CN107020685A - 整体脱模式无砟轨道板组合模具 - Google Patents
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Abstract
一种主要由一个底模、两个端模和两个侧模组成的整体脱模式无砟轨道板组合模具，其具有连接所述两个端模的上部纵向张拉杆和连接所述两个侧模的上部横向张拉杆，所述两个端模的下部内侧面和所述两个侧模的下部内侧面分别与相对应的底模的围板接触配合，在所述底模的下部设有贯穿两端模和底模的下部纵向张拉杆及贯穿两侧模和底模的下部横向张拉杆，所述两端模和两侧模的上部分别设置成平行四边形框架结构，该平行四边形框架结构在所述上部纵向张拉杆和上部横向张拉杆处于非张拉状态时，其上下对边呈水平状态且两侧对边相对于轨道板的四周垂直平面由下至上向外侧倾斜一α角度。本发明结构简单，脱模效果好，能够大大降低生产成本，提高生产效率，保证产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及高速铁路无砟轨道板成型模具，具体涉及一种整体脱模式无砟轨道板组合模具。
背景技术
无砟轨道板的制作模具通常由一个底模、两个端模和两个侧模组合构成。使用组合模具制作无砟轨道板时，先要进行底模、端模和侧模的合模，形成精确的无砟轨道板成型模腔，在混凝土浇注制板完成后，又要拆解组合模具，使底模、端模和侧模与成型的无砟轨道板结合面分离，即脱模，以便成型的无砟轨道板顺利的吊离制作模具。该拆解脱模组合模具需要不断的重复合模、拆模操作，并且由于无砟轨道板对成型模具有很高的精度要求，每次合模都需要进行复杂的模具精度调整操作，既要求操作人员具有较高的技术水平，同时合模、拆模又要花费大量的装配调整和拆解时间，并且也难以保证无砟轨道板的产品质量。现有技术公开有在底模周边设置外撑杆，并在其下部设置内侧斜面，同时通过装配的下部张拉杆实现外撑杆内侧斜面与相对竖直平面的贴合，使外撑杆上部带动端、侧模向外侧移动，实现端、侧模与成型的无砟轨道板的分离。但该种脱模结构复杂，并且由于其不能实现底模与成型的无砟轨道板结合面的分离，仍然存在成型的无砟轨道板吊离模具困难的问题。
发明内容
本发明的目的在于针对上述问题，提供一种整体脱模式无砟轨道板组合模具，该整体脱模式无砟轨道板组合模具结构简单，脱模效果好，能够有效降低生产成本，提高生产效率，保证产品质量。
实现上述目的的技术方案是：一种主要由一个底模、两个端模和两个侧模组成的整体脱模式无砟轨道板组合模具，其具有连接所述两个端模的上部纵向张拉杆和连接所述两个侧模的上部横向张拉杆，所述两个端模的下部内侧面和所述两个侧模的下部内侧面分别与相对应的底模的围板接触配合，在所述底模的下部设有贯穿两端模和底模的下部纵向张拉杆及贯穿两侧模和底模的下部横向张拉杆，所述两端模和两侧模的上部分别设置成平行四边形框架结构，该平行四边形框架结构在所述上部纵向张拉杆和上部横向张拉杆处于非张拉状态时，其上下对边呈水平状态且两侧对边相对于轨道板的四周垂直平面由下至上向外侧倾斜一α角度。
上述的整体脱模式无砟轨道板组合模具，在所述底模的下部设有贯穿该底模的纵向支撑管和横向支撑管，在各纵向支撑管和横向支撑管的端部分别设有定位板和底模支撑板，所述的定位板置于底模的围板内侧，并分别通过焊接与底模的围板及相应的纵向支撑管和横向支撑管固定连接，所述的底模支撑板置于底模的围板外侧，并固定在相应的纵向支撑管和横向支撑管的前端，该底模支撑板的外侧面与相对的端模的下部内侧面和侧模的下部内侧面接触配合，所述的下部纵向张拉杆置于所述的纵向支撑管内，所述的下部横向张拉杆置于所述的横向支撑管内。
上述的整体脱模式无砟轨道板组合模具，在所述纵向支撑管的上方设有与该纵向支撑管并列的上部纵向支撑管。
上述的整体脱模式无砟轨道板组合模具，所述的纵向支撑管和上部纵向支撑管为矩形管，所述的横向支撑管为圆管。
上述的整体脱模式无砟轨道板组合模具，所述的横向支撑管贯穿相应的纵向支撑管，并通过焊接与相应的纵向支撑管固定连接。
本发明的有益效果是：本发明利用下部纵向张拉杆和下部横向张拉杆的伸长应力，作用在底模结构支撑体的下部形成内压力，使底模与轨道板结合的上面能够形成拱度；同时将两端模和两侧模的上部分别设置成向外侧倾斜一α角度的平行四边形框架结构，在混凝土浇注制板前，对连接两端模的上部纵向张拉杆和连接两侧模的上部横向张拉杆进行张拉，压迫两端模和两侧模的上部向内侧移动形成弹性变形，使向外侧倾斜一α角度的平行四边形框架结构趋于矩形框架结构，实现两端模和两侧模上部的合模配合，并形成以模具底模上面为中心的应力平衡，底模顶拱消失，形成符合轨道板标准几何外形尺寸的模腔。当混凝土浇注制板完成后，进行上部纵向张拉杆和上部横向张拉杆的同步缓慢放张，两端模和两侧模上部向外回弹，实现两端模和两侧模与轨道板结合面的分离，同时底模上面的拱度逐渐形成，实现底模与轨道板结合面的分离，从而完成轨道板与成型模具的分离，实现轨道板自动有效的脱模。
本整体脱模式无砟轨道板组合模具结构简单，脱模效果好，能够大大降低生产成本，提高生产效率，保证产品质量。
附图说明
图1是本整体脱模式无砟轨道板组合模具俯视结构示意图。
图2是图1的A-A剖视图。
图3是本整体脱模式无砟轨道板组合模具的一实施例结构示意图。
图4是图3的B-B剖面图。
图中：1、底模；2、端模；3、侧模；4、上部纵向张拉杆；5、上部横向张拉杆；6、下部纵向张拉杆；7、下部横向张拉杆；8、纵向支撑管；9、横向支撑管；10、定位板；11、底模支撑板；12、上部纵向支撑管。
具体实施方式
结合附图和实施例对本发明的具体实施方式进行说明。
如图1、图2，本整体脱模式无砟轨道板组合模具，主要由一个底模1、两个端模2和两个侧模3组合构成。上部纵向张拉杆4通过两端的张拉螺栓连接所述的两个端模2，上部横向张拉杆5通过两端的张拉螺栓连接所述的两个侧模3，如附图实施例，上部纵向张拉杆4横向排布若干组，每一组上下排列两根，上部横向张拉杆5纵向排布若干根。所述两个端模2的下部内侧面和所述两个侧模3的下部内侧面分别与相对应的底模1的围板接触配合，在所述底模1的下部设有贯穿两端模2和底模1的下部纵向张拉杆6及贯穿两侧模3和底模1的下部横向张拉杆7，所述两端模2和两侧模3的上部分别设置成平行四边形框架结构，该平行四边形框架结构在所述上部纵向张拉杆4和上部横向张拉杆5处于非张拉状态时，其上下对边呈水平状态且两侧对边相对于轨道板的四周垂直平面由下至上向外侧倾斜一α角度，具体实施时该α角度为1º-4º。
图3是本整体脱模式无砟轨道板组合模具的一实施例结构，其在所述底模1的下部设有贯穿该底模1的纵向支撑管8和横向支撑管9，在各纵向支撑管8和横向支撑管9的端部分别设有定位板10和底模支撑板11，所述的定位板10置于底模1的围板内侧，并分别通过焊接与底模1的围板及相应的纵向支撑管8和横向支撑管9固定连接，所述的底模支撑板11置于底模1的围板外侧，并固定在相应的纵向支撑管8和横向支撑管9的前端，该底模支撑板11的外侧面与相对的端模2的下部内侧面和侧模3的下部内侧面接触配合，所述的下部纵向张拉杆6置于所述的纵向支撑管8内，所述的下部横向张拉杆7置于所述的横向支撑管9内。具体实施时底模支撑板11的内侧面与底模1的围板内侧面预留有0.2mm-5mm的间隙。图3的纵、横向支撑管支撑结构能够简化底模成型工艺，并满足底模受力所需刚度。
如图3、图4，本整体脱模式无砟轨道板组合模具，在所述纵向支撑管8的上方设有与该纵向支撑管8并列的上部纵向支撑管12。纵向支撑管8和上部纵向支撑管12优选矩形管，横向支撑管9优选圆管，优选横向支撑管9贯穿相应的纵向支撑管8并通过焊接与相应的纵向支撑管8固定连接的结构。以形成稳定的受力构架，并满足底模受力所需刚度。
Claims (5)
1.一种整体脱模式无砟轨道板组合模具，包括一个底模（1）、两个端模（2）和两个侧模（3），其特征是：具有连接所述两个端模（2）的上部纵向张拉杆（4）和连接所述两个侧模（3）的上部横向张拉杆（5），所述两个端模（2）的下部内侧面和所述两个侧模（3）的下部内侧面分别与相对应的底模（1）的围板接触配合，在所述底模（1）的下部设有贯穿两端模（2）和底模（1）的下部纵向张拉杆（6）及贯穿两侧模（3）和底模（1）的下部横向张拉杆（7），所述两端模（2）和两侧模（3）的上部分别设置成平行四边形框架结构，该平行四边形框架结构在所述上部纵向张拉杆（4）和上部横向张拉杆（5）处于非张拉状态时，其上下对边呈水平状态且两侧对边相对于轨道板的四周垂直平面由下至上向外侧倾斜一α角度。
2.根据权利要求1所述的整体脱模式无砟轨道板组合模具，其特征是：在所述底模（1）的下部设有贯穿该底模（1）的纵向支撑管（8）和横向支撑管（9），在各纵向支撑管（8）和横向支撑管（9）的端部分别设有定位板（10）和底模支撑板（11），所述的定位板（10）置于底模（1）的围板内侧，并分别通过焊接与底模（1）的围板及相应的纵向支撑管（8）和横向支撑管（9）固定连接，所述的底模支撑板（11）置于底模（1）的围板外侧，并固定在相应的纵向支撑管（8）和横向支撑管（9）的前端，该底模支撑板（11）的外侧面与相对的端模（2）的下部内侧面和侧模（3）的下部内侧面接触配合，所述的下部纵向张拉杆（6）置于所述的纵向支撑管（8）内，所述的下部横向张拉杆（7）置于所述的横向支撑管（9）内。
3.根据权利要求2所述的整体脱模式无砟轨道板组合模具，其特征是：在所述纵向支撑管（8）的上方设有与该纵向支撑管（8）并列的上部纵向支撑管（12）。
4.根据权利要求3所述的整体脱模式无砟轨道板组合模具，其特征是：所述的纵向支撑管（8）和上部纵向支撑管（12）为矩形管，所述的横向支撑管（9）为圆管。
5.根据权利要求4所述的整体脱模式无砟轨道板组合模具，其特征是：所述的横向支撑管（9）贯穿相应的纵向支撑管（8），并通过焊接与相应的纵向支撑管（8）固定连接。
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