模型上，得到直升机动部件的终检模型。
具体的，如图2所示，以直升机动部件的三维模型为基础，调用CATIA系统的三维标注功能，将终检要求以三维标注以及工程注释两种形式集成于终检的三维模型中，并利用捕获集进行检验要求管理。一个终检捕获集包含一个直升机动部件的观测视图、剖切状态、三维标注与工程注释。标注有终检要求的直升机动部件的终检的三维模型或所有的终检捕获集以及直升机动部件的终检的三维模型的集合即为直升机动部件的终检模型。
步骤103，利用CATIA系统的加工工艺仿真功能，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型。
具体的，利用CATIA系统的加工工艺仿真模块，按照直升机动部件的工艺路线，对直升机动部件进行仿真切削，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型。
步骤104，采用CATIA系统的三维标注功能，将直升机动部件的每个加工工序的工序检测要求以三维标注的方式分别一一对应的标注在直升机动部件的每个加工工序的三维模型上，得到直升机动部件的每个加工工序的工序检模型。
具体的，如图2所示，依据直升机动部件各个工序的检测要求，调用CATIA系统中的三维标注功能，将工序检测要求标注于各工序三维模型中，同样制作工序检捕获集，从而得到各工序的工序检模型。
步骤105，利用CATIA系统的装配功能将直升机动部件的终检模型和每个加工工序的工序检模型基于同一坐标系统进行组合，得到直升机动部件的MBD检测模型。
即，将终检模型和各个工序的工序检模型组合放在同一坐标系统中，可以对终检模型和各个工序的工序检模型采用选择的方式进行分别显示和操作以及模型间比较显示和操作。
步骤106，依据直升机动部件的检验规划要求设置检测推理机制。
本发明的检验规划要求为直升机动部件的加工过程中及加工完成后的检测规划要求，每个直升机动部件在设计完成后，技术人员会生成该直升机动部件的检验规划要求。
推理机制的基本逻辑如下：“当(检验类型、理论值、公差带、基准、几何特征类型、几何特征尺寸数据)满足某情况，推荐使用(检验设备、设备量程、设备精度、测量要求)”。
在后台的数据库中存储有依据直升机动部件的检验规划要求设置的很多条规则，即检测推理机制，数据库中的规则的描述方式是：
如果检验类型＝“**”，并且几何特征类型＝“**”，则推荐“**”、“**”、“**”以及“**”；在一个流程中一共要经历上述三次筛选，最后得出一条完整的检验要求，即(检验设备、设备量程、设备精度、测量要求)这四个量的值。
步骤107，利用CATIA系统的接口功能从所述MBD检测模型中读取直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求，以及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征，建立检测信息集；所述检测信息集包括检测目标的类型、检测目标的理论值、检测目标的公差带、检测目标的基准要求、检测目标的几何特征类型、检测目标的几何特征尺寸数据。
具体的，如图2所示，利用CATIA系统的CATITPS接口，按直升机动部件的加工工序分别读取标注于MBD检测模型的各个工序检模型和终检模型中的三维标注信息，得到直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求。即，读取直升机动部件MBD检测模型，并利用CATIA的CATITPS接口，按工序分别读取集成于各工序检模型以及终检模型中的三维标注及工程注释，得到各个工序以及终检的检测要求。
利用CATIA系统的TPS-TTRS-RGE接口，从MBD检测模型中读取终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征。即，针对每个工序，调用CATIA系统中的TPS-TTRS-RGE接口，从直升机动部件MBD检测模型中读取与三维标注及工程注释相关联的几何特征以及基准几何特征。例如，当测量的目标为一个圆环时，其几何特征为圆环，要测量圆环相对于另外两个平面的距离，另外的两个平面即基准几何特征。
从直升机动部件的终检要求、每个加工工序的工序检测要求及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征中提取检测信息，建立检测信息集。
步骤108，根据所述检测信息集，利用检测推理机制确定检验规程；所述检验规程包括检验设备、设备量程、设备精度和测量要求。
具体包括：根据检测目标的检测类型和检测目标的几何特征类型，利用检测推理机制确定检验设备的类型。根据检测目标的理论值和检测目标的几何特征尺寸数据，利用检测推理机制确定检验设备的量程。根据检测目标的公差带和检测目标的基准，利用检测推理机制确定检测设备的精度和测量要求。
本发明采用捕获集的方式对直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求进行管理。即，在步骤102中建立终检捕获集和步骤104中建立工序检捕获集。
如图3所示，本发明还提供一种直升机动部件的检测规划系统，所述检测规划系统包括：
三维模型建立模块301，用于建立直升机动部件的终检的三维模型；
终检要求标注模块302，用于采用CATIA系统的三维标注功能，将直升机动部件的终检要求以三维标注和工程注释的方式标注于直升机动部件的终检的三维模型上，得到直升机动部件的终检模型；
加工工序的三维模型建立模块303，用于利用CATIA系统的加工工艺仿真功能，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型。
所述加工工序的三维模型建立模块303，具体包括：加工工序的三维模型建立子模块，用于利用CATIA系统的加工工艺仿真模块，按照直升机动部件的工艺路线，对直升机动部件进行仿真切削，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型。
工序检测要求标注模块304，用于采用CATIA系统的三维标注功能，将直升机动部件的每个加工工序的工序检测要求以三维标注的方式分别一一对应的标注在直升机动部件的每个加工工序的三维模型上，得到直升机动部件的每个加工工序的工序检模型；
模型组合模块305，用于利用CATIA系统的装配功能将直升机动部件的终检模型和每个加工工序的工序检模型基于同一坐标系统进行组合，得到直升机动部件的MBD检测模型；
检测推理机制建立模块306，用于依据直升机动部件的检验规划要求设置检测推理机制；
信息读取模块307，用于利用CATIA系统的接口功能从所述MBD检测模型中读取直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求，以及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征，建立检测信息集；所述检测信息集包括检测目标的类型、检测目标的理论值、检测目标的公差带、检测目标的基准要求、检测目标的几何特征类型、检测目标的几何特征尺寸数据。
所述信息读取模块，具体包括：检测要求读取子模块，用于利用CATIA系统的CATITPS接口，按直升机动部件的加工工序分别读取标注于MBD检测模型的各个工序检模型和终检模型中的三维标注信息，得到直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求；几何特征读取子模块，用于利用CATIA系统的TPS-TTRS-RGE接口，从MBD检测模型中读取终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征；检测信息提取子模块，用于从直升机动部件的终检要求、每个加工工序的工序检测要求及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征中提取检测信息，建立检测信息集。
检验规程确定模块308，用于根据所述检测信息集，利用检测推理机制确定检验规程；所述检验规程包括检验设备、设备量程、设备精度和测量要求。
所述检验规程确定模块308，具体包括：检验设备的类型确定子模块，用于根据检测目标的检测类型和检测目标的几何特征类型，利用检测推理机制确定检验设备的类型；检验设备的量程确定子模块，用于根据检测目标的理论值和检测目标的几何特征尺寸数据，利用检测推理机制确定检验设备的量程；检测设备的精度和测量要求确定子模块，用于根据检测目标的公差带和检测目标的基准，利用检测推理机制确定检测设备的精度和测量要求。
完成检验设备、设备量程、设备精度与测量要求的推理，系统操作人员进行交互式确认与修改，完成检验规划工作。
利用该推理机制，为各个工序以及终检快速推荐检测方案，从而实现直升机动部件检测规程的快速创建。
所述检测规划系统还包括：管理模块，用于采用捕获集的方式对直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求进行管理。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明的MBD检验模型的通用性强：
本发明的步骤101-105建立的直升机动部件的MBD检测模型即涵盖了动部件加工过程各个工序的检测信息，亦包括了终检的检验信息，与现有的主要面向终检的三维检验模型，通用性更强，信息更全面，可对直升机动部件这类复杂零件的检测提供基础数据支撑。
(2)本发明的检验规程制定方法提升可检验规划的效率与规范性：
本发明在步骤107中，将“检验类型、理论值、公差带、基准、几何特征类型、几何特征尺寸数据”封装为一个检测信息集合，并建立了检测推理机制，从而使得直升机动部件的检验规划工作的自动化程度大大提升。此外，该检测推理机制的规则依据直升机动部件的检验规划要求与原则设置，故可以提升检验规划的规范性。
本说明书中等效实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，等效实施例之间相同相似部分互相参见即可。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (6)
1.一种直升机动部件的检测规划方法，其特征在于，所述检测规划方法包括如下步骤：
建立直升机动部件的终检的三维模型；
采用CATIA系统的三维标注功能，将直升机动部件的终检要求以三维标注和工程注释的方式标注于直升机动部件的终检的三维模型上，得到直升机动部件的终检模型；
利用CATIA系统的加工工艺仿真功能，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型；
采用CATIA系统的三维标注功能，将直升机动部件的每个加工工序的工序检测要求以三维标注的方式分别一一对应的标注在直升机动部件的每个加工工序的三维模型上，得到直升机动部件的每个加工工序的工序检模型；
利用CATIA系统的装配功能将直升机动部件的终检模型和每个加工工序的工序检模型基于同一坐标系统进行组合，得到直升机动部件的MBD检测模型；
依据直升机动部件的检验规划要求设置检测推理机制；
利用CATIA系统的接口功能从所述MBD检测模型中读取直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求，以及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征，建立检测信息集；所述检测信息集包括检测目标的类型、检测目标的理论值、检测目标的公差带、检测目标的基准要求、检测目标的几何特征类型、检测目标的几何特征尺寸数据；
所述利用CATIA系统的接口功能从所述MBD检测模型中读取直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求，以及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征，建立检测信息集，具体包括：利用CATIA系统的CATITPS接口，按直升机动部件的加工工序分别读取标注于MBD检测模型的各个工序检模型中的三维标注信息和终检模型中的三维标注信息，得到直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求；利用CATIA系统的TPS-TTRS-RGE接口，从MBD检测模型中读取终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征；从直升机动部件的终检要求、每个加工工序的工序检测要求及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征中提取检测信息，建立检测信息集；
根据所述检测信息集，利用检测推理机制确定检验规程；所述检验规程包括检验设备、设备量程、设备精度和测量要求；
所述根据所述检测信息集，利用检测推理机制确定检验规程，具体包括：根据检测目标的检测类型和检测目标的几何特征类型，利用检测推理机制确定检验设备的类型；根据检测目标的理论值和检测目标的几何特征尺寸数据，利用检测推理机制确定检验设备的量程；根据检测目标的公差带和检测目标的基准，利用检测推理机制确定检测设备的精度和测量要求。
2.根据权利要求1所述的直升机动部件的检测规划方法，其特征在于，所述利用CATIA系统的加工工艺仿真功能，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型，具体包括：
利用CATIA系统的加工工艺仿真模块，按照直升机动部件的工艺路线，对直升机动部件进行仿真切削，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型。
3.根据权利要求1所述的直升机动部件的检测规划方法，其特征在于，所述利用CATIA系统的装配功能将直升机动部件的终检模型和每个加工工序的工序检模型基于同一坐标系统进行组合，得到直升机动部件的MBD检测模型，之后还包括：
采用捕获集的方式对直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求进行管理。
4.一种直升机动部件的检测规划系统，其特征在于，所述检测规划系统包括：
三维模型建立模块，用于建立直升机动部件的终检的三维模型；
终检要求标注模块，用于采用CATIA系统的三维标注功能，将直升机动部件的终检要求以三维标注和工程注释的方式标注于直升机动部件的终检的三维模型上，得到直升机动部件的终检模型；
加工工序的三维模型建立模块，用于利用CATIA系统的加工工艺仿真功能，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型；
工序检测要求标注模块，用于采用CATIA系统的三维标注功能，将直升机动部件的每个加工工序的工序检测要求以三维标注的方式分别一一对应的标注在直升机动部件的每个加工工序的三维模型上，得到直升机动部件的每个加工工序的工序检模型；
模型组合模块，用于利用CATIA系统的装配功能将直升机动部件的终检模型和每个加工工序的工序检模型基于同一坐标系统进行组合，得到直升机动部件的MBD检测模型；
检测推理机制建立模块，用于依据直升机动部件的检验规划要求设置检测推理机制；
信息读取模块，用于利用CATIA系统的接口功能从所述MBD检测模型中读取直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求，以及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征，建立检测信息集；所述检测信息集包括检测目标的类型、检测目标的理论值、检测目标的公差带、检测目标的基准要求、检测目标的几何特征类型、检测目标的几何特征尺寸数据；所述信息读取模块，具体包括：检测要求读取子模块，用于利用CATIA系统的CATITPS接口，按直升机动部件的加工工序分别读取标注于MBD检测模型的各个工序检模型和终检模型中的三维标注信息，得到直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求；几何特征读取子模块，用于利用CATIA系统的TPS-TTRS-RGE接口，从MBD检测模型中读取终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征；检测信息提取子模块，用于从直升机动部件的终检要求、每个加工工序的工序检测要求及终检要求和每个加工工序的工序检测要求对应的几何特征以及基准几何特征中提取检测信息，建立检测信息集；
检验规程确定模块，用于根据所述检测信息集，利用检测推理机制确定检验规程；所述检验规程包括检验设备、设备量程、设备精度和测量要求；所述检验规程确定模块，具体包括：检验设备的类型确定子模块，用于根据检测目标的检测类型和检测目标的几何特征类型，利用检测推理机制确定检验设备的类型；检验设备的量程确定子模块，用于根据检测目标的理论值和检测目标的几何特征尺寸数据，利用检测推理机制确定检验设备的量程；检测设备的精度和测量要求确定子模块，用于根据检测目标的公差带和检测目标的基准，利用检测推理机制确定检测设备的精度和测量要求。
5.根据权利要求4所述的直升机动部件的检测规划系统，其特征在于，所述加工工序的三维模型建立模块，具体包括：
加工工序的三维模型建立子模块，用于利用CATIA系统的加工工艺仿真模块，按照直升机动部件的工艺路线，对直升机动部件进行仿真切削，建立直升机动部件的每个加工工序的三维模型。
6.根据权利要求4所述的直升机动部件的检测规划系统，其特征在于，所述检测规划系统还包括：
管理模块，用于采用捕获集的方式对直升机动部件的终检要求和每个加工工序的工序检测要求进行管理。
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