CN107043841A - 一种球墨铸铁的球化孕育处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种球墨铸铁的球化孕育处理工艺,包括如下步骤:步骤一、在球化包的一个坑中依次加入:1%球化剂B、0.2%硅钡孕育剂、0.3%Ba13长效孕育剂和压铁;步骤二、铁水从炉中倒入另外一个坑中,出铁时加入0.15%‑0.3%硅钡孕育剂,浇注时加入0.1%‑0.2%特效1#随流孕育剂,为保证球化,球化结束的铁水S≤0.012%、Mg=0.040%±0.004。本发明通过使用特殊的球化、孕育方式,使石墨析出高峰从铸件凝固初期推迟到凝固后期,也就是使大部分石墨化膨胀推迟到型腔进出口已凝固封闭、外部液态补缩已停止、只能依靠石墨化膨胀进行自补缩的凝固后期,从而使膨胀更有效地起到消除缩孔、缩松。
Description
技术领域
本发明属于冶金领域,具体涉及一种球墨铸铁的球化孕育处理工艺。
背景技术
早在上世纪50年代就有不少铸造人士提出,通过合理运用石墨自膨胀来解决球墨铸铁的缩孔、缩松缺陷。但至今,很少有人能够灵活运用。
他们认为孕育作用越强,越有利于石墨化;石墨化膨胀量越大,自补缩作用就越好。不知道石墨膨胀发生时间对补缩作用会有影响,甚至有人主张要采取工艺措施,使石墨化膨胀提前,使膨胀与凝固初期的收缩均衡,达到减少外部补缩量,从而减小冒口尺寸的目的。但其实反而使外部补缩与石墨膨胀相抵触,更易出现缩松缺陷。
发明内容
发明目的:为了解决现有技术的不足,本发明提供了一种球墨铸铁的球化孕育处理工艺,特殊球化剂、孕育剂,使石墨球数增多,同时使石墨生长高峰期往凝固后期推迟,从而更加有效地利用石墨膨胀来消除缩孔、缩松缺陷。达到无冒口铸造的目的。
技术方案:一种球墨铸铁的球化孕育处理工艺,包括如下步骤:
步骤一、在球化包的一个坑中依次加入:1%球化剂B、0.2%硅钡孕育剂、0.3%Ba13长效孕育剂和压铁;
步骤二、铁水从炉中倒入另外一个坑中,出铁时加入0.15%-0.3%硅钡孕育剂,浇注时加入0.1%-0.2%特效1#随流孕育剂,为保证球化,球化结束的铁水S≤0.012%、Mg=0.040%±0.004。
作为优化:所述球墨铸铁球化剂A由以下重量百分比成分组成:Si:40%-50%,Ca:0.9%-1.3%,Ba:1%-1.5%,Mg:5.8%-6.2%,Re:0.8%-1.0%,Al<1.2%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为5-30mm。
作为优化:所述球墨铸铁球化剂B由以下重量百分比成分组成:Si:40%-50%,Ca:0.9%-1.3%,Ba:1%-1.5%,Mg:5.8%-6.2%,Re:0.7%-1.1%,Al<1.2%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为5-30mm;。
作为优化:所述Bal3长效孕育剂由以下重量百分比成分组成:Si:63%-68%,Ca:1.4%-2.0%,Ba:12%-14%,Al:1-1.6%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为3-8mm。
作为优化:所述硅钡孕育剂由以下重量百分比成分组成:Si>68%,Al<2%,Ca:1%-2%,Ba:2%-2.5%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为3-8mm。
作为优化:所述1#随流孕育剂由以下重量百分比成分组成:Si:70%-80%,Al:0.7%-2.0%,Ca:0.8%-1.5%,Re:适量,Bi:0.7%-1.1%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为0.1-1mm。
有益效果:本发明通过使用特殊的球化、孕育方式,使石墨析出高峰从铸件凝固初期推迟到凝固后期,也就是使大部分石墨化膨胀推迟到型腔进出口已凝固封闭、外部补缩已停止、只能依靠石墨化膨胀进行自补缩的凝固后期,从而使膨胀更有效地起到消除缩孔、缩松。与此同时还发现该种球化孕育方式对QT400-18AL球墨铸铁的力学性能,尤其是低温冲击性能有很大的改善,从-20℃降至-40℃,其值仍保持在15J以上。
本发明中的熔炼方法消除了原有的缺陷,自从改变熔炼工艺后再无缺陷出现。同时减少了保温冒口的使用,降低了生产成本,提高了效率。
附图说明
图1是本发明中球化包中合金放置方式示意图;
图2是本发明两种工艺方案金相对比示意图;
图3是本发明中-40℃冲击断口扫描电镜照片图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例
方案1:现有浇注的风电750kw轮毂,中间分型,采用陶瓷管底注工艺,顶部放置三个保温冒口,在实验过程中,分型面处偶有大于φ3-φ5的缺陷出现,不符合要求。
方案2:针对上述问题,现改变熔炼工艺,具体如下:
一种球墨铸铁的球化孕育处理工艺,包括如下步骤:
步骤一、在球化包的一个坑中依次加入:1%球化剂B、0.2%硅钡孕育剂、0.3%Ba13长效孕育剂和压铁;
步骤二、铁水从炉中倒入另外一个坑中,出铁时加入0.15%-0.3%硅钡孕育剂,浇注时加入0.1%-0.2%特效1#随流孕育剂,为保证球化,球化结束的铁水S≤0.012%、Mg=0.040%±0.004。
所述球墨铸铁球化剂A由以下重量百分比成分组成:Si:40%-50%,Ca:0.9%-1.3%,Ba:1%-1.5%,Mg:5.8%-6.2%,Re:0.8%-1.0%,Al<1.2%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为5-30mm。
所述球墨铸铁球化剂B由以下重量百分比成分组成:Si:40%-50%,Ca:0.9%-1.3%,Ba:1%-1.5%,Mg:5.8%-6.2%,Re:0.7%-1.1%,Al<1.2%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为5-30mm;。
所述Bal3长效孕育剂由以下重量百分比成分组成:Si:63%-68%,Ca:1.4%-2.0%,Ba:12%-14%,Al:1-1.6%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为3-8mm。
所述硅钡孕育剂由以下重量百分比成分组成:Si>68%,Al<2%,Ca:1%-2%,Ba:2%-2.5%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为3-8mm。
所述1#随流孕育剂由以下重量百分比成分组成:Si:70%-80%,Al:0.7%-2.0%,Ca:0.8%-1.5%,Re:适量,Bi:0.7%-1.1%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为0.1-1mm。
同时为符合球墨铸铁自补缩理论,将铸件上方的三个保温冒口改成出气冒口,此冒口无补缩作用。
本发明中用的原材料为生铁、废钢、回炉料,同时加入增碳剂增碳。运用热分析仪和光谱仪对C和Si进行控制,将原铁水的成分控制在一定范围内,具体成分如下表1。
表1:方案2的原铁水和终铁水的主要成分
球化处理结束温度为1380℃,然后开始浇注,浇注结束后72小时开箱。
实验结果与分析
1、无损检测
原本在分型面三处都有缩松缺陷,缺陷面积10mm*10mm,缺陷大小φ3-φ5。改变球化、孕育方式后,铸件UT合格,三个分型面的缺陷消失,即使偶有缺陷,但也不超标。因此,可以断定新球化剂、孕育剂对改善石墨膨胀、解决缩孔缩松缺陷是有利的。
结合两种熔炼工艺分析,区别主要有三点:
1.两种球化剂Re含量相似,但球化剂B的Re中La较多。由于镧元素与硫、氧化物的亲和力更强,因而减少镁的烧损和反应,有利于球化处理稳定,同时镧的沸点较铈高,在1450℃左右的处理温度下,翻腾作用较弱。因此镧系球化剂适用于壁厚球墨铸铁件的生产,它不仅可以消除产生石墨畸变、石墨漂浮和减少开花石墨聚集的倾向,而且可以增加石墨球数、提高球化率和减少缩松倾向,提供优质的球墨铸铁铁液。结合表3中几种硫化物的熔点和密度,得知镧的硫化物的密度最大,也最接近铁水的密度7.1~7.3g·cm-3,在铁水中比较稳定,弥散分布,成为形核质点。符合石墨自补缩理论,膨胀点后移,补偿铁水收缩的体积。
2.Ba13孕育剂其实可以说是一种覆盖剂,能有效的消除铁水中的硫和氧,净化铁水,同时其生产的氧化物、硫化物又可以作为形核质点。
3.方案2中的工艺的随流孕育有了很大的改善,加入了微量的Bi,虽然为反球化元素,但能有效增加石墨球个数。在厚度不太大的情况下,对石墨形态的影响较小,如下表2几种硫化物的熔点和密度表所示。
表2几种硫化物的熔点和密度表
2、铸件附铸试块性能分析
理化性能分析:
在该铸件的附铸试块上取一根试棒、一个金相、三组冲击。力学性能如下表4,V缺口低温冲击,从-20℃到-40℃,一直保持在15J以上,未出现随着温度减低而衰退的现象,低温韧性十分优异。同时抗拉强度379.5Mpa,满足
QT400-18AL的性能要求,如下表3两种熔炼工艺性能对比表所示。
表3两种熔炼工艺性能对比表
为更加详细的说明此熔炼工艺的有异性,图2列出了原有工艺与新工艺的金相对比。新工艺石墨球都比较均匀、细小、圆整,同时腐蚀过后都未出现珠光体、磷共晶等有害组织。由软件image-pro plus 6.0测得石墨球大小为6~7级,新型球化、孕育方式使单位面积石墨球数从原来的135,增加到165。这是由于Ba13孕育剂、较大的孕育量和加Bi随流孕育剂引起的。石墨球的尺寸与其析出长大时间有关,时间越短、形核质点越多,最终形成的石墨球越细小、圆整。从而保证在冒口、浇注系统封闭的情况下石墨膨胀,充分利用这些膨胀来填补缩孔缩松。
断口SEM分析:
结合下图3中-40℃断口的扫描电镜照片和金相照片分析,方案2中石墨球小而多,晶粒细小,所以在断裂之后得到较多的细小韧窝。石墨球与孔洞壁间有较大的空隙,但仍有部分黏着,球周围有撕裂棱,这可能是由于裂纹扩展过程中的塑性撕裂行为所致,新工艺断口为韧性断裂。方案1大部分还是韧窝。但也有多处河流花样,解理裂纹沿着一定的结晶面穿过相邻的晶粒,由于这些晶粒间倾斜角度较小,相邻晶粒的解理面位向差小,断口较为平齐。
本发明不局限于上述最佳实施方式,任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品,但不论在其形状或结构上作任何变化,凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案,均落在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种球墨铸铁的球化孕育处理工艺,其特征在于:包括如下步骤:
步骤一、在球化包的一个坑中依次加入:1%球化剂B、0.2%硅钡孕育剂、0.3%Ba13长效孕育剂和压铁;
步骤二、铁水从炉中倒入另外一个坑中,出铁时加入0.15%-0.3%硅钡孕育剂,浇注时加入0.1%-0.2%特效1#随流孕育剂,为保证球化,球化结束的铁水S≤0.012%、Mg=0.040%±0.004。
2.根据权利要求1所述的球墨铸铁的球化孕育处理工艺,其特征在于:所述球墨铸铁球化剂A由以下重量百分比成分组成:Si:40%-50%,Ca:0.9%-1.3%,Ba:1%-1.5%,Mg:5.8%-6.2%,Re:0.8%-1.0%,Al<1.2%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为5-30mm。
3.根据权利要求1所述的球墨铸铁的球化孕育处理工艺,其特征在于:所述球墨铸铁球化剂B由以下重量百分比成分组成:Si:40%-50%,Ca:0.9%-1.3%,Ba:1%-1.5%,Mg:5.8%-6.2%,Re:0.7%-1.1%,Al<1.2%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为5-30mm;。
4.根据权利要求1所述的球墨铸铁的球化孕育处理工艺,其特征在于:所述Bal3长效孕育剂由以下重量百分比成分组成:Si:63%-68%,Ca:1.4%-2.0%,Ba:12%-14%,Al:1-1.6%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为3-8mm。
5.根据权利要求1所述的球墨铸铁的球化孕育处理工艺,其特征在于:所述硅钡孕育剂由以下重量百分比成分组成:Si>68%,Al<2%,Ca:1%-2%,Ba:2%-2.5%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为3-8mm。
6.根据权利要求1所述的球墨铸铁的球化孕育处理工艺,其特征在于:所述1#随流孕育剂由以下重量百分比成分组成:Si:70%-80%,Al:0.7%-2.0%,Ca:0.8%-1.5%,Re:适量,Bi:0.7%-1.1%,余量为Fe以及不可避免的微量元素,粒度为0.1-1mm。
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