CN107051006A - 清洗机及清洗方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及清洗装置技术领域，尤其是涉及一种清洗机及清洗方法。清洗机，包括功能液生成装置和清洗装置；功能液生成装置包括壳体，壳体的内部设置有气泵、等离子体发生器、离子水生成装置和混合室；气泵位于等离子体发生器的上方，等离子体发生器的进口与气泵相连通，等离子体发生器的出口与混合室相连通；离子水生成装置具有进水口和第一排液口，进水口用于接入外界水源，第一排液口与混合室相连通；清洗装置与混合室相连通，清洗装置的内部设置有油滤清洗支架，用于放置油滤滤芯。本发明还提供了一种清洗方法。本发明能够对油滤滤芯进行高效清洗，而且清洗过程不会对人体和环境造成损害。

Description

清洗机及清洗方法

技术领域

本发明涉及清洗装置技术领域，尤其是涉及一种清洗机及清洗方法。

背景技术

航空油滤广泛应用于飞机的润滑油、液压油和燃油等系统中，随着飞行时间的增加，油滤滤芯的污染会越来越严重，到一定时间后应当对油滤滤芯进行清洗，否则将影响系统的正常工作。为了缩短维护保养的时间，提高维护质量与工作效率，需要采用清洗机对油滤滤芯进行高效的清洗。

现有的清洗机按清洗方法的不同，主要可分为化学清洗机和物理清洗机两大类。化学清洗机主要是利用合成洗涤剂来进行清洗油垢等污染物。由于化学合成的洗涤剂以及去除油垢后所排放的液体会对环境造成严重的污染，因此化学清洗机的使用受到了制约。物理清洗机常用的物理清洗方法主要有：利用紫外光来除垢的光学方法、超声波振动方法以及将光学和振动相结合的方法等。这几种清洗方法都存在清洗效果差、清洗时间长的缺陷，此外，工作人员长时间处于紫外线辐射或超声波辐射的工作环境中，对其人体健康带来了严重的威胁。

因此，现有的清洗机不能实现对油滤滤芯的高效清洗，而且清洗过程会对人体和环境造成损害。

发明内容

本发明的目的在于提供一种清洗机，以解决现有的清洗机的清洗效果差且清洗过程会对人体和环境造成损害的技术问题。

本发明的目的还在于提供一种清洗方法，以解决现有的清洗方法的清洗效果差且清洗过程会对人体和环境造成损害的技术问题

基于上述第一目的，本发明提供了一种清洗机，包括功能液生成装置和清洗装置；

所述功能液生成装置包括壳体，所述壳体的内部设置有气泵、等离子体发生器、离子水生成装置和混合室；所述气泵位于所述等离子体发生器的上方，所述等离子体发生器的进口与所述气泵相连通，所述等离子体发生器的出口与所述混合室相连通；所述离子水生成装置具有进水口和第一排液口，所述进水口用于接入外界水源，所述第一排液口与所述混合室相连通；

所述清洗装置与所述混合室相连通，所述清洗装置的内部设置有油滤清洗支架，用于放置油滤滤芯。

进一步的，所述清洗装置包括清洗筒和驱动机构，所述清洗筒的底部设置有波轮，所述驱动机构驱动所述波轮旋转。

进一步的，还包括功能液排出管，所述功能液排出管的一端与所述混合室相连通，所述功能液排出管的另一端与所述清洗筒相连通。

进一步的，所述功能液排出管的另一端设置有喷嘴，用于喷射功能液。

进一步的，所述油滤清洗支架包括底板和顶板，所述底板位于所述顶板的下方；

所述底板上设置有多个第一定位凸起，且多个第一定位凸起呈环形分布；所述顶板上设置有多个第一伸缩压紧组件，所述第一伸缩压 紧组件能够向靠近所述第一定位凸起的方向移动，以将所述油滤滤芯压紧固定在所述第一定位凸起上。

进一步的，还包括工作电源，所述工作电源与所述等离子体发生器电连接。

进一步的，还包括直流电源，所述直流电源与所述离子水生成装置电连接。

进一步的，还包括进水管，所述进水管的一端与所述进水口相连通。

进一步的，所述功能液排出管上设置有增压泵。

基于上述第二目的，本发明提供了一种清洗方法，包括以下步骤：

等离子体发生器对空气电离，产生空气等离子体；

离子水生成装置对外界水源电离，产生离子水；

所述空气等离子体与所述离子水在混合室中混合，形成功能液；

将油滤滤芯安装在油滤清洗支架上，并将所述油滤清洗支架放置在清洗桶中；

所述功能液由所述混合室流入所述清洗桶中，驱动机构驱动波轮旋转，以使所述功能液冲洗所述油滤滤芯。

本发明提供的清洗机，通过设置功能液合成装置和油滤清洗支架，能够对油滤滤芯进行高效清洗，而且清洗过程不会对人体和环境造成损害。在使用时，通过气泵向等离子体发生器通入空气，等离子体发生器对空气进行电离，产生空气等离子体，空气等离子体经过等离子体发生器的出口进入混合室；将外界水源接入进水口，水电离装置对外界水源进行电离，产生离子水，该离子水经过排液口进入混合室，与空气等离子体混合，产生功能液；功能液由混合室进入清洗装置，对放置在油滤清洗支架上的油滤滤芯进行冲洗。

本发明提供的清洗方法，利用等离子体发生器对空气电离，产生空气等离子体，同时利用离子水生成装置对外界水源电离，产生离子水；然后将空气等离子体与离子水在混合室中混合，形成功能液；将安装有油滤滤芯的油滤清洗支架放入清洗桶中，驱动机构驱动波轮旋转，以使功能液冲洗油滤滤芯。本发明提供的清洗方法能够对油滤滤芯进行高效清洗，而且清洗过程不会对人体和环境造成损害。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的清洗机的外观结构示意图；

图2为图1的俯视图(油滤清洗支架未示出)；

图3为本发明实施例一提供的功能液生成装置的内部结构示意图；

图4为本发明实施例一提供的清洗装置的内部结构示意图；

图5为本发明实施例一提供的油滤清洗支架的结构示意图；

图6为图5的左视图；

图7为本发明实施例一提供的第一伸缩压紧组件的结构示意图；

图8为本发明实施例一提供的第二伸缩压紧组件的结构示意图；

图9为本发明实施例二提供的波轮的结构示意图；

图10为本发明实施例二提供的油滤清洗支架的结构示意图；

图11为本发明实施例三提供的清洗装置的内部结构示意图。

图标：101-壳体；102-气泵；103-第一等离子体发生器；104-水电离装置；105-工作电源；107-进水管；108-进水阀；109-水泵；111-第一管道；112-第二管道；113-功能液排出管；114-第二等离子体发生器；115-连接管；116-清洗筒；117-波轮；118-排水管；119-喷嘴；122-散热通风区；123-电机；124-增压泵；125-电路板；126-指示灯；127-操作按钮；128-显示屏；129-中空管；130-旋转接头；131-主动带轮；132-从动带轮；133-环形带；134-喷头；201-底板；202-顶板；203-第一定位凸起；204-第二定位凸起；205-第一套管；206-第一活动杆；207-第一弹簧；208-第二套管；209-第二活动杆；210-第二弹簧；211-固定板；212-盖板；213-提手；214-支撑爪；215-第三定位凸起；216-第四定位凸起；217-油滤滤芯；218-密封环；219-转轴；220-安装孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以 特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

图1为本发明实施例一提供的清洗机的外观结构示意图；图2为图1的俯视图(油滤清洗支架未示出)；图3为本发明实施例一提供的功能液生成装置的内部结构示意图；图4为本发明实施例一提供的清洗装置的内部结构示意图；图5为本发明实施例一提供的油滤清洗支架的结构示意图；图6为图5的主视图；图7为本发明实施例一提供的第一伸缩压紧组件的结构示意图；图8为本发明实施例一提供的第二伸缩压紧组件的结构示意图。参见图1至图8所示，本实施例本发明提供了一种清洗机，包括功能液生成装置和清洗装置；功能液生成装置包括壳体101，壳体101的内部设置有气泵102、等离子体发生器、离子水生成装置和混合室；气泵102位于等离子体发生器的上方，等离子体发生器的进口与气泵102相连通，等离子体发生器的出口与混合室相连通；离子水生成装置具有进水口和第一排液口，进水口用于接入外界水源，第一排液口与混合室相连通；清洗装置与混合室相连通，清洗装置的内部设置有油滤清洗支架，用于放置油滤滤芯217。本实施例提供的离子水生成装置为水电离装置104。作为优选，本实施例提供的等离子体发生器 为两个，且两个等离子体发生器串联，为了清楚显示两个等离子体发生器的位置关系并清楚描述本实施例的技术方案，将两个等离子体发生器分别命名为第一等离子体发生器103和第二等离子体发生器114；作为优选，本实施例提供的混合室包括箱体和混合管道，混合管道包括相互连通的第一管道111和第二管道112，且第一管道111位于第二管道112的上方，第一等离子体发生器103的出口与第二等离子体发生器114的进口相连通，第二等离子体发生器114的出口与第一管道111的一端相连通，第一管道111的另一端与第二管道112的一端连通，第二管道112的另一端穿过箱体的另一侧壁与第一排液口连通。第一管道111和第二管道112之间形成供空气等离子体与离子水相混合的混合腔，且混合腔位于箱体的内部。本实施例提供的清洗机，通过设置功能液生成装置和油滤清洗支架，能够对油滤滤芯217进行高效清洗，而且清洗过程不会对人体和环境造成损害。本实施例提供的功能液生成装置，还包括后盖，后盖与壳体101可拆卸连接，参见图3所示，为清楚显示功能液生成装置的内部结构，将后盖打开，即图3中未示出后盖，在使用时，通过气泵102向第一等离子体发生器103通入空气，空气沿箭头方向B进入第一等离子体发生器103，第一等离子体发生器103对空气进行电离，产生空气等离子体，空气等离子体经过第一等离子体发生器103的出口进入第二等离子体发生器114，进一步被电离，由第二等离子体发生器114的出口流向第一管道111；外界水源沿箭头方向A进入进水口，水电离装置104对外界水源进行电离，产生离子水，该离子水中含有水在电离过程中生成的氢离子和/或氢氧根离子，离子水经过第一排液口进入混合室，与空气等离子体混合，产生功能液；功能液由混合室进入清洗装置，对放置在油滤清洗支架上的油滤滤芯217进行冲洗。

该可选方案中，还包括连接管115，连接管115的一端与第一等离子体发生器103的出口连通，连接管115的另一端与第二等离子体发生器114的入口连通，第二等离子体发生器114的出口与第一管道111的一端连通，第一管道111的另一端与第二管道112的一端连通，第二管道112的另一端与第一排液口连通。

本实施例的可选方案中，壳体101上设置有指示灯126和四个操作按钮127，按与指示灯126的距离由近及远的顺序，四个操作按钮127的功能分别为“自动运行”、“手动排水”、“暂停”和“重新启动”，在“手动排水”按钮与“暂停”按钮之间设置有显示屏128，不仅能够显示清洗时间，还能够显示清洗过程中的不同阶段，例如：浸泡阶段、冲洗阶段、加压水洗阶段等。

本实施例的可选方案中，清洗装置包括清洗筒116和驱动机构，清洗筒116的底部设置有波轮117，驱动机构驱动波轮117旋转。

作为优选，驱动机构可以采用现有的电机123，电机123的动力输出端与波轮117的旋转轴传动连接。

该可选方案中，电机123的动力输出端与波轮117的旋转轴之间的传动方式为带传动。参见图4所示，电机123的动力输出端连接有主动带轮131，旋转轴连接有从动带轮132，主动带轮131与从动带轮132上张紧有环形带133，电机123驱动主动带轮131旋转，主动带轮131通过环形带133带动从动带轮132旋转，从而带动波轮117旋转。

本实施例的可选方案中，清洗筒116的筒壁设置有液位计，液位计用于测量清洗筒116中的功能液的液位。

本实施例提供的清洗筒116的筒壁上还设置有排水管118，排水管118上设置有排水阀。本实施例提供的排水阀118采用现有的电动控制阀，能够实现自动排水的功能。

作为优选，清洗筒116的材质为不锈钢材质，具有良好的耐腐蚀能力和较高的机械强度。

作为优选，本实施例提供的波轮117采用现有的波轮，液位计采用现有的液位计。

本实施例的可选方案中，壳体101的侧壁上设置有散热通风区122。

本实施例的可选方案中，还包括功能液排出管113，功能液排出管113的一端与混合室相连通，功能液排出管113的另一端与清洗筒116相连通。作为优选，功能液排出管113的一端与混合腔连通，功能液排出管113的另一端位于第一等离子体发生器103的上方，第一管道111的位置高于功能液排出管113的一端所在的位置，这样的方式能够防止离子水进入第一等离子体发生器103，从而保证设备正常运行。

该可选方案中，清洗筒116的靠近壳体101的侧壁上设置有进液口，且进液口靠近清洗筒116的筒口，功能液排出管113的另一端通过进液口与清洗筒116相连通。

本实施例的可选方案中，功能液排出管113的另一端设置有喷嘴119，用于喷射功能液。

作为优选，喷嘴119采用现有的鸭嘴型喷嘴，能够产生平坦均匀的扁平射流。喷嘴119的数量和喷射角度可根据实际需要进行调整，便于清洗各种不同形状的油滤滤芯217，同时也使喷嘴119所喷射出的功能液能够按设定层次喷射，使得功能液喷洒在所有油滤滤芯217的表面。由于功能液对各种油垢及杂物的分子结构进行强氧化破坏作用，通过一定压力喷射到油滤滤芯217的表面，能够形成对油滤滤芯217褶皱内的杂质和油污产生分解冲击力，使其在很短时间内脱离油滤滤芯217的表面，以达到良好的清洗效果。

本实施例的可选方案中，参见图5所示，油滤清洗支架包括底板201和顶板202，底板201位于顶板202的下方；底板201上设置有多个第一定位凸起203，且多个第一定位凸起203呈环形分布，作为优选，第一定位凸起203与底板201通过螺栓连接；顶板202上设置有多个第一伸缩压紧组件，第一伸缩压紧组件能够向靠近第一定位凸起203的方向移动，以将油滤滤芯217压紧固定在第一定位凸起203上。作为优选，本实施例提供的底板201和顶板202均为环形板，且底板201的板面与顶板202的板面相平行，多个第一定位凸起203沿底板201的周向间隔设置，多个第一伸缩压紧组件沿顶板202的周向间隔设置。本实施例提供的油滤清洗支架，能够保证在快速牢固安装油滤滤芯217的同时，提高清洗效率。在使用时，先将第一伸缩压紧组件向远离第一定位凸起203的方向移动，再将油滤滤芯217放置在第一定位凸起203和第一伸缩压紧组件之间，由于第一伸缩压紧组件能够向靠近第一定位凸起203的方向移动，从而能够将油滤滤芯217压紧固定在第一定位凸起203上。

本实施例的可选方案中，顶板202上设置有多个第二定位凸起204，且第二定位凸起204位于相邻两个之间；底板201上设置有多个第二伸缩压紧组件，第二伸缩压紧组件位于相邻两个第一定位凸起203之间；第二伸缩压紧组件能够向靠近第二定位凸起204的方向移动，以将油滤滤芯217压紧固定在第二定位凸起204上。

该可选方案中，第二定位凸起204与顶板202可拆卸连接，作为优选，第二定位凸起204与顶板202通过螺栓连接。

参见图6所示，为了清楚显示本实施例的技术方案，图6中将第一伸缩压紧组件和第一定位凸起203之间的油滤滤芯217示出，同时将第二伸缩压紧组件和第二定位凸起204之间的油滤滤芯217示出，本实施例提供的油滤清洗支架，通过同时设置第一伸缩压紧组件和第 二伸缩压紧组件，能够充分利用有效空间，同时安装更多的不同规格的油滤滤芯217，多个油滤滤芯217交错安装在顶板202和底板201之间，从而提高了油滤滤芯217的清洗效率。

本实施例的可选方案中，参见图7所示，图7中对第一套管205作局部剖视，第一伸缩压紧组件包括第一套管205、第一活动杆206和第一弹簧207，第一套管205的一端与顶板202固定连接，第一活动杆206穿入第一套管205中；第一弹簧207位于第一套管205的内部，且第一弹簧207的一端与顶板202固定连接，第一弹簧207的另一端与第一活动杆206的一端固定连接，第一活动杆206能够相对于第一套管205沿其自身的轴线往复运动。

该可选方案中，第一套管205与顶板202的连接方式有多种，例如：第一套管205的一端与顶板202焊接；

又如：第一套管205的一端与顶板202通过螺栓连接。

该可选方案中，第一弹簧207为压缩弹簧。

在使用时，先将第一活动杆206向远离第一定位凸起203的方向移动，使得第一弹簧207处于压缩状态，再将油滤滤芯217放置在第一定位凸起203和第一活动杆206之间，在第一弹簧207的弹力作用下，第一活动杆206能够向靠近第一定位凸起203的方向移动，从而将油滤滤芯217压紧固定在第一定位凸起203上。

该可选方案中，第一活动杆206的另一端设置有第三定位凸起215，作为优选，第三定位凸起215与第一活动杆206的另一端焊接，这样的方式能够使第三定位凸起215与第一活动杆206牢固固定在一起。

作为优选，本实施例提供的压缩弹簧采用现有的压缩弹簧。

参见图8所示，图8中对第二套管208作局部剖视，本实施例的可选方案中，第二伸缩压紧组件包括第二套管208、第二活动杆209 和第二弹簧210，第二套管208的一端与底板201固定连接，第二活动杆209穿入第二套管208中；第二弹簧210位于第二套管208的内部，且第二弹簧210的一端与底板201固定连接，第二弹簧210的另一端与第二活动杆209的一端固定连接，第二活动杆209能够相对于第二套管208沿其自身的轴线往复运动。

该可选方案中，第二套管208与底板201的连接方式有多种，例如：第二套管208的一端与底板201焊接；

又如：第二套管208的一端与底板201通过螺栓连接。

该可选方案中，第二弹簧210为压缩弹簧。

在使用时，先将第二活动杆209向远离第二定位凸起204的方向移动，使得第二弹簧210处于压缩状态，再将油滤滤芯217放置在第二定位凸起204和第二活动杆209之间，在第二弹簧210的弹力作用下，第二活动杆209能够向靠近第二定位凸起204的方向移动，从而将油滤滤芯217压紧固定在第二定位凸起204上。

该可选方案中，第二活动杆209的另一端设置有第四定位凸起216，作为优选，第四定位凸起216与第二活动杆209的另一端焊接，这样的方式能够使第四定位凸起216与第二活动杆209牢固固定在一起。

作为优选，本实施例提供的压缩弹簧采用现有的压缩弹簧。

本实施例的可选方案中，第一定位凸起203和第二定位凸起204均呈圆锥状。

现有的油滤滤芯217大多呈筒状，油滤滤芯217的长度方向的两端均设置有孔，将第一定位凸起203和第二定位凸起204的形状均设为圆锥状，这样的方式能够与油滤滤芯217的结构相配合，使得第一定位凸起203和第二定位凸起204能够卡在孔中，从而防止油滤滤芯217在清洗过程中发生掉落的现象。

本实施例的可选方案中，第三定位凸起215和第四定位凸起216均呈圆锥状。

将第三定位凸起215的形状设为圆锥状，且第三定位凸起215的顶端与第一定位凸起203的顶端相对设置，这样的方式能够使第三定位凸起215与第一定位凸起203相配合，且在第一弹簧207的弹力作用下，使第三定位凸起215向靠近第一定位凸起203的方向移动，从而将油滤滤芯217压紧固定在第一定位凸起203上。

将第四定位凸起216的形状设为圆锥状，且第四定位凸起216的顶端与第二定位凸起204的顶端相对设置，这样的方式能够使第四定位凸起216与第二定位凸起204相配合，且在第二弹簧210的弹力作用下，使第四定位凸起216向靠近第二定位凸起204的方向移动，从而将油滤滤芯217压紧固定在第二定位凸起204上。

此外，在清洗过程中，油滤滤芯217能够沿其自身的轴线旋转，以得到全方位清洗，清洗效果更好。

需要说明的是，本发明提供的实施例一的可选方案中，第一定位凸起203、第二定位凸起204、第三定位凸起215和第四定位凸起216的形式不仅局限于以上一种，也可以根据实际生产加工情况自由选取其他形式的第一定位凸起203、第二定位凸起204、第三定位凸起215和第四定位凸起216，用以实现油滤滤芯217能够沿其自身的轴线旋转的功能；对于其他形式的第一定位凸起203、第二定位凸起204、第三定位凸起215和第四定位凸起216本实施例不再一一具体赘述。

本实施例的可选方案中，还包括固定板211，固定板211位于底板201和顶板202之间，第一套管205的另一端与固定板211固定连接，固定板211上设置有供第一活动杆206穿过的第一通孔。

作为优选，本实施例提供的固定板211为环形板，固定板211的板面与底板201的板面相平行；固定板211上设置有供第一活动杆206穿过的第一通孔，第一通孔的数量与第一活动杆206的数量相同，这样的方式能够保证第一活动杆206相对于第一套管205沿其自身的轴线往复运动。

通过设置固定板211，能够对第一套管205起到支撑和固定作用，从而使得第一活动杆206能够平稳地相对于第一套管205沿其自身的轴线往复运动，同时，还能够避免油滤滤芯217在清洗过程中因发生晃动而掉落的现象。

本实施例的可选方案中，还包括盖板212，盖板212位于顶板202的上方，且盖板212与顶板202固定连接。

作为优选，盖板212与顶板202之间设置有密封环218，盖板212、顶板202和密封环218之间形成空腔，起到隔音作用，降低了油滤滤芯217在清洗过程中产生的噪音。

该可选方案中，盖板212与密封环218通过螺栓连接，密封环218与顶板202通过螺栓连接，这样的方式便于安装与拆卸，维修方便。

该可选方案中，盖板212的材质为有机玻璃。

有机玻璃的化学名称叫聚甲基丙烯酸甲酯，是由甲基丙烯酸酯聚合成的高分子化合物，具有表面光滑、透光度高、密度小，机械强度高，耐冲击、耐腐蚀的优点，而且有机玻璃具有良好的绝缘性能和隔声效果。

本实施例提供的油滤清洗支架，将顶板202、底板201和固定板211均设置为环形板，同时将盖板212设置为透明的，这样的方式不仅便于观察油滤滤芯217的清洗过程，而且使得本实施例的油滤清洗支架的总体重量减轻，便于加工。

本实施例的可选方案中，盖板212上设置有提手213。

通过在盖板212上设置提手213，便于将油滤清洗支架提起，并将其放入油滤清洗装置中，在清洗完毕之后，通过手提提手213也便于将油滤清洗支架取出。

作为优选，提手213为两个，两个提手213沿盖板212的径向对称设置。

本实施例的可选方案中，底板201的下表面设置有支撑爪214。

通过在底板201的下表面设置支撑爪214，能够使油滤支架更稳固地放置在油滤清洗装置中，油滤滤芯217的清洗效果更好。

本实施例的可选方案中，还包括工作电源105，工作电源105与第一等离子体发生器103电连接。

本实施例的可选方案中，工作电源105为高频高压电源或中频高压电源。优选地，工作电源105为高频高压交流电源或中频高压交流电源。

当向第一等离子体发生器103中通入高频高压交流电源或中频高压交流电时，第一等离子体发生器103能够对其中的空气进行电离，产生空气等离子体。本实施例中，第一等离子体发生器103为现有技术，其具体结构不再描述；本实施例提供的工作电源105为现有的高频高压交流电源或中频高压交流电源。本实施例提供的第二等离子体发生器114与第一等离子体发生器103的结构相同，也包括工作电源105，工作电源105与第二等离子体发生器114电连接。

本实施例的可选方案中，还包括直流电源，直流电源与水电离装置104电连接。

当给水电离装置104接通24V直流电源时，水就会在水电离装置104内进入电离状态，生成氢离子和/或氢氧根离子；这样水电离 装置104就能够向混合室输出具有杀菌、清洗功能的离子水，也就是说，所产生的离子水从第一排液口流向第二管道112。

本实施例中，水电离装置104为现有技术，其具体结构不再描述。

需要说明的是，可以将水电离装置104产生的含有氢氧根离子的碱性离子水从第一排液口排出，并流向第二管道112，将含有氢离子的酸性离子水通过第二排液口(第二排液口未示出)排放出来，用于对物品消毒。

本实施例的可选方案中，还包括进水管107，进水管107的一端与进水口相连通。

通过设置进水管107，能够便于接入外界水源，在使用时，将进水管107的一端与进水口相连通，将外界水源接入进水管107的另一端。

其中，外界水源可以是自来水管中的水，也可以是储水罐等供水装置中的水。

该可选方案中，进水管107上设置有进水阀108。通过设置进水阀108，能够灵活并准确地控制进水流量，以便于控制离子水的产生量。

作为优选，本实施例提供的进水阀108为现有的电动控制阀。

本实施例的可选方案中，还包括水泵109，根据实际生产需要，水泵109的输入端可以与自来水管连通，也可以与储水罐等供水装置的出水口连通；水泵109的输出端与进水管107连通。

本实施例提供的水泵109可以采用高压水泵，因其具有压力高，流量大、噪音低等特点，常用于清洗、喷雾、喷洒、增压、抽水等方面。本实施例采用高压水泵，能够为水电离装置104提供具有一定压力的水，使得水被电离后所产生的离子水以较高的流速进入第二管道112，从而增强了离子水与空气等离子体的混合效果。

作为优选，本实施例提供的水泵109采用现有的高压水泵。

需要说明的是，在对水进行电离之前，可以对水泵109输出的水进行处理，以产生纳米级水雾。例如：方案一，可以采用雾化发生器对水进行处理。

方案二，可以在进水管107的一端设置喷雾头，喷雾头优先选择为高压喷雾头。本实施例的喷雾头采用高压喷雾头，能够对外界水源进行高效喷雾，产生微纳米级水雾，并输送到水电离装置104中，以提高水电离效率。

高压喷雾头的形式有多种，可以采用现有的高压扇形喷嘴或实心锥形喷嘴等。

本实施例的可选方案中，功能液排出管113上设置有增压泵124。通过设置增压泵124，不仅能够将功能液顺利输送到清洗机中，而且能够有效地防止离子水进入第一等离子体发生器103，从而保证设备正常运行。

作为优选，本实施例提供的增压泵124采用现有的增压泵。

本实施例的可选方案中，还包括过滤装置，用于对外界水源进行过滤；过滤装置的进水口用于接入外界水源，过滤装置的出水口与水泵109的输入端连通。通过设置过滤装置，能够对外界水源进行过滤，使得电离后产生的离子水具有更高的洁净度，从而使得离子水与空气等离子体混合后所产生的功能液的洁净度更高，清洗效果更好。

作为优选，本实施例采用现有的过滤装置，例如：过滤网、砂滤棒过滤器等。

本实施例的可选方案中，第一管道111、第二管道112、连接管115、进水管107和功能液排出管113均采用高压软管，作为优选，本实施例采用的高压软管为现有的纤维增强聚氨酯软管。纤维增强聚 氨酯软管外表光滑、弯曲半径小，且强度高、耐高压、弹性强、兼备于橡胶和塑料的性能。

本实施例中，功能液生成装置，还包括电路板125，电路板125位于第一等离子体发生器103的上方，工作电源105、直流电源、气泵102均与电路板125电连接。

需要说明的是，本实施例的可选方案中，等离子体发生器的数量不仅局限于两个，也可以根据实际生产加工需要选取其他数量的等离子体发生器，用以实现产生空气等离子体的功能；对于其他数量的等离子体发生器，本实施例不再一一具体赘述。

实施例二

图9为本发明实施例二提供的波轮的结构示意图；图10为本发明实施例二提供的油滤清洗支架的结构示意图。参见图9和图10所示，本实施例也提供了一种清洗机，该实施例的清洗机是在实施例一的基础上的改进，除此之外的实施例一的技术方案也属于该实施例，在此不再重复描述。相同的零部件使用与实施例一相同的附图标记，在此参照对实施例一的描述。

本实施例提供的清洗机，包括清洗装置和功能液生成装置；清洗装置的内部设置有油滤清洗支架，用于放置油滤滤芯217，且油滤清洗支架设置有转轴219，油滤清洗支架能够相对于清洗装置绕转轴219的轴线旋转，具体而言，油滤清洗支架与转轴219固定连接，油滤清洗支架能够随转轴219一起绕转轴219的轴线旋转；功能液生成装置包括壳体101，壳体101的内部设置有气泵102、等离子体发生器、水电离装置104和混合室；等离子体发生器的进口与气泵102相连通，等离子体发生器的出口与混合室相连通；水电离装置104具有进水口和第一排液口，进水口用于接入外界水源，第一排液口与混合室相连通；混合室与清洗装置相连通。

该可选方案中，参见图9所示，波轮117的中心位置设置有安装孔220，用于安装转轴219。

参见图10所示，本实施例提供的油滤清洗支架，底板201和顶板202可以采用圆形板，转轴219的一端与顶板202固定连接，转轴219的另一端穿过底板201，且与底板201固定连接，转轴219的轴线穿过底板201和顶板202的圆心；此外，本实施例提供的油滤清洗支架，底板201的下表面可以不设置支撑爪214。

在使用时，将转轴219固定安装在安装孔220中，电机123驱动波轮117旋转，使得油滤清洗支架随波轮117一起旋转，从而使得功能液与油滤滤芯217更加充分地接触，清洗效果更好。

实施例三

图11为本发明实施例三提供的清洗装置的内部结构示意图。参见图11所示，本实施例也提供了一种清洗机，该实施例的清洗机是在实施例一的基础上的改进，除此之外的实施例一的技术方案也属于该实施例，在此不再重复描述。相同的零部件使用与实施例一相同的附图标记，在此参照对实施例一的描述。

本实施例提供的清洗机，还包括中空管129，波轮117的旋转轴为中空管状结构，中空管129的一端穿入旋转轴，并通过旋转接头130与功能液排出管113的另一端连通；作为优选，旋转接头130位于波轮117的下方，中空管129上设置有多个喷头134，多个喷头134沿中空管129的轴向间隔设置。通过设置旋转接头130，能够保证当中空管129旋转时，功能液排出管113不随中空管129一起旋转。

作为优选，本实施例提供的旋转接头130采用现有的旋转接头，本实施例提供的喷头134采用现有的喷头。

实施例四

本实施例也提供了一种清洗机，本实施例中，离子水生成装置为水电解装置，除此之外的实施例一的技术方案也属于该实施例，在此不再重复描述。相同的零部件使用与实施例一相同的附图标记，在此参照对实施例一的描述。

本实施例中，利用水电解装置对外界水源进行电解，产生离子水。水电解装置为现有技术，其具体结构不再描述。

实施例五

本实施例提供了一种清洗方法，包括以下步骤：

等离子体发生器对空气电离，产生空气等离子体；

离子水生成装置对外界水源电离，产生离子水；

空气等离子体与离子水在混合室中混合，形成功能液；

将油滤滤芯217安装在油滤清洗支架上，并将油滤清洗支架放置在清洗桶中；

功能液由混合室流入清洗桶中，驱动机构驱动波轮117旋转，以使功能液冲洗油滤滤芯217。

本实施例提供的清洗方法，由于是采用实施例一提供的清洗机的清洗方法，能够对油滤滤芯217进行高效清洗，而且清洗过程不会对人体和环境造成损害。

作为优选，在冲洗之前，还包括对油滤滤芯217进行初步浸泡的步骤。

作为优选，在冲洗之后，还包括对油滤滤芯217进行浸泡的步骤。

作为优选，在浸泡之后，还包括对油滤滤芯217进行加压水洗的步骤，在进行加压水洗之前，需要将清洗筒116中的功能液排出。

该可选方案中，清洗方法包括以下步骤：

(1)先将多个油滤滤芯217分别安装在第一定位凸起203和第三定位凸起215之间，以及第二定位凸起204和第四定位凸起216之间，然后将安装有油滤滤芯217的油滤清洗支架放入清洗筒116中；

(2)通过气泵102向第一等离子体发生器通入空气，同时第一工作电源向第一等离子体发生器供电，第一等离子体发生器对空气进行电离，产生空气等离子体，该空气等离子体经过连接管115进入第二等离子体发生器，同时第二工作电源向第二等离子体发生器供电，第二等离子体发生器对空气进行电离，进一步产生空气等离子体，所产生的空气等离子体由第二等离子体发生器114的出口进入第一管道111；

(3)水泵109将经过过滤的外界水源输送到进水管107中，水在中电离，产生离子水，该离子水由第一排液口进入第二管道112；其中，可以通过进水阀108调节进水流量；

(4)离子水与空气等离子体混合，产生功能液；功能液由混合腔进入功能液排出管113，再经过喷嘴119喷洒到油滤滤芯217上；

(5)当清洗筒116中的功能液的液位能够没过所有油滤滤芯217时，第一等离子体发生器、第二等离子体发生器和水电离器均停止工作，开始对油滤滤芯217进行初步浸泡，浸泡时间可根据油滤滤芯217上附着的油污的状况进行调整；

(6)电机123驱动波轮117正向、反向交替旋转，正向旋转K分钟后，停转L分钟，反向旋转M分钟后，停转N分钟，重复上述过程，以完成对油滤滤芯217的冲洗；冲洗总时间(K+L+M+N)为5～30min；

(7)冲洗之后，对油滤滤芯217进行浸泡；浸泡时间为5～20min；

(8)浸泡之后，将清洗桶中的功能液排出，然后对油滤滤芯217进行加压水洗，加压水洗的时间为1～10min；最后将水从排水管118排出。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种清洗机，其特征在于：包括功能液生成装置和清洗装置；

所述功能液生成装置包括壳体，所述壳体的内部设置有气泵、等离子体发生器、离子水生成装置和混合室；所述气泵位于所述等离子体发生器的上方，所述等离子体发生器的进口与所述气泵相连通，所述等离子体发生器的出口与所述混合室相连通；所述离子水生成装置具有进水口和第一排液口，所述进水口用于接入外界水源，所述第一排液口与所述混合室相连通；

所述清洗装置与所述混合室相连通，所述清洗装置的内部设置有油滤清洗支架，用于放置油滤滤芯。

2.根据权利要求1所述的清洗机，其特征在于：所述清洗装置包括清洗筒和驱动机构，所述清洗筒的底部设置有波轮，所述驱动机构驱动所述波轮旋转。

3.根据权利要求2所述的清洗机，其特征在于：还包括功能液排出管，所述功能液排出管的一端与所述混合室相连通，所述功能液排出管的另一端与所述清洗筒相连通。

4.根据权利要求3所述的清洗机，其特征在于：所述功能液排出管的另一端设置有喷嘴，用于喷射功能液。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的清洗机，其特征在于：所述油滤清洗支架包括底板和顶板，所述底板位于所述顶板的下方；

所述底板上设置有多个第一定位凸起，且多个第一定位凸起呈环形分布；所述顶板上设置有多个第一伸缩压紧组件，所述第一伸缩压紧组件能够向靠近所述第一定位凸起的方向移动，以将所述油滤滤芯压紧固定在所述第一定位凸起上。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的清洗机，其特征在于：还包括工作电源，所述工作电源与所述等离子体发生器电连接。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的清洗机，其特征在于：还包括直流电源，所述直流电源与所述离子水生成装置电连接。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的清洗机，其特征在于：还包括进水管，所述进水管的一端与所述进水口相连通。

9.根据权利要求3所述的清洗机，其特征在于：所述功能液排出管上设置有增压泵。

10.一种清洗方法，其特征在于：包括以下步骤：

等离子体发生器对空气电离，产生空气等离子体；

离子水生成装置对外界水源电离，产生离子水；

所述空气等离子体与所述离子水在混合室中混合，形成功能液；

将油滤滤芯安装在油滤清洗支架上，并将所述油滤清洗支架放置在清洗桶中；

所述功能液由所述混合室流入所述清洗桶中，驱动机构驱动波轮旋转，以使所述功能液冲洗所述油滤滤芯。