CN102745914B - 一种回转窑中活性石灰的焙烧工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种回转窑中活性石灰的焙烧工艺，焙烧活性石灰时，在回转窑中只使用预热后的转炉煤气进行加热焙烧，所述转炉煤气的煤气流量为20000～250000m3/h。本发明所述的一种回转窑中活性石灰的焙烧工艺，采用预热后的转炉煤气取代转炉煤气与高炉煤气混烧的工艺，有效的降低活性石灰生产成本，并减少了环境污染，提高了回转窑的热效率，确保了窑内热工制度的稳定性，降低了能源消耗量，保证了质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种活性石灰的焙烧工艺，更具体的说，涉及一种使用转炉煤气焙烧活性石灰的工艺。
背景技术
石灰厂所用原料规格为20～50mm的石灰石（CaCO3）和30~60的白云石（MgCO3），原料由皮带输送入预热器顶部部料仓，然后由下料管将石灰石分布到竖式预热器内，石灰石进入预热器后，经窑尾约1100℃的废气预热，约有30%的石灰石在预热器中被分解，经过预热的物料由液压推杆推动，经转动溜槽进入回转窑中，物料在回转窑内经过1200~1350℃焙烧分解，热废气进入预热器，废气在预热石灰石后，经过布袋除尘由排烟机排入大气。
焙烧好的石灰进入竖式冷却器，由冷却器底部送入的冷空气把物料冷却到小于130℃后通过电磁振动给料机排出，经过皮带机送往成品库。冷却空气在冷却器内冷却物料的同时被加热至600℃，经窑头罩进入窑内，作为燃料的二次空气，焙烧石灰石。
石灰回转窑生产工艺要求的煅烧窑温应当大于1250℃，然而高炉煤气和转炉煤气的热值均较低，分别为：～800×4.18Kj/m3和～1600×4.18Kj/m3，燃烧产生的温度达不到工艺要求的窑温，因此，现有设计中，选用高炉煤气和转炉煤气混烧来达到工艺要求的窑温。但是，此方法产生的废气排放量大，窑内烟气容易发生阻塞，能源消耗大，且存在一定的安全隐患。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种减少废气排放量，使窑内烟气走势通畅，满足石灰回转窑煅烧温度，使窑况稳定的回转窑中活性石灰的焙烧工艺。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种回转窑中活性石灰的焙烧工艺，焙烧活性石灰时，在回转窑中只使用预热后的转炉煤气进行加热焙烧，所述转炉煤气的煤气流量为20000～250000m3/h。
本发明进一步限定的技术方案是：所述转炉煤气的预热温度为250℃。
进一步的，所述转炉煤气压力大于3.5kPa，热值为1600～1800kcal/m3。
进一步的，所述回转窑内径为4.7m，长度为68m。
进一步的，所述回转窑窑头温度为600～800℃,窑头压力为-10～-50Pa。
本发明的有益效果是：本发明所述的一种回转窑中活性石灰的焙烧工艺，采用预热后的转炉煤气取代转炉煤气与高炉煤气混烧的工艺，有效的降低活性石灰生产成本，并减少了环境污染，提高了回转窑的热效率，确保了窑内热工制度的稳定性，降低了能源消耗量，保证了质量，并且，CaO达90%左右，活性度320ml以上，各项理化指标均符合国家标准。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种回转窑中活性石灰的焙烧工艺，焙烧活性石灰时，在回转窑中只使用预热后的转炉煤气进行加热焙烧，转炉煤气的煤气流量为20000～250000m3/h，预热温度为250℃，压力大于3.5kPa，热值为1600～1800kcal/m3。并且回转窑内径为4.7m，长度为68m，回转窑窑头温度为600～800℃,窑头压力为-10～-50Pa。
具体的工艺方法为：
根据回转窑工艺装备结构，预热器面积大，回转窑窑长，焙烧时间长的特点，如果单采用低热值转炉煤气的燃料，可从以下几个方面考虑：（1）增加焙烧时间；（2）控制煤气压力，0.03-0.04MPa为宜；（3）控制适当的烟气温度，加热炉烟气温度上限在160度为宜。
如果单用转炉煤气为燃料，必须将提高一小部分转炉煤气用量来替代一部份高炉煤气，才能达到窑温的燃烧温度。根据计算，高炉煤气热值为800×4.18Kj/m3，转炉煤气热值为1600×4.18Kj/m3，每立方转气的热值约等于每立方高气热值的一倍，因高炉煤气热值低，产生的废气量大。同时，考虑其它因素对温度的影响，采用提高转炉煤气用量来替代一部份高炉煤气用量，减少废气量，使窑内烟气走势通常，就可以满足石灰回转窑煅烧温度，使窑况稳定。
本实施例中，焙烧活性石灰时，对煤气加热炉只用少量转炉煤气对转炉煤气进行预加热至250度左右，然后提高转炉煤气用量从18000m3加至20000～250000m3/h，并且提高窑尾风机转速拉长火焰，增加煅烧带的长度，增加焙烧时间。
本实施例所述的一种回转窑中活性石灰的焙烧工艺的参数如表1所示：
表1：
| 项目 | 参数 | 备注 |
| 产量 | 1000t/d | 设计能力年产33万吨 |
| 窑头温度 | 600～800℃ | |
| 预热器中心温度 | 900～1050℃ | |
| 每吨产量热耗 | 1250kcal/t | |
| 转炉煤气压力 | 3.5kPa以上 | |
| 转炉煤气流量 | 20000～250000m3/h | |
| 转炉煤气热值 | 1600～1800kcal/m3 | |
| 热转炉煤气温度 | 250℃ | |
| 回转窑内径 | 4.7m | |
| 回转窑长度 | 68m | |
| 窑头压力 | -10～-50Pa |
通过实验证明，本实施例所述的一种回转窑中活性石灰的焙烧工艺，降低了生产活性石灰的成本，提高了回转窑的热效率，确保了窑内热工制度的稳定性，降低了能源消耗量，保证了质量，CaO达90%左右，活性度320ml以上，各项理化指标均符合国家标准，其中，2011年与2012年能耗对比如表2所示：
表2：
为了便于比较，将2011年的能耗按照2012年的价格计算成本：
（1）按每年生产石灰26万吨，每吨石灰价格下降12.5元/吨，每年降本增效合计人民币325万元。
（2）每年节约高炉煤气8710×104m3用于煤气发电。
本发明经过单一使用转炉煤气低热值燃料，在石灰回转窑上进行焙烧，可以满足煅烧石灰的热工工艺要求，不仅充分利用钢铁联合企业的能源，降低成本，而且减轻了对大气的污染。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (3)
1.一种回转窑中活性石灰的焙烧工艺，其特征在于，焙烧活性石灰时，在回转窑中只使用预热后的转炉煤气进行加热焙烧，所述转炉煤气的煤气流量为20000～250000m3/h，所述转炉煤气的预热温度为250℃，所述转炉煤气压力大于3.5kPa，热值为1600～1800kcal/m3。
2.根据权利要求1所述的一种回转窑中活性石灰的焙烧工艺，其特征在于，所述回转窑内径为4.7m，长度为68m。
3.根据权利要求1所述的一种回转窑中活性石灰的焙烧工艺，其特征在于，所述回转窑窑头温度为600～800℃,窑头压力为-10～-50Pa。
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