CN107043855A - 废旧贵金属材料的回收提纯处理装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废旧贵金属材料的回收提纯方法，包括步骤：S1：前处理，采用机械手段去除废旧贵金属材料件表面的玻璃和/或耐火材料；S2：锻打及剪切，将废旧贵金属材料件加工成小于预设尺寸的金属小块，并将锻打及剪切过程中产生的玻璃和/或耐火材料回收；S3：感应熔炼，加热将废旧贵金属材料件熔化，根据废旧贵金属材料件所含杂质通入反应气体并去除杂质；S4：杂质去除完毕后通入惰性保护气体，延迟预设时间后停止加热；S5：检测冷却凝固后的金锭是否合格，若否则返回步骤S3，直至金锭合格。本发明还公开了一种废旧贵金属材料的回收提纯装置。应用本发明提供的回收提纯处理装置及方法，工艺流程短，贵金属利用效率高，安全环保，节约成本。

Description

废旧贵金属材料的回收提纯处理装置及方法

技术领域

本发明涉及贵金属材料技术领域，更具体地说，涉及一种废旧贵金属材料的回收提纯处理装置，还涉及一种废旧贵金属材料的回收提纯处理方法。

背景技术

玻璃玻纤行业包括各种玻璃纤维产品的加工，显示屏玻璃制造、特种玻璃制品制造、光学玻璃制造、光学晶体制品制造等领域，都依赖于铂基合金制作铂金漏板、铂金坩埚、铂金搅拌器、铂金通道、铂金挡砖、热电偶套管等。在熔融玻璃液中使用报废后的铂金制品，冷却后在铂金制品表面都会残留沉积玻璃；通过物理敲击的方法只能去除表面的大多数玻璃，无法清理干净。目前，业内主要采用氢氟酸浸泡或者用熔融碱去除制品表面的玻璃杂质。

采用氢氟酸浸泡时，玻璃中主要成份SiO₂与氢氟酸反应生成氟化硅气体，反应化学方式：4HF+SiO₂＝SiF₄↑+2H₂O；若HF酸比较多且浓度高，则生成的SiF₄进一步与HF反应：2HF+SiF₄SiO₂＝H₂[SiF₆]。因而采用氢氟酸处理存在的弊端：氢氟酸具有极强的腐蚀性、无色发烟、具有强烈刺激性气味，若人体吸入或解除皮肤会造成难以治愈的灼伤；若用氢氟酸浸泡铂金表面的玻璃杂质，浸泡时间长达10多个小时，降低金属周转效率。

在高温状态下，加热将NaOH熔化，再将表面附着玻璃杂质的铂金制品放入熔融的氢氧化钠熔池内保温，使氢氧化钠与玻璃反应，生成硅酸盐，其反应化学式为：2NaOH+SiO₂＝Na₂SiO₃+H₂O。然而该方法中设备、环保设施投入费用大；熔融碱液腐蚀性强，员工操作危险性大；反应生成的尾渣处理难度大(坚硬如岩石，一般要对尾渣进一步处理回收铂金)。

且采用以上两种方式，去除铂金表面的玻璃、耐火材料后，仍需要进一步熔化、提纯处理。工艺流程长、金属损耗率高。

综上所述，如何有效地解决废旧贵金属回收提纯处理效率低、成本高、员工危险性大等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的第一个目的在于提供一种废旧贵金属材料的回收提纯处理方法，该方法可以有效地解决废旧贵金属回收提纯处理效率低、成本高、员工危险性大的问题，本发明的第二个目的是提供一种废旧贵金属材料的回收提纯处理装置。

为了达到上述第一个目的，本发明提供如下技术方案：

一种废旧贵金属材料的回收提纯方法，包括步骤：

S1：前处理，采用机械手段去除废旧贵金属材料件表面的玻璃和/或耐火材料；

S2：锻打及剪切，将所述废旧贵金属材料件加工成小于预设尺寸的金属小块，并将锻打及剪切过程中产生的玻璃和/或耐火材料回收；

S3：感应熔炼，加热将所述废旧贵金属材料件熔化，根据所述废旧贵金属材料件所含杂质通入反应气体并去除杂质；

S4：杂质去除完毕后通入惰性保护气体，延迟预设时间后停止加热；

S5：检测冷却凝固后的金锭是否合格，若否则返回步骤S3，直至金锭合格。

优选地，上述回收提纯方法中，所述步骤S3具体包括：

S31：装料，在感应线圈内装入满足纯度和粒度要求的刚玉砂并捣实；再装入待处理的金属小块；再次装填刚玉砂，且保证待处理金属小块上表面外露；

S32：感应加热，将所述废旧贵金属材料件熔化，根据所述废旧贵金属材料件所含杂质通入反应气体并去除杂质。

优选地，上述回收提纯方法中，所述步骤S31具体包括：

在感应线圈内装入满足纯度和粒度要求的刚玉砂并捣实，且刚玉砂装填位置距离感应线圈上边缘100～200mm；

装入待处理的金属小块，金属块的高度于线圈的上边缘平齐；

再次装填刚玉砂，装填好后刚玉砂与所述感应线圈和叠加的金属小块上表面平齐，且保证金属小块上表面外露。

优选地，上述回收提纯方法中，所述步骤S32具体包括：

感应加热，将所述废旧贵金属材料件熔化，若所述废旧贵金属材料件中含有Fe、As、Sn、Zn中的一种或多种杂质超标，则通氧气去除杂质；若所述废旧贵金属材料件中含有其他贱金属杂质超标，则通氯气去除杂质。

优选地，上述回收提纯方法中，所述步骤S3中去除杂质具体包括：

用玻璃棒搅拌上浮在熔体表面或聚集在熔池口周围的非金属杂质，以带走非金属杂质。

优选地，上述回收提纯方法中，所述预设时间为2-10min。

优选地，上述回收提纯方法中，所述步骤S4具体包括：

杂质去除完毕后通入惰性保护气体，延迟预设时间后停止加热，3-4min后停止通入惰性保护气体，并将带刚玉壳的金锭从刚玉砂中取出，并放置于操作平台上进行自然冷却5～10min。

优选地，上述回收提纯方法中，所述步骤S5具体包括：

将包裹有刚玉壳的金锭浸泡在盛有冷水的容器中，并保持一段时间使铸锭完全冷却至室温，去除铸锭表面的刚玉疤皮，若内壳为白色，则金锭合格，否则返回步骤S3，直至金锭合格。

应用本发明提供的废旧贵金属材料的回收提纯处理方法，通过前处理、锻打及剪切、感应熔炼、通入反应气体以去除杂质等工艺过程将废旧贵金属回收提纯，将去除铂金漏板、铂金坩埚、铂金搅拌器、铂金通道、铂金挡砖、铂金热电偶套管等制品表面的玻璃和/或耐火材料与贱金属杂质在熔炼过程中一并处理，缩短了工艺流程，减少了处理时间，加快了贵金属周转流通，提高其利用效率。同时，采用该工艺方法，避免了使用氢氟酸浸泡、避免高温熔融碱液清洗，后续也无需采用化学湿法提纯贵金属。不会产生废水、废液，操作简单、安全环保(无高温熔融的碱液、无氢氟酸、无王水等高危化学品)，降低了员工的危险性。再者，该工艺对应的设备装置系统简单，投入费用少，进一步节约了成本。

为了达到上述第二个目的，本发明提供如下技术方案：

一种废旧贵金属材料的回收提纯装置，包括：

前处理部件，用于去除废旧贵金属材料件表面的玻璃和/或耐火材料；

锻打及剪切部件，用于将所述废旧贵金属材料件加工成小于预设尺寸的金属小块，并将锻打及剪切过程中产生的玻璃和/或耐火材料回收；

感应熔炼系统，用于加热将所述废旧贵金属材料件熔化；

气体供应系统，用于根据所述废旧贵金属材料件所含杂质通入反应气体以去除杂质，并在杂质去除完毕后通入惰性保护气体。

优选地，上述回收提纯装置中，还包括用于收集并过滤熔炼过程产生的气体粉尘的回收过滤系统。

应用本发明提供的废旧贵金属材料的回收提纯处理装置，缩短了工艺流程，减少了处理时间，加快了贵金属周转流通，提高其利用效率。不会产生废水、废液，操作简单、安全环保，且设备装置系统简单，投入费用少，进一步节约了成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一个具体实施例的废旧贵金属材料的回收提纯方法的流程示意图；

图2为本发明一个具体实施例的废旧贵金属材料的回收提纯装置的结构示意图。

附图中标记如下：

101—感应加热熔炼炉；102—水冷电缆；103—石棉托板；104—锆英砂填缝剂；105—感应加热线圈；106—刚玉砂；107—待处理材料；201—氧气存储瓶；202—氯气存储瓶；203—氩气存储瓶；204—氧气开关减压阀；205—氯气开关减压阀；206—氩气开关减压阀；207—气体流量调节阀；208—气体流量计；209—软接头；210—耐高温玻璃管；301—漏斗形气体、烟尘回收装置；302—可伸缩式软连接；303—过滤棉；304—抽风风机；305—淋洗塔。

具体实施方式

本发明实施例公开了一种废旧贵金属材料的回收提纯方法，以提高废旧贵金属回收提纯处理效率、降低成本及员工的危险性。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，图1为本发明一个具体实施例的废旧贵金属材料的回收提纯方法的流程示意图。

在一个实施例中，本发明提供的废旧贵金属材料的回收提纯方法，包括步骤：

S1：前处理，采用机械手段去除废旧贵金属材料件表面的玻璃和/或耐火材料；

回收的废旧贵金属表面多含有玻璃或耐火材料，通过机械手段预先去除表面的玻璃及耐火材料，以降低后续工艺处理玻璃和/或耐火材料的量。具体的机械手段可以通过手动气枪去除。优选的，前处理产生的玻璃渣及耐火材料渣进行回收，以便后续使用。

S2：锻打及剪切，将废旧贵金属材料件加工成小于预设尺寸的金属小块，并将锻打及剪切过程中产生的玻璃和/或耐火材料回收；

具体可以先通过锻打将前处理后的废旧贵金属材料加工成大块金属，再剪切为小于预设尺寸的金属小块，具体预设尺寸的大小可根据需要进行设置，此处不作具体限定。

S3：感应熔炼，加热将废旧贵金属材料件熔化，根据废旧贵金属材料件所含杂质通入反应气体并去除杂质；

具体可以通过感应炉进行熔炼，熔炼过程中，根据所需去除的杂质，通入对应的反应气体以将杂质去除。具体废旧贵金属材料所含的杂质可以通过预先检测确定，也可以通过操作人员根据废旧贵金属材料的加工工艺及使用工作条件进行确定。

S4：杂质去除完毕后通入惰性保护气体，延迟预设时间后停止加热；

具体可以人工去除杂质，为防止熔体的氧化，可以在杂质去除工序后通入惰性保护气体，并持续通入预设时间后再停止加热。具体预设时间的长短可根据需要进行设置，此处不做具体限定。

S5：检测冷却凝固后的金锭是否合格，若否则返回步骤S3，直至金锭合格。

检测冷却凝固后的金属钉是否合格，若合格即可存放。若不合格，则可以返回步骤S3，重复进行感应熔炼及去除杂质，直至金锭合格。

应用本发明提供的废旧贵金属材料的回收提纯处理方法，通过前处理、锻打及剪切、感应熔炼、通入反应气体以去除杂质等工艺过程将废旧贵金属回收提纯，将去除铂金漏板、铂金坩埚、铂金搅拌器、铂金通道、铂金挡砖、铂金热电偶套管等制品表面的玻璃和/或耐火材料与贱金属杂质在熔炼过程中一并处理，缩短了工艺流程，减少了处理时间，加快了贵金属周转流通，提高其利用效率。同时，采用该工艺方法，避免了使用氢氟酸浸泡、避免高温熔融碱液清洗，后续也无需采用化学湿法提纯贵金属。不会产生废水、废液，操作简单、安全环保(无高温熔融的碱液、无氢氟酸、无王水等高危化学品)，降低了员工的危险性。再者，该工艺对应的设备装置系统简单，投入费用少，进一步节约了成本。

进一步地，步骤S3具体包括：

S31：装料，在感应线圈内装入满足纯度和粒度要求的刚玉砂并捣实；再装入待处理的金属小块；再次装填刚玉砂，且保证待处理金属小块上表面外露；

S32：感应加热，将废旧贵金属材料件熔化，根据废旧贵金属材料件所含杂质通入反应气体并去除杂质。

通过上述方式进行装料及感应熔炼，能够有效提高熔炼质量及效果。具体的，也可以通过其他合理的方式进行装料。

优选的，步骤S31具体包括：

在感应线圈内装入满足纯度和粒度要求的刚玉砂并捣实，且刚玉砂装填位置距离感应线圈上边缘100～200mm；

装入待处理的金属小块，金属块的高度于线圈的上边缘平齐；

再次装填刚玉砂，装填好后刚玉砂与感应线圈和叠加的金属小块上表面平齐，且保证金属小块上表面外露。

上述装料方式合理控制了待处理金属小块的装填位置，进一步保证了熔炼效果。

优选的，步骤S32具体包括：

感应加热，将废旧贵金属材料件熔化，若废旧贵金属材料件中含有Fe、As、Sn、Zn中的一种或多种杂质超标，则通氧气去除杂质；若废旧贵金属材料件中含有其他贱金属杂质超标，则通氯气去除杂质。

也就是在废旧贵金属材料件中，Fe、As、Sn、Zn中的一种杂质超标或几种的组合分别超标，即Fe、As、Sn、Zn中的至少一种超标时，则通入氧气去除杂质。而当废旧贵金属材料件中含有除Fe、As、Sn、Zn外的其他贱金属杂质超标时，则通氯气去除杂质。根据需要，也可以通入其他反应气体以去除杂质。

进一步地，步骤S3中去除杂质具体包括：

用玻璃棒搅拌上浮在熔体表面或聚集在熔池口周围的非金属杂质，以带走非金属杂质。由于金属小块熔化后表面的玻璃或耐火材料与金属熔体不相容，一部分会上浮在熔体表面，一部分会聚集在熔池口周围，因此通过上述操作能够有效去除杂质。

上述各实施例中，预设时间优选的为2-10min。

也就是通入反应气体并去除杂质后，停止通入反应气体，并开始通入惰性保护气体，如氩气等，保持2-10分钟以防止氧化。

进一步地，步骤S4具体包括：

杂质去除完毕后通入惰性保护气体，延迟预设时间后停止加热，3-4min后停止通入惰性保护气体，并将带刚玉壳的金锭从刚玉砂中取出，并放置于操作平台上进行自然冷却5～10min。也就是先停止加热，后停止通入惰性保护气体，从而有效方式氧化。

更进一步地，步骤S5具体包括：

将包裹有刚玉壳的金锭浸泡在盛有冷水的容器中，并保持一段时间使铸锭完全冷却至室温，去除铸锭表面的刚玉疤皮，若内壳为白色，则金锭合格，否则返回步骤S3，直至金锭合格。

也就是通过观察铸锭刚玉疤皮内壳的颜色判断金锭是否合格，检测过程较为简便。

请参阅图2，图2为本发明一个具体实施例的废旧贵金属材料的回收提纯装置的结构示意图。

本发明还提供了一种废旧贵金属材料的回收提纯装置，在一个实施例中，该回收提纯装置包括：

前处理部件，用于去除废旧贵金属材料件表面的玻璃和/或耐火材料；

锻打及剪切部件，用于将废旧贵金属材料件加工成小于预设尺寸的金属小块，并将锻打及剪切过程中产生的玻璃和/或耐火材料回收；

感应熔炼系统，用于加热将废旧贵金属材料件熔化；

气体供应系统，用于根据废旧贵金属材料件所含杂质通入反应气体以去除杂质，并在杂质去除完毕后通入惰性保护气体。

具体各部件及系统的相关解释请参考上述废旧贵金属材料的回收提纯方法中的对应表述，此处不再赘述。

进一步地，该回收提纯装置还包括用于收集并过滤熔炼过程产生的气体粉尘的回收过滤系统。进而避免了回收提纯过程产生的气体及粉尘的污染，具体回收过滤系统的结构可参考现有技术中常规的回收过滤装置，此处不作具体限定。

以下以一个优选的实施方式为例说明本方案：

废旧贵金属材料的回收和提纯处理装置，包括金属熔炼系统、气体供给系统和尾气处理回收系统三部分。其中，第一部分：熔炼系统包括感应加热熔炼101(中频感应加热或者高频感应加热炉均可以)、连接感应加热炉与线圈的水冷电缆102、石棉托板103、锆英砂填缝剂104、感应加热线圈105、刚玉砂106、待处理材料107。第二部分气体供应系统包括氧气存储瓶201、氯气存储瓶202、氩气存储瓶203、氧气开关减压阀204、氯气开关减压阀205、氩气开关减压阀206、气体流量调节阀207、气体流量计208、软接头209、耐高温玻璃管210。第三部分气体粉尘回收过滤系统包括漏斗形气体、烟尘回收装置301、可伸缩式软连接302、过滤棉303、抽风风机304、淋洗塔305。

应用该装置进行废旧贵金属材料的回收和提纯时，包括如下步骤：

(1)表面含玻璃、耐火材料铂金制品的前处理

选择合适的工具(如手动气枪)将含玻璃和/或耐火材料的铂金漏板、铂金坩埚、铂金搅拌器、铂金通道、铂金挡砖、铂金热电偶套管等制品表面的大多数玻璃和/或耐火材料去掉，以降低后续工艺处理玻璃和/或耐火材料的量，并回收玻璃渣和/或耐火材料渣以便后续回收处理铂金。

(2)锻打及剪切

采用150kg或250kg空气锤，将经过步骤(1)处理后的铂金漏板、铂金坩埚、铂金搅拌器、铂金通道、铂金挡砖、铂金热电偶套管等锻打成扁平状的大块金属；再用剪板机将大块状的金属剪切成尺寸不大于40cm*40cm的小块金属。锻打或剪切过程中，产生的玻璃、耐火材料和/或金属屑一并回收，以便后续回收处理铂金。

(3)装料

①装填刚玉砂。向感应线圈内装入满足纯度和粒度要求的刚玉砂(白刚玉)。纯度要求：Fe2O3所占质量分数≤0.05％，SiO2所占质量分数≤0.05％，Na2O所占质量分数≤0.2％，磁性材料所占质量分数≤0.01％；刚玉砂粒度在40～60目为宜。在装入刚玉砂的过程中，用刚玉棒捣实；刚玉砂装填位置应离感应线圈上边缘100～200mm。

②装入待处理金属小块。将剪切后的适量金属小块(或小金锭、金属颗粒、金属粉末)放在感应线圈的正中央(步骤①装填刚玉砂的上面)，装填金属块时让金属小块叠加在一起，叠加金属块的高度与线圈的上边缘平齐。

③再次装填刚玉砂。再用刚玉砂装填到金属小块的周围，装填好后刚玉砂应与线圈和叠加的金属小块上表面平齐。本次装填刚玉砂时，要保证待处理金属小块上表面外露(即刚玉砂不能将金属上表面覆盖，已保证通电后能正常感应加热金属)。

(4)感应加热

打开中频感应加热炉电源开关，将电流设定到最大值，使其金属快速加热熔化。当叠加的金属小块完全熔化后，将功率降低一半，已保持熔体一直处于熔融状态。

(5)去除杂质

操作人员根据材料的加工工艺和使用工作条件，粗略判断废旧贵金属中的杂质种类。也可以事先检测后确定废旧贵金属原材料中的杂质种类。若主要为Fe、As、Sn、Zn等中的一种或多种杂质超标，则采用通氧气去除杂质；若原材料中含有除Fe、As、Sn等其他贱金属杂质，则采用通氯气去除杂质。

①通氧气。当加入的金属小块开始熔化后，将耐高温玻璃管201移至熔池液面的正上方，玻璃管口离液面10～15mm。打开氧气减压阀204，调节流量阀207，氧气流量保持在5～50L/min。根据感应加热线圈深度和装填金属的重量来判定通氧气的时间，如感应线圈的深度为300mm，金属重量为1.5kg左右时，通氧气时间一般保持在5～20min(熔体下沉的深度100～200mm)。

②通氯气。当加入的金属小块开始熔化后，将耐高温玻璃管201移至熔池液面的正上方，玻璃管口离液面10～15mm。打开氯气减压阀205，调节流量阀207，氯气流量保持在5～50L/min。根据感应加热线圈深度和装填金属的重量来判定通氧气的时间，如感应线圈的深度为300mm，金属重量为1.5kg左右时，通氧气时间一般保持在5～20min(熔体下沉的深度100～200mm)。

③去除玻璃和耐火材料等非金属杂质。在通氧气或通氯气去除贱金属杂质过程中，由于金属小块熔化后表面的玻璃或耐火材料与金属熔体不相容，一部分会上浮在熔体表面，一部分会聚集在熔池口周围；此时操作人员需要用玻璃棒搅拌上浮在熔体表面或聚集在熔池口周围的非金属杂质，让玻璃棒带走非金属杂质，已保证熔池有足够的开口便于气体送入熔池内。

(6)通氩气

当步骤(5)完成后，关闭氧气减压阀204或氯气减压阀205，打开氩气减压阀206，并调节流量阀207，流量控制在5～15L/min，时间保持2～10min。

(7)停止加热

关闭中频感应加热炉电源，熔体开始冷却，3～4min后熔体基本凝固，关闭氩气减压阀206，并用合适的钳子把带刚玉壳的金锭从刚玉砂中取出，并放置于操作平台上进行自然冷却5～10min。

(8)去壳清洁

将包裹有刚玉壳的金锭浸泡在盛有冷水的容器中，并保持一段时间使铸锭完全冷却至室温，再用锤子和不锈钢刷子去除铸锭表面的刚玉疤皮，铸锭表面的白刚玉必须去除干净，若铸锭含白刚玉会影响坩埚寿命和金锭质量。目测刚玉壳内表面的颜色:若内壳为白色(与刚玉砂的颜色大体一致)，证明贱金属、玻璃或耐火材料去除干净，为合格金锭；若不满足要求，需重复步骤(3)～(8)的操作。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种废旧贵金属材料的回收提纯方法，其特征在于，包括步骤：

S1：前处理，采用机械手段去除废旧贵金属材料件表面的玻璃和/或耐火材料；

S2：锻打及剪切，将所述废旧贵金属材料件加工成小于预设尺寸的金属小块，并将锻打及剪切过程中产生的玻璃和/或耐火材料回收；

S3：感应熔炼，加热将所述废旧贵金属材料件熔化，根据所述废旧贵金属材料件所含杂质通入反应气体并去除杂质；

S4：杂质去除完毕后通入惰性保护气体，延迟预设时间后停止加热；

S5：检测冷却凝固后的金锭是否合格，若否则返回步骤S3，直至金锭合格。

2.根据权利要求1所述的回收提纯方法，其特征在于，所述步骤S3具体包括：

S31：装料，在感应线圈内装入满足纯度和粒度要求的刚玉砂并捣实；再装入待处理的金属小块；再次装填刚玉砂，且保证待处理金属小块上表面外露；

S32：感应加热，将所述废旧贵金属材料件熔化，根据所述废旧贵金属材料件所含杂质通入反应气体并去除杂质。

3.根据权利要求2所述的回收提纯方法，其特征在于，所述步骤S31具体包括：

在感应线圈内装入满足纯度和粒度要求的刚玉砂并捣实，且刚玉砂装填位置距离感应线圈上边缘100～200mm；

装入待处理的金属小块，金属块的高度于线圈的上边缘平齐；

再次装填刚玉砂，装填好后刚玉砂与所述感应线圈和叠加的金属小块上表面平齐，且保证金属小块上表面外露。

4.根据权利要求2所述的回收提纯方法，其特征在于，所述步骤S32具体包括：

感应加热，将所述废旧贵金属材料件熔化，若所述废旧贵金属材料件中含有Fe、As、Sn、Zn中的一种或多种杂质超标，则通氧气去除杂质；若所述废旧贵金属材料件中含有其他贱金属杂质超标，则通氯气去除杂质。

5.根据权利要求1所述的回收提纯方法，其特征在于，所述步骤S3中去除杂质具体包括：

用玻璃棒搅拌上浮在熔体表面或聚集在熔池口周围的非金属杂质，以带走非金属杂质。

6.根据权利要求2所述的回收提纯方法，其特征在于，所述预设时间为2-10min。

7.根据权利要求6所述的回收提纯方法，其特征在于，所述步骤S4具体包括：

杂质去除完毕后通入惰性保护气体，延迟预设时间后停止加热，3-4min后停止通入惰性保护气体，并将带刚玉壳的金锭从刚玉砂中取出，并放置于操作平台上进行自然冷却5～10min。

8.根据权利要求7所述的回收提纯方法，其特征在于，所述步骤S5具体包括：

将包裹有刚玉壳的金锭浸泡在盛有冷水的容器中，并保持一段时间使铸锭完全冷却至室温，去除铸锭表面的刚玉疤皮，若内壳为白色，则金锭合格，否则返回步骤S3，直至金锭合格。

9.一种废旧贵金属材料的回收提纯装置，其特征在于，包括：

前处理部件，用于去除废旧贵金属材料件表面的玻璃和/或耐火材料；

锻打及剪切部件，用于将所述废旧贵金属材料件加工成小于预设尺寸的金属小块，并将锻打及剪切过程中产生的玻璃和/或耐火材料回收；

感应熔炼系统，用于加热将所述废旧贵金属材料件熔化；

气体供应系统，用于根据所述废旧贵金属材料件所含杂质通入反应气体以去除杂质，并在杂质去除完毕后通入惰性保护气体。

10.根据权利要求9所述的回收提纯装置，其特征在于，还包括用于收集并过滤熔炼过程产生的气体粉尘的回收过滤系统。