CN107026001A - 导磁块制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种导磁块制作工艺，依次按以下步骤进行：第一步骤是坯料制作步骤，包括坡莫合金坯料的制作和镍青铜合金坯料的制作；第二步骤是厚度方向磨削步骤；第三步骤是高宽方向磨削步骤；第四步骤是涂胶步骤；在各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料的表面上均匀涂上金属粘接剂，并使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料形成导磁坯料；第五步骤是压合步骤；第六步骤是成品步骤。本发明的导磁块制作工艺能够通过磨削、粘接、压合等操作，方便地将坡莫合金坯料和镍青铜合金坯料加工成导磁块，不需要昂贵的设备和辅助材料，既降低了成本，又满足了将坡莫合金坯料和镍青铜合金坯料加工成导磁块的需求，能够制作出使用寿命更长、导磁效果更好的导磁块。
Description
技术领域
本发明涉及机械技术领域，尤其是一种制作导磁块的设备及工艺。
背景技术
导磁块是机械加工中常用的一种工艺装备，其是用导磁效果不同的材料加工而成的，一般而言是由非导磁体和导磁体两种材料间隔排列而成。导磁块的选材以及制作工艺直接影响导磁块的使用寿命与导磁效果。现有制作导磁块的设备是铣床，加工质量和加工效率均较低，加工过程中对导磁块组成材料（工件）的夹紧力较小，工件易颤动，使得刀具容易崩裂，刀具寿命低，加工成本较高。现有导磁块由于选材的原因，导磁块的使用寿命和导磁效果均较低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种导磁块制作工艺，能够制作使用寿命较长且导磁效果较好的导磁块。
为实现上述目的，本发明的导磁块制作工艺通过专用的压力机来进行；所述压力机包括底板，底板上沿左右方向设有若干T型槽，底板前后方向上中部的两道T型槽内分别固定连接有前滑轨和后滑轨；底板右部于前滑轨和后滑轨之间的中间位置设有支撑座，支撑座上设有液压缸，支撑座右端连接有顶板，顶板上部左侧面与液压缸相接并用于承受液压缸向左推送时的反作用力；
液压缸的伸出杆向左伸出，液压缸的伸出杆的左端固定连接有压衬，压衬固定连接有衬板；衬板固定连接有推板，推板与衬板大小相同且位置对应；推板向下固定连接有两块滑块，两块滑块分别为前滑块和后滑块，前滑块滑动连接有前滑轨上，后滑块滑动连接在后滑轨上；
底板的左端部固定连接有支架，支架的右侧面正对推板，支架与推板之间形成压合部位；
该导磁块制作工艺依次按以下步骤进行：
第一步骤是坯料制作步骤，包括坡莫合金坯料的制作和镍青铜合金坯料的制作；
使用含镍量为45%—50%的坡莫合金材料制作若干规格为102毫米×102毫米×12.5毫米的坯料，在各坯料的中心处加工直径为12.2毫米的中心通孔；
使用镍青铜合金材料制作若干规格为102毫米×102毫米×4.2毫米的坯料，并在各坯料的中心处加工直径为12.2毫米的中心通孔；
第二步骤是厚度方向磨削步骤；
将第一步骤中制作的坡莫合金坯料平放在平面磨床上进行加工，厚度方向上每面磨削去0.25毫米，确保各磨削后的坡莫合金坯料的厚度均为12±0.01毫米；
将第一步骤中制作的镍青铜合金坯料平放在平面磨床上进行加工，厚度方向上每面磨削去0.1毫米，确保各磨削后的镍青铜合金坯料的厚度均为4±0.01毫米；
第三步骤是高宽方向磨削步骤；
先将2N+1块经过第二步骤加工的坡莫合金坯料与2N块经过第二步骤加工的镍青铜合金坯料交替排列在一起，并使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料均对齐，使各坡莫合金坯料的中心通孔与各镍青铜合金坯料形成整体磨削块；此时各坡莫合金坯料的中心通孔与各镍青铜合金坯料的中心通孔正对并连通在一起并形成整体磨削块的中心孔；其中N为自然数；
然后使用直径为12毫米的螺杆从整体磨削块的中心孔中穿过，然后在整体磨削块两侧的螺杆上分别拧上螺母并旋紧，从而夹紧整体磨削块；将夹紧后的整体磨削块放在磨床上，在高度和宽度方向上对整体磨削块进行磨削，在高度和宽度方向上将整体磨削块加工成101×101的尺寸；在厚度方向上，依次对每一块包括坡莫合金坯料和镍青铜合金坯料在内的坯料进行标号，使用标记笔在每块坯料上标上序号以排序；
第四步骤是涂胶步骤；
去除整体磨削块上的螺杆，使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料分散开来，在各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料的表面上均匀涂上金属粘接剂，干燥10分钟后，按照第三步骤中在坯料上标记的序号将各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料按第三步骤中的顺序重新排列好，使用直径为12毫米的螺杆从各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料的中心通孔中穿过，然后在从螺杆的两端分别拧上螺母并旋紧，从而夹紧各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料并使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料形成导磁坯料；
第五步骤是压合步骤；
将导磁坯料放在支架与推板之间形成的压合部位处，启动液压缸，使支架与推板压紧导磁坯料；压合时间为72小时；
第六步骤是成品步骤；
进一步拧紧导磁坯料两侧的螺杆上的螺母，将导磁坯料重新放在磨床上在高度和宽度方向上进一步磨削，将导磁坯料在高度和宽度上磨削为100×100的规格的成品导磁块。
所述金属粘接剂为环氧树脂胶黏剂；所述压合步骤中，对导磁坯料施加的压力为100公斤±1公斤；第六步骤中，磨削后的导磁坏料的表面光洁度为0.8微米。
对于第六步骤中磨削出的成品导磁块，用煤油进行清洗，然后静置1－2小时；待晾干以后在导磁块上涂抹凡士林油，对导磁块进行包装和入库操作。
本发明具有如下的优点：
坡莫合金的最大特点是具有很高的弱磁场导磁率，它们的饱和磁感应强度一般在0.6--1.0T之间。镍铜合金有较好的室温力学性能和高温强度，耐蚀性高耐磨性好，容易加工，无磁性。但现有技术中缺少能够将坡莫合金和镍青铜合金制作成导磁块的设备和工艺。
本发明制作的导磁块采用坡莫合金材料和镍铜合金材料，使用金属粘接剂粘接并压合在一起，可以较为容易地控制磁性能，也适于采用本发明中较低成本的压力机进行方便地加工，提升导磁块的使用寿命和导磁效果。
本发明的压力机结构简单，没有复杂的机械结构和电路结构，成本较低，便于制造和使用。加工过程中对导磁坯料的夹紧力较大，能够长时间稳定地加压。
压衬的硬度大于衬板的硬度，衬板的硬度大于推板的硬度。推板的材料的硬度不宜过大，过硬的推板容易碰伤被加工的坡莫合金板；如果推板直接与液压缸伸出杆相连接，则推板就容易被液压缸伸出杆所压伤。压衬和衬板的设置，使得液压缸伸出杆的顶压力不再集中于较小的面积（液压缸伸出杆的截面较小）；而且是通过两级缓冲（压衬一级，衬板一级）放大至与推板相同的面积，从而保护了推板，防止推板受损。两级缓冲，对衬板硬度的要求就小于对压衬硬度的要求，这样就减少了高硬度材料的用量，从而减少成本。
本发明的导磁块制作工艺能够通过磨削、粘接、压合等操作，方便地将坡莫合金坯料和镍青铜合金坯料加工成导磁块，步骤简便，制作工艺中需要持金属粘接剂、磨床等均为现有常规设备，不需要昂贵的设备和昂贵的辅助材料，既降低了成本，又满足了将坡莫合金坯料和镍青铜合金坯料加工成导磁块的需求，能够制作出相比现有导磁块使用寿命更长、导磁效果更好的导磁块。
附图说明
图1是本发明的压力机的结构示意图；
图2是图1的俯视图；
图3是使用压力机制作的导磁块的结构示意图。
具体实施方式
如图1、图2和图3所示，本发明制作的导磁块包括交替排列的坡莫合金板1与镍青铜合金板2；由导磁块的一端向另一端的方向，坡莫合金板1位于奇数位，镍青铜合金板2位于偶数位，坡莫合金板1的数量比镍青铜合金板2多一块；相邻的坡莫合金板1和镍青铜合金板2由金属粘接剂粘接并压合在一起。
所述坡莫合金板1设有11块，所述镍青铜合金板2设有10块；所述金属粘接剂为环氧树脂胶黏剂。
本发明还公开了制作上述导磁块的专用压力机，包括底板4，底板4上沿左右方向设有若干T型槽5，底板4前后方向上中部的两道T型槽5内分别固定连接有前滑轨6和后滑轨7；底板4右部于前滑轨6和后滑轨7之间的中间位置设有支撑座8，支撑座8上设有液压缸9，支撑座8右端连接有顶板10，顶板10上部左侧面与液压缸9相接并用于承受液压缸9向左推送时的反作用力；
液压缸9的伸出杆11向左伸出，液压缸9的伸出杆11的左端固定连接有压衬12，压衬12固定连接有衬板13；衬板13固定连接有推板14，推板14与衬板13大小相同且位置对应；压衬12的硬度大于衬板13的硬度，衬板13的硬度大于推板14的硬度。推板14的材料的硬度不宜过大，过硬的推板14容易碰伤被加工的坡莫合金板1；如果推板14直接与液压缸9伸出杆11相连接，则推板14就容易被液压缸9伸出杆11所压伤。压衬12和衬板13的设置，使得液压缸9伸出杆11的顶压力不再集中于较小的面积（液压缸9伸出杆11的截面较小）；而且是通过两级缓冲（压衬12一级，衬板13一级）放大至与推板14相同的面积，从而保护了推板14，防止推板14受损。两级缓冲，对衬板13硬度的要求就小于对压衬12硬度的要求，这样就减少了高硬度材料的用量，从而减少成本。推板14向下固定连接有两块滑块，两块滑块分别为前滑块15和后滑块16，前滑块15滑动连接有前滑轨6上，后滑块16滑动连接在后滑轨7上；
底板4的左端部固定连接有支架17，支架17的右侧面正对推板14，支架17与推板14之间形成压合部位。
所述顶板10底部向右连接有右肋板18，右肋板18的底端与底板4右端相连接；所述支架17底部向左连接有左肋板19，左肋板19的底端与底板4左端相连接。
在加工导磁块、液压缸9的伸出杆11向左顶压被加工的工件时，支架17受到由工件传来的向左的推力，而顶板10则受到由液压缸9传来的向右的反作用力。左肋板19能够向右支撑支架17，右肋板18能够向左支撑顶板10，从而使本发明的结构强度更高，能够进行更多次的加工过程。
本发明的导磁块制作工艺通过上述专用的压力机来进行；该导磁块制作工艺依次按以下步骤进行：
第一步骤是坯料制作步骤，包括坡莫合金坯料的制作和镍青铜合金坯料的制作；
使用含镍量为45%—50%的坡莫合金材料制作若干规格为102毫米×102毫米×12.5毫米的坯料，在各坯料的中心处加工直径为12.2毫米的中心通孔；
使用镍青铜合金材料制作若干规格为102毫米×102毫米×4.2毫米的坯料，并在各坯料的中心处加工直径为12.2毫米的中心通孔；
第二步骤是厚度方向磨削步骤；
将11块第一步骤中制作的坡莫合金坯料平放在平面磨床上进行加工，厚度方向上每面磨削去0.25毫米，确保各磨削后的坡莫合金坯料的厚度均为12±0.01毫米；
将10块第一步骤中制作的镍青铜合金坯料平放在平面磨床上进行加工，厚度方向上每面磨削去0.1毫米，确保各磨削后的镍青铜合金坯料的厚度均为4±0.01毫米；
第三步骤是高宽方向磨削步骤；
先将2N+1块经过第二步骤加工的坡莫合金坯料与2N块经过第二步骤加工的镍青铜合金坯料交替排列在一起，并使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料均对齐，使各坡莫合金坯料的中心通孔与各镍青铜合金坯料形成整体磨削块；此时各坡莫合金坯料的中心通孔与各镍青铜合金坯料的中心通孔正对并连通在一起并形成整体磨削块的中心孔；其中N为自然数；
然后使用直径为12毫米的螺杆从整体磨削块的中心孔中穿过，然后在整体磨削块两侧的螺杆上分别拧上螺母并旋紧，从而夹紧整体磨削块（防止各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料分散开来或因振动等原因不再对齐）；将夹紧后的整体磨削块放在磨床上，在高度和宽度方向上对整体磨削块进行磨削，在高度和宽度方向上将整体磨削块加工成101×101的尺寸；在厚度方向上，依次对每一块包括坡莫合金坯料和镍青铜合金坯料在内的坯料进行标号，使用标记笔在每块坯料上标上序号以排序；
第四步骤是涂胶步骤；
去除整体磨削块上的螺杆，使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料分散开来，在各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料的表面上均匀涂上金属粘接剂，干燥10分钟后，按照第三步骤中在坯料上标记的序号将各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料按第三步骤中的顺序重新排列好，使用直径为12毫米的螺杆从各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料的中心通孔中穿过，然后在从螺杆的两端分别拧上螺母并旋紧，从而夹紧各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料并使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料形成导磁坯料；
第五步骤是压合步骤；
将导磁坯料放在支架17与推板14之间形成的压合部位处，启动液压缸9，使支架17与推板14压紧导磁坯料；压合时间为72小时；
第六步骤是成品步骤；
进一步拧紧导磁坯料两侧的螺杆上的螺母，将导磁坯料重新放在磨床上在高度和宽度方向上进一步磨削，将导磁坯料在高度和宽度上磨削为100×100的规格的成品导磁块；
所述金属粘接剂为环氧树脂胶黏剂；所述压合步骤中，对导磁坯料施加的压力为100公斤±1公斤；第六步骤中，磨削后的导磁坏料的表面光洁度为0.8微米。
对于第六步骤中磨削出的成品导磁块，用煤油进行清洗，然后静置1－2小时（包含1小时和2小时）；待晾干以后在导磁块上涂抹凡士林油，对导磁块进行包装和入库操作。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (3)
1.导磁块制作工艺，其特征在于：该导磁块制作工艺通过专用的压力机来进行；所述压力机包括底板，底板上沿左右方向设有若干T型槽，底板前后方向上中部的两道T型槽内分别固定连接有前滑轨和后滑轨；底板右部于前滑轨和后滑轨之间的中间位置设有支撑座，支撑座上设有液压缸，支撑座右端连接有顶板，顶板上部左侧面与液压缸相接并用于承受液压缸向左推送时的反作用力；
液压缸的伸出杆向左伸出，液压缸的伸出杆的左端固定连接有压衬，压衬固定连接有衬板；衬板固定连接有推板，推板与衬板大小相同且位置对应；推板向下固定连接有两块滑块，两块滑块分别为前滑块和后滑块，前滑块滑动连接有前滑轨上，后滑块滑动连接在后滑轨上；
底板的左端部固定连接有支架，支架的右侧面正对推板，支架与推板之间形成压合部位；
该导磁块制作工艺依次按以下步骤进行：
第一步骤是坯料制作步骤，包括坡莫合金坯料的制作和镍青铜合金坯料的制作；
使用含镍量为45%—50%的坡莫合金材料制作若干规格为102毫米×102毫米×12.5毫米的坯料，在各坯料的中心处加工直径为12.2毫米的中心通孔；
使用镍青铜合金材料制作若干规格为102毫米×102毫米×4.2毫米的坯料，并在各坯料的中心处加工直径为12.2毫米的中心通孔；
第二步骤是厚度方向磨削步骤；
将第一步骤中制作的坡莫合金坯料平放在平面磨床上进行加工，厚度方向上每面磨削去0.25毫米，确保各磨削后的坡莫合金坯料的厚度均为12±0.01毫米；
将第一步骤中制作的镍青铜合金坯料平放在平面磨床上进行加工，厚度方向上每面磨削去0.1毫米，确保各磨削后的镍青铜合金坯料的厚度均为4±0.01毫米；
第三步骤是高宽方向磨削步骤；
先将2N+1块经过第二步骤加工的坡莫合金坯料与2N块经过第二步骤加工的镍青铜合金坯料交替排列在一起，并使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料均对齐，使各坡莫合金坯料的中心通孔与各镍青铜合金坯料形成整体磨削块；此时各坡莫合金坯料的中心通孔与各镍青铜合金坯料的中心通孔正对并连通在一起并形成整体磨削块的中心孔；其中N为自然数；
然后使用直径为12毫米的螺杆从整体磨削块的中心孔中穿过，然后在整体磨削块两侧的螺杆上分别拧上螺母并旋紧，从而夹紧整体磨削块；将夹紧后的整体磨削块放在磨床上，在高度和宽度方向上对整体磨削块进行磨削，在高度和宽度方向上将整体磨削块加工成101×101的尺寸；在厚度方向上，依次对每一块包括坡莫合金坯料和镍青铜合金坯料在内的坯料进行标号，使用标记笔在每块坯料上标上序号以排序；
第四步骤是涂胶步骤；
去除整体磨削块上的螺杆，使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料分散开来，在各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料的表面上均匀涂上金属粘接剂，干燥10分钟后，按照第三步骤中在坯料上标记的序号将各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料按第三步骤中的顺序重新排列好，使用直径为12毫米的螺杆从各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料的中心通孔中穿过，然后在从螺杆的两端分别拧上螺母并旋紧，从而夹紧各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料并使各坡莫合金坯料与各镍青铜合金坯料形成导磁坯料；
第五步骤是压合步骤；
将导磁坯料放在支架与推板之间形成的压合部位处，启动液压缸，使支架与推板压紧导磁坯料；压合时间为72小时；
第六步骤是成品步骤；
进一步拧紧导磁坯料两侧的螺杆上的螺母，将导磁坯料重新放在磨床上在高度和宽度方向上进一步磨削，将导磁坯料在高度和宽度上磨削为100×100的规格的成品导磁块。
2.根据权利要求1所述的导磁块制作工艺，其特征在于：所述金属粘接剂为环氧树脂胶黏剂；所述压合步骤中，对导磁坯料施加的压力为100公斤±1公斤；第六步骤中，磨削后的导磁坏料的表面光洁度为0.8微米。
3.根据权利要求1所述的导磁块制作工艺，其特征在于：对于第六步骤中磨削出的成品导磁块，用煤油进行清洗，然后静置1－2小时；待晾干以后在导磁块上涂抹凡士林油，对导磁块进行包装和入库操作。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
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Granted publication date: 20180904 Termination date: 20190331 |