CN107022680A - 一种带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法,所述的方法通过将高压除氧水给烟化炉余热锅炉换水加热后,再用木柴点火升温,再用粉煤加热造熔池,实现了带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉。本发明通过烟化炉造熔池,同时满足余热锅炉升温,在保证安全的情况下实现烟化炉造熔池开炉,便于全冷料连续生产;本发明的烟化炉全冷料造熔池开炉,采用熟料做为开炉原料,熟料渣型好,化料快,不会形成包裹,有利于造熔池。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域,具体涉及一种带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法。
背景技术
铅锌共生矿、锌湿法渣等含锌物料,后续火法处理方法主要有回转窑法和烟化炉法。采用回转窑法处理,存在床能力较低,能耗较高,环境污染较大、余热回收难等问题。
目前采用烟化炉法挥发铅锌金属技术逐渐成为主流技术。近年来,烟化炉在铅、铜、锡、镍以及钢铁等冶金领域得到日趋成熟。在某些企业,烟化炉没有热源,需要全冷料开炉,侧吹炉造熔池的方法,已经有报道,烟化炉造熔池的方法,没有报道。加之,烟化炉余热锅炉炉水每小时温升不能超过40℃,带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法也没有报道。论文《全冷料烟化炉技术特点及参数控制》一文,主要介绍全冷料烟化炉技术特点,冷料烟化炉结构设计特点和设计参数计算等,并不涉及烟化炉的全冷料开炉方法。
烟化炉在处理铅锌共生矿、锌湿法渣等含锌物料,为了有效回收锌及有价金属,在没有热源的情况下,开发带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法显得很重要。为了实现烟化炉全冷料开炉,开炉时需要造熔池,同时兼顾余热锅炉升温,烟化炉完成造熔池,就完成了开炉,才能便于实现烟化炉全冷料连续生产。
发明内容
本发明的目的在于提供一种带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法。
本发明的目的是这样实现的,包括以下步骤:
1)先将熟料在烟化炉炉底铺0.1~0.4米,在熟料上铺木柴1~4米,使用高压除氧水给烟化炉余热锅炉换水,使烟化炉余热锅炉水温度到升到70~100℃;
2)点燃木柴升温,经过1~3h后,烟化炉炉内温度升到300~500℃时,从冷加料口向炉内添加木柴1~3t,同时打开二次风阀开度3~5%,二次风风量5~20m3/min,风压0.1~1kPa;经过0.5~1h后,烟化炉炉内温度升到400~600℃时,增加二次风风量到50~60m3/min,风压1~2kPa后,启动给煤机点火,利用燃烧粉煤升温,经过1~2h后,烟化炉炉内温度升到700~900℃时,增加二次风风量到80~120m3/min,风压2~4kPa;按照0.5~2t/h投入熟料,按照0.05~0.2t/h加入石灰石,同时,按照风量6~12m3/h,风压2~4kPa/h增加二次风,经过10~20h后,在炉底形成深度为0.5~1m的熔池,烟化炉完成造熔池,然后即可进行下一轮的正常全冷料作业。
与现有技术相比,本发明的有益效果:
1、本发明通过烟化炉造熔池,同时满足余热锅炉升温,在保证安全的情况下实现烟化炉造熔池开炉,便于全冷料连续生产。
2、本发明实现了烟化炉全冷料造熔池开炉,采用熟料做为开炉原料,熟料渣型好,化料快,不会形成包裹,有利于造熔池。
3、本发明利用高压除氧水给烟化炉余热锅炉换水升温,有利于节约提温时间和减少木柴投入。
4、本发明有效解决了余热锅炉升温受到温度梯度限制、升温较为复杂困难、造熔池技术难度大的问题,能够用于带有余热锅炉的烟化炉。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明作进一步的说明,但不以任何方式对本发明加以限制,基于本发明教导所作的任何变换或替换,均属于本发明的保护范围。
本发明所述的带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法,包括以下步骤:
1)先将熟料在烟化炉炉底铺0.1~0.4米,在熟料上铺木柴1~4米,使用高压除氧水给烟化炉余热锅炉换水,使烟化炉余热锅炉水温度到升到70~100℃;
2)点燃木柴升温,经过1~3h后,烟化炉炉内温度升到300~500℃时,从冷加料口向炉内添加木柴1~3t,同时打开二次风阀开度3~5%,二次风风量5~20m3/min,风压0.1~1kPa;经过0.5~1h后,烟化炉炉内温度升到400~600℃时,增加二次风风量到50~60m3/min,风压1~2kPa后,启动给煤机点火,利用燃烧粉煤升温,经过1~2h后,烟化炉炉内温度升到700~900℃时,增加二次风风量到80~120m3/min,风压2~4kPa;按照0.5~2t/h投入熟料,按照0.05~0.2t/h加入石灰石,同时,按照风量6~12m3/h,风压2~4kPa/h增加二次风,经过10~20h后,在炉底形成深度为0.5~1m的熔池,烟化炉完成造熔池,然后即可进行下一轮的正常全冷料作业。
所述的熟料为烟化炉水渣、还原炉熔渣中的一种或两种。
所述的熟料的造渣成分为:Fe:19~22%,CaO:14~17%,SiO2:24~28%,MgO:2~5%,Al2O3:7~10%。
步骤(1)中所述的高压除氧水为压力大于40Mpa,给水含氧量≤5цɡ/L的余热锅炉供水(因为氧是锅炉给水系统的主要腐蚀性物质,给水系统中的氧除去,否则它会腐蚀锅炉的给水系统和部件,一般高压除氧水压力是烟化炉余热锅炉压力的2.5倍以上)。
步骤(2)中所述的熟料的投入量为1~1.5t/h。
步骤(2)中所述的石灰石的加入量为0.1~0.15t/h。
步骤(2)中所述的石灰石为含CaO50~60%的石灰石。
实施例1
采用床面积13.4m2的烟化炉,先将烟化炉水渣在烟化炉炉底铺0.2米,在熟料上铺木柴2米。利用高压除氧水给烟化炉余热锅炉换水,使烟化炉余热锅炉水温度到升到100℃;
点燃木柴升温,经过1h后,烟化炉炉内温度升到300℃时;从冷加料口,向炉内添加木柴3t,同时,手动打开二次风阀开度3%,二次风风量5m3/min,风压0.2kPa;经过0.5h后,烟化炉炉内温度升到400℃时,增加二次风风量到50m3/min,风压1kPa后,启动给煤机点火,利用烧粉煤升温。经过1h后,烟化炉炉内温度升到700℃时,增加二次风风量到80m3/min,风压2kPa;按照0.5t/h投入烟化炉水渣或还原炉熔渣等熟料(熟料造渣成分Fe:19%,CaO:17%,SiO2:28%,MgO:2%,Al2O3:7%,),按照0.05t/h加入石灰石(CaO50%),同时,按照风量6m3/h,风压2kPa/h增加二次风。经过12小时后,在炉底形成深度为0.5m的熔池,烟化炉完成造熔池,然后进行下一轮的正常全冷料作业。
实施例2
采用床面积13.4m2的烟化炉,先将烟化炉水渣在烟化炉炉底铺0.3米,在熟料上铺木柴3米。利用高压除氧水给烟化炉余热锅炉换水,使烟化炉余热锅炉水温度到升到90℃;
点燃木柴升温,经过2h后,烟化炉炉内温度升到400℃时;从冷加料口,向炉内添加木柴2t,同时,手动打开二次风阀开度4%,二次风风量10m3/min,风压0.5kPa;经过0.8h后,烟化炉炉内温度升到500℃时,增加二次风风量到55m3/min,风压1.5kPa后,启动给煤机点火,利用烧粉煤升温。经过1.5h后,烟化炉炉内温度升到800℃时,增加二次风风量到100m3/min,风压3kPa;按照1t/h投入烟化炉水渣或还原炉熔渣等熟料(熟料造渣成分Fe:20%,CaO:15%,SiO2:26%,MgO:4%,Al2O3:8%,),按照0.1t/h加入石灰石(CaO55%),同时,按照风量9m3/h,风压3kPa/h增加二次风。经过15小时后,在炉底形成深度为0.8m的熔池,烟化炉完成造熔池,然后进行下一轮的正常全冷料作业。
实施例3
采用床面积13.4m2的烟化炉,先将还原炉熔渣在烟化炉炉底铺0.4米,在熟料上铺木柴4米。利用高压除氧水给烟化炉余热锅炉换水,使烟化炉余热锅炉水温度到升到80℃;
点燃木柴升温,经过3h后,烟化炉炉内温度升到500℃时;从冷加料口,向炉内添加木柴1t,同时,手动打开二次风阀开度5%,二次风风量20m3/min,风压1kPa;经过1h后,烟化炉炉内温度升到600℃时,增加二次风风量到60m3/min,风压2kPa后,启动给煤机点火,利用烧粉煤升温。经过2h后,烟化炉炉内温度升到900℃时,增加二次风风量到120m3/min,风压4kPa;按照2t/h投入烟化炉水渣或还原炉熔渣等熟料(熟料造渣成分Fe:22%,CaO:14%,SiO2:24%,MgO:5%,Al2O3:10%,),按照0.2t/h加入石灰石(CaO60%),同时,按照风量12m3/h,风压4kPa/h增加二次风。经过20小时后,在炉底形成深度为1m的熔池,烟化炉完成造熔池,然后进行下一轮的正常全冷料作业。
实施例4
1)先将熟料(烟化炉水渣和还原炉熔渣的混合物)在烟化炉炉底铺0.1米,在熟料上铺木柴1米,使用高压除氧水给烟化炉余热锅炉换水,使烟化炉余热锅炉水温度到升到70℃;所述的高压除氧水为压力大于40Mpa,给水含氧量≤5цɡ/L的余热锅炉供水;
2)点燃木柴升温,经过1h后,烟化炉炉内温度升到300℃时,从冷加料口向炉内添加木柴1t,同时打开二次风阀开度3%,二次风风量5m3/min,风压0.1kPa;经过0.5h后,烟化炉炉内温度升到400℃时,增加二次风风量到50m3/min,风压1kPa后,启动给煤机点火,利用燃烧粉煤升温,经过1h后,烟化炉炉内温度升到700℃时,增加二次风风量到80m3/min,风压2kPa;按照1t/h投入熟料(烟化炉水渣和还原炉熔渣的混合物),按照0.1t/h加入石灰石(含CaO50%),同时,按照风量6m3/h,风压2kPa/h增加二次风,经过10h后,在炉底形成深度为0.5m的熔池,烟化炉完成造熔池,然后即可进行下一轮的正常全冷料作业。所述的熟料的造渣成分为Fe:19%,CaO:14%,SiO2:24%,MgO:2%,Al2O3:7%。
实施例5
1)先将熟料(还原炉熔渣)在烟化炉炉底铺0.4米,在熟料上铺木柴4米,使用高压除氧水给烟化炉余热锅炉换水,使烟化炉余热锅炉水温度到升到100℃;所述的高压除氧水为压力大于40Mpa,给水含氧量≤5цɡ/L的余热锅炉供水;
2)点燃木柴升温,经过3h后,烟化炉炉内温度升到500℃时,从冷加料口向炉内添加木柴3t,同时打开二次风阀开度5%,二次风风量20m3/min,风压1kPa;经过1h后,烟化炉炉内温度升到600℃时,增加二次风风量到60m3/min,风压2kPa后,启动给煤机点火,利用燃烧粉煤升温,经过2h后,烟化炉炉内温度升到900℃时,增加二次风风量到120m3/min,风压4kPa;按照1.5t/h投入熟料(还原炉熔渣),按照0.15t/h加入石灰石(含CaO60%),同时,按照风量12m3/h,风压4kPa/h增加二次风,经过20h后,在炉底形成深度为1m的熔池,烟化炉完成造熔池,然后即可进行下一轮的正常全冷料作业。所述的熟料的造渣成分为Fe:22%,CaO:17%,SiO2:28%,MgO:5%,Al2O3:10%。
Claims (7)
1.一种带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法,其特征在于所述的方法包括以下步骤:
1)先将熟料在烟化炉炉底铺0.1~0.4米,在熟料上铺木柴1~4米,使用高压除氧水给烟化炉余热锅炉换水,使烟化炉余热锅炉水温度到升到70~100℃;
2)点燃木柴升温,经过1~3h后,烟化炉炉内温度升到300~500℃时,从冷加料口向炉内添加木柴1~3t,同时打开二次风阀开度3~5%,二次风风量5~20m3/min,风压0.1~1kPa;经过0.5~1h后,烟化炉炉内温度升到400~600℃时,增加二次风风量到50~60m3/min,风压1~2kPa后,启动给煤机点火,利用燃烧粉煤升温,经过1~2h后,烟化炉炉内温度升到700~900℃时,增加二次风风量到80~120m3/min,风压2~4kPa;按照0.5~2t/h投入熟料,按照0.05~0.2t/h加入石灰石,同时,按照风量6~12m3/h,风压2~4kPa/h增加二次风,经过10~20h后,在炉底形成深度为0.5~1m的熔池,烟化炉完成造熔池,然后即可进行下一轮的正常全冷料作业。
2.根据权利要求1所述的带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法,其特征在于所述的熟料为烟化炉水渣、还原炉熔渣中的一种或两种。
3.根据权利要求1所述的带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法,其特征在于所述的熟料的造渣成分为:Fe:19~22%,CaO:14~17%,SiO2:24~28%,MgO:2~5%,Al2O3:7~10%。
4.根据权利要求1所述的带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法,其特征在于步骤(1)中所述的高压除氧水为压力大于40Mpa,给水含氧量≤5цɡ/L的余热锅炉供水。
5.根据权利要求1所述的带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法,其特征在于步骤(2)中所述的熟料的投入量为1~1.5t/h。
6.根据权利要求1所述的带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法,其特征在于步骤(2)中所述的石灰石的加入量为0.1~0.15t/h。
7.根据权利要求1所述的带余热锅炉烟化炉的全冷料开炉方法,其特征在于步骤(2)中所述的石灰石为含CaO50~60%的石灰石。
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