CN107000340B - 用于检查模具中的预成型件的位置的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于从由复合材料制成的预成型件(10)制造涡轮机叶片的方法，该复合材料在模具中聚合，该模具包括下部部件(16)和上部部件，该方法涉及至少一个关闭步骤，在所述至少一个关闭步骤期间，促使所述模具的上部部件更靠近到模具的容纳预成型件(10)的下部部件(16)上。该方法涉及在所述关闭步骤之前，将位置标记器(28)插入预成型件(10)中的至少一个子步骤；使用用于容置在模具(18)的上部部件中的插入件(34)压缩预成型件的至少一个子步骤；以及检查标记器(28)相对于该插入件(34)的参照系(30)的位置的至少一个子步骤。

Description

用于检查模具中的预成型件的位置的方法
技术领域
本发明的领域是制造燃气涡轮发动机的领域，燃气涡轮发动机例如为涡轮发动机，尤其是用于推进飞行器的涡轮发动机。
更具体地，本发明涉及一种用于由复合材料制造涡轮发动机叶片的方法，一种用于形成涡轮发动机叶片的预成型件以及一种用于执行这种方法的模具。
背景技术
涡轮发动机叶片通常具有根部和轮叶，根部包括倾斜的侧面，该侧面连接到叶片并用于在转子盘组件室中形成支撑表面。叶片通常由轻质材料制造，以帮助降低涡轮发动机的重量并限制该叶片所属的转子的惯性。
涡轮发动机叶片还在其根部处尤其在支撑表面上经历特别高的应力。实际上，在径向地位于轮叶外部的区域中，由轮叶施加在气流上的力在其附接区域上即在叶片的根部中产生高的应力。这导致用于制造叶片的、既轻又耐久的材料的使用。
对于这些应力的已知方案涉及使用复合材料。因此，已知的是，使用通过编织纤维形成的预成型件来生产叶片，所述纤维被压缩并嵌入热固树脂的基质中。因此，纤维提供机械加强功能，由树脂基质确保叶片保持在适当位置。
属于本申请人所有的文献EP-A1-1526285公开了一种用于通过三维地编织纤维尤其是碳纤维来制造预成型件的方法。因此获得的预成型件包括通过倾斜的侧面连接的根部部件和叶片部件，该侧面用于在转子盘组件室中形成用于根部的支撑表面。
也是属于本申请人所有的文献EP-A1-1777063公开了一种用于制造涡轮发动机叶片的方法，该方法相继地包括如下步骤：通过三维地编织纤维来生产预成型件；切割预成型件；使预成型件预成型；然后使预成型件压缩并硬化。预成型件然后布置在模具中，该模具的凹部包括通过倾斜的侧面互连的根部区域和轮叶区域，该侧面对应于上面提到的预成型件的侧面，然后将树脂注射到模具中，在树脂聚合之后将叶片从模具中取出。
然而，在编织步骤之后，预成型件的厚度大于最终部件的标称厚度，以在树脂注射步骤之后针对该部件获得期望的纤维含量。然后据称是被膨胀。
在使预成型件预成型、压缩并硬化的步骤完成时，并且在注射步骤之前，预成型件未被完全压缩。例如，在这些步骤结束时，预成型件仅80％被压缩。仅当注射工具关闭时，最终是100％被压缩。
文献FR-A1-2983113公开了一种用于制造涡轮发动机叶片的方法，其中预成型件在包括下部部件和上部部件的注射模具中被压缩。为此，预成型件布置在模具的下部部件中，然后通过横向于叶片的纵向轴线将模具的上部部件放置在下部部件上来关闭模具，使用模具的可运动部件轴向地压缩预成型件的根部，该可运动部件插入下部部件和上部部件之间。该可运动部件的目的在于迫使预成型件的根部的纤维压靠在模具的倾斜面上。
然后在模具中建立部分真空，将热固树脂注射到模具中以浸渍整个预成型件。
预成型件和树脂随后被加热以聚合，因此使树脂硬化。纤维随后通过树脂基质被保持在适当位置，组件形成既轻又坚硬的叶片。使预成型件的纤维压靠在模具的倾斜的侧面上，使得任何中空部被限制在其如下区域中，该区域用于在转子盘组件室中形成根部的支撑表面。
然而，已经注意到，明显的故障来源存在于纤维预成型件在模具的下部部件中的定位。
实际上，将该纤维预成型件定位在注射模具中是困难的但是是必需的。然而，关闭模具的上部部件能够将力施加到预成型件，预成型件可趋向于在模具中移动并运动到不正确的位置。因此，预成型件可能不再局部地压靠在模具的壁上，由于这个原因，叶片的表面的风险在于：在树脂的注射之后，对应于未被编织物占据的区域的树脂的沉积或下沉。
这些区域的机械阻力小于这种叶片通常所需要的机械阻力，由于这个原因，不可避免的是，避免树脂的这种沉积或下沉的存在。
实际上，仅在注射部件并从模具去除所述部件之后，才可观察到预成型件纤维的不正确定位。然后不能执行任何修复程序，部件必须丢弃。
文献FR-A1-2985939公开了一种用于制造包括轮叶的叶片的方法，翼梁接纳在叶片中并刚性地连接到叶片根部。一旦这些元件被组装，则通过使激光束与形成在轮叶中的景象对齐，来调节轮叶在半模中的位置。轮叶随后以其外周被夹在半模中。当激光束定位在工具上方时，该技术不能应用于两部件模具，此外，该技术是极高成本的。
发明内容
本发明通过提出一种制造方法来克服该缺点，该制造方法使得在注射之前确定预成型件在模具中的位置，以防止定位的任何错误。
因此，本发明提出一种用于由复合材料制造涡轮发动机叶片的方法，该方法包括：
-通过编织单件来生产具有大体纵向方向的预成型件的第一步骤，所述编织是三维纱编织，所述预成型件包括叶片根部部件和叶片轮叶部件；
-将预成型件放置在模具的下部部件中的第二步骤，模具的下部部件的凹部大致与预成型件的叶片轮叶部件的下部部分和叶片根部部件的下部部分匹配，叶片根部部件以相对于模具的下部部件的纵向间隙被接纳；
-关闭模具的第三步骤，该步骤包括将所述模具的上部部件放置在模具的容纳预成型件的下部部件上，模具的上部部件的凹部与预成型件的叶片轮叶部件的上部部分和叶片根部部件的上部部分匹配；
-将树脂真空地注射到模具中的第四步骤，以便浸渍预成型件并在树脂聚合之后形成刚性叶片。
根据本发明，该方法的特征在于，该方法包括：
-在第一步骤期间，将位置标记器插入预成型件中的至少一个子步骤；
-在第二步骤期间，将插入件安装在模具中从而形成参考标记的至少一个子步骤，所述插入件的位置相对于模具的下部部件清楚地限定；使用所述插入件压缩所述模具中的预成型件的至少一个子步骤；以及检查标记器相对于所述参考标记的位置的至少一个子步骤。
根据该方法的进一步的特征：
-在检查子步骤期间，光学地检查标记器相对于插入件的参考标记的位置；
-在检查子步骤期间，由操作者可视地检查标记器的位置；
-检查子步骤包括至少可视地测量沿着叶片的预成型件的大体纵向方向，标记器相对于插入件的壁的位置，所述壁确定模具的参考标记；
-生产预成型件的第一步骤包括预先压缩所述预成型件的至少一个子步骤。
本发明进一步提出了一种通过编织单件获得的叶片预成型件，所述编织是三维纱编织，所述预成型件包括叶片根部部件和叶片轮叶部件。
根据本发明，该叶片预成型件的特征在于，该预成型件包括插入所述预成型件的编织物中的位置标记器。
根据预成型件的进一步的特征：
-预成型件的叶片根部部件包括如下区域，所述区域配置为经历切割操作以获得最终叶片，以及所述预成型件的所述位置标记器插入所述区域中；
-标记器是具有与用于编织预成型件的纱的颜色不同颜色的纱；
-标记器是位于预成型件纱的编织物中的凯芙拉纱或玻璃纤维，所述预成型件纱是碳纤维。
最后，本发明提出了一种用于由用于涡轮发动机的复合材料制造叶片的浸渍模具，该浸渍模具包括下部模具部件和上部部件，下部模具部件具有大致纵向方向的且大致与叶片预成型件的下部部分匹配的凹部，上部部件具有大致纵向方向的且大致与叶片预成型件的上部部分匹配的凹部，所述上部部件能够放置在所述下部部件上。
根据本发明，该模具的特征在于，该模具包括插入件，插入件用于通过第一端固定在相对于模具的下部部件而言清楚的位置，插入件用于在模具的下部部件的凹部上方大致纵向地延伸。该插入件包括至少一个第二相对端，所述至少一个第二相对端包括至少一个横向壁，当模具的上部部件未放置在模具的所述下部部件上时，所述至少一个横向壁能够形成参考标记，当所述上部部件放置在所述下部部件上时，该插入件能够完全接纳在模具的上部部件的匹配腔中。该插入件进一步包括与所述上部部件的凹部的内部齐平的壁，该壁配置为限定所述上部部件的所述凹部的一部分并压缩所述模具内部的预成型件。
附图说明
通过阅读下面通过非限制性示例提供的且参照附图的描述，将更好地理解本发明，且本发明的进一步的细节、特点和优点将更清楚地显现，在附图中：
-图1是示出来自根据现有技术的模制方法的关闭模具的第三步骤的示意性剖视图；
-图2是根据本发明的方法的预成型件的示意图，该预成型件处于在将标记器插入所述预成型件中的子步骤结束时的状态；
-图3是示出根据本发明的方法的、使用所述插入件压缩模具中的预成型件的子步骤以及检查标记器相对于模具中的参考标记的位置的子步骤的示意性剖视图；
-图4是示出根据本发明的方法的关闭模具的第三步骤的示意性剖视图。
在下面的描述中自始至终地，相同的附图标记指示相同的部件或具有类似功能的部件。
具体实施方式
图1示出了根据现有技术的用于由复合材料制造涡轮发动机叶片的方法。该方法包括第一步骤，在该第一步骤期间，如图2所示，通过三维纱编织(未示出)生产预成型件。这种预成型件10具有对应于图1的水平方向的大体纵向方向。
预成型件10通过编织通常由碳纤维制成的单件来生产，预成型件10基本上包括叶片根部部件12和叶片轮叶部件14，叶片根部部件12用于确保最终叶片附接到涡轮发动机转子盘，叶片轮叶部件14用于与涡轮发动机内部的气流或气体协作。
在该方法的第二步骤中，预成型件10放置在模具18的下部部件16上，例如图1中所示的那样。下部部件16包括凹部20，凹部20大致与预成型件的下部部分21匹配，即大致与预成型件10的叶片轮叶部件14的下部部分和叶片根部部件12的下部部分匹配。
模具18包括上部部件22，在关闭模具18的第三步骤期间，上部部件22放置在下部部件16上。该上部部件22包括凹部24，凹部24与预成型件10的上部部分23匹配，即与预成型件10的叶片轮叶部件14的上部部分和叶片根部部件12的上部部分匹配。关闭模具18使得界定出完整的凹部，该完整的凹部由凹部20和凹部24构成，该完整的凹部允许树脂被注射到预成型件10中。
该方法随后包括压缩所述模具18内部的预成型件10的第四步骤。在该步骤期间，如图1所示，力通常施加在预成型件的根部12的端部26上，以压缩与凹部20和24的壁接触的纤维，如图1中的箭头所示。
然后在第五注射步骤期间，将树脂真空地注射到模具18中，以便浸渍压缩的预成型件10，这样使得在树脂聚合之后形成刚性叶片。
最后，在第六精加工步骤期间，粗糙的聚合预成型件10从模具中去除，然后被切割以去除废品，以便获得最终叶片。具体地，许多废品布置在根部12的自由端26附近。为此，例如沿着图2的实线32切割叶片，以切割预成型件10的叶片根部部件12的如下区域29，该区域29位于线32和根部的自由端26之间。
已经注意到，纤维预成型件在模具18的下部部件16的凹部20中的正确定位是用于获得具有最优耐久特性的最终叶片的必要条件。实际上，纤维预成型件在模具18的下部部件中的不正确定位可导致预成型件10不再压靠在模具18的壁上，由于这个原因，叶片的表面的风险在于：在树脂注射之后，对应于未被编织物占据的区域的树脂的沉积或下沉。
然而，当操作者将预成型件10布置在模具18的下部部件16中的凹部20中时，不一定能看见不正确定位。实际上，当关闭模具18时不能看见的不正确定位，可导致由模具18的上部部件22施加在预成型件10上的力出现，该力趋向于在树脂注射之前使所述预成型件在模具中运动。因此，当模具18的上部部件22下降到下部部件16上时，预成型件10最可能运动，但操作者无法察觉该运动。
本发明通过提出一种制造方法来克服该缺点，该制造方法使得在树脂注射之前检查预成型件10在模具18内部的定位。
为此，本发明提出一种在图3和图4中示出的方法。
如同之前参考现有技术描述的方法的实例，方法包括第一步骤，在该第一步骤期间，通过编织通常由碳纤维制成的单件来生产预成型件10，所述预成型件包括叶片根部部件12和叶片轮叶部件14，叶片根部部件12用于确保最终叶片附接到涡轮发动机转子盘，叶片轮叶部件14用于与涡轮发动机内部的气流或气体协作。
类似于从现有技术已知的方法，根据本发明的方法包括将预成型件10安装在模具18的下部部件16中的第二步骤以及关闭模具18的第三步骤。
根据本发明的方法包括将树脂真空地注射到模具18中的第四步骤，该树脂用于浸渍预成型件10并在树脂聚合之后形成刚性叶片。该第四步骤类似于从现有技术已知的方法的第五步骤。
就压缩预成型件10以及将预成型件10定位在模具18的下部部件16中而言，根据本发明的方法与从现有技术已知的方法存在区别。
根据本发明，在第一步骤期间，方法包括将位置标记器28插入预成型件10中的至少一个子步骤，然后在第二步骤期间，方法包括将插入件34安装在模具18中从而相对于模具18形成参考标记30的至少一个子步骤；使用所述插入件34压缩所述模具18内部的预成型件10的至少一个子步骤；以及检查标记器28相对于所述参考标记30的位置的至少一个子步骤。插入件34的位置相对于模具18的下部部件16清楚地限定，以形成参考标记30，参考标记30相对于模具18的位置是已知的。
为了实施该方法，需要使用图2中示出的类型的预成型件。预成型件10是通常包括叶片根部部件12和叶片轮叶部件14的预成型件，叶片根部部件12和叶片轮叶部件14通过三维地编织纱例如碳纱而以单件获得。
根据本发明，用于本发明的方法的预成型件10包括位置标记器28，当制造预成型件10时，位置标记器28插入所述预成型件10的编织物中。在该阶段插入标记器28使得能够避免随后的标记器28插入操作，该操作的风险在于破坏预成型件10的编织物，此外，在该阶段插入标记器28使得所述标记器28被包括在预成型件的编织物中，使得所述标记器28不会突出且使得预成型件10不会展现任何粗糙度，这样可阻止预成型件10与模具的壁接触。位置标记器28插入预成型件10的叶片根部部件12中。
按照不限制本发明的方式，预成型件10可包括其他位置标记器28。
按照还是不限制本发明的方式，标记器可放置在预成型件10的叶片根部部件12的如下区域中，该区域用于经历切割操作以获得最终叶片，该区域类似于参照图2描述的区域29。
有利地，标记器28的简单实施例涉及为了生产标记器28而使用具有与用于编织预成型件10的纱的颜色不同颜色的纱，该纱插入预成型件10的编织物中。首先，这允许提供均匀的编织物，其次，这使得光学景象形成在预成型件10的表面上。
例如，标记器28是玻璃纤维，或者可选地，凯芙拉纱。
因此，可理解的是，在检查子步骤期间，光学地检查标记器28的位置，即标记器28用于形成景象，能够通过使用光射线在标记器28的表面上的反射的任何方法，来检测该景象相对于模具28的固定参考标记30的存在、缺失或位置。
因此，在本发明的优选实施例中，在检查子步骤期间，由操作者以非常简单的方式可视地检查标记器28的位置。
为此，在第二步骤期间，在检查子步骤之前，方法包括将插入件34安装在模具中从而形成参考标记的子步骤，所述插入件34的位置相对于模具18的下部部件16清楚地限定。
例如，如图3所示，插入件34包括第一端36，通过第一端36，使用诸如螺钉或拉杆的连接装置38将插入件34固定到模具18的下部部件16。例如，按照不限制本发明的方式，插入件34固定到模具18的下部部件16的上部面40。插入件34固定在相对于模具18的下部部件16而言清楚的位置，使得插入件34的位置是已知的且固定的。
在预成型件10引入模具18的下部部件16中之后，插入件34固定到模具18的下部部件16。
插入件34在模具18的下部部件16的凹部20上方大致纵向地延伸。
插入件34包括下壁41，下壁41配置为被布置成与预成型件10接触，以确保预成型件10的压缩。优选地，下壁41配置为确保预成型件10的叶片根部部件12的压缩。该配置不用于限制本发明。然而，已观察到，预成型件10的该叶片根部部件12更厚，因此正是该部件必须作为优先项被压缩。
插入件34包括形成参考标记30的至少一个第二相对端42。该端部42包括至少一个横向壁，当图4中示出的模具18的上部部件22未放置在模具18的所述下部部件16上时，至少一个横向壁能够形成参考标记30。将预成型件10的标记器28的位置与参考标记30进行比较，能够在通过插入件34压缩预成型件10的叶片根部部件12之后，检查预成型件10的正确定位。
为了完成检查标记器28相对于模具18的参考标记30的位置的子步骤，操作者可例如沿着箭头“R”的方向观察并注意标记器28的位置。
在这种情况下，根据标记器28的定位公差，可预计到多种测量方法。
根据涉及精确定位的设计，只有当标记器28与插入件34的横向壁对齐时，所述标记器的位置才被认为是正确的。在这种情况下，尤其当标记器朝着图3的右边远离横向壁地运动或者朝着图3的左边消失在插入件34下方时，标记器28与该位置的任何偏差与不正确定位同义。
应该注意到，根据本设计，插入件的横向壁有利地可被形成在更长的插入件34中的孔(未示出)或竖直井替代，标记器28的正确位置随后对应于该井或孔与标记器28的对齐。在这种情况下，正是与该井或孔相对的标记器28的缺失指示预成型件10的定位误差。将注意到，在该事件中，该井或孔必须在注射之前被堵塞，以防止当树脂注射时树脂穿过该井或孔，该穿过可在部件的表面上产生瑕疵。例如，能够将该井或孔设计成接纳诸如玻璃的透明材料，从而允许检查预成型件10的标记器28的位置，同时防止树脂到该井或孔中的任何进入。
根据涉及在值的确定范围内的定位的设计，标记器28的位置被认为在值的确定范围内是正确的。操作者随后负责测量标记器28与横向壁之间的距离，并确定沿着叶片的预成型件的大体纵向方向，该位置是否在对应于预成型件的正确定位的值的范围内。
将理解的是，根据其他设计，检查标记器28的位置可以以光学的和辅助的甚至自动的方式执行，而非以直接可视的方式执行。
因此，还能够使用沿着方向“R”或包含方向“R”的横向平面发射的单色光束或激光光束、光束在标记器28上的反射以及对应于标记器28的正确定位和因此对应于预成型件10的正确定位的反射光束的捕捉，来检查标记器28的精确定位，而相反地，预成型件10的碳纤维对光束的吸收对应于预成型件10的不正确定位。
类似地，可使用沿着方向“R”放置的相机执行光学测量，相机的图像通过适当的算法来处理，以根据预计的公差确定是否严格跟随标记器28的位置或者标记器28的位置是否属于与预成型件的定位的验证相关的值的确定范围。
更一般地，将理解的是，任何光学或可视测量方法可适合于实施检查标记器28相对于横向壁的位置的子步骤，横向壁形成模具18的参考标记30。
如已经看见的，在关闭模具的第三步骤期间，所述模具18的上部部件22放置在模具18的容纳预成型件10的下部部件16上。
有利地，当所述上部部件18放置在下部部件16上时，插入件34能够完全接纳在模具18的上部部件22的匹配腔44中。插入件34随后与上部部件22的腔24的内部齐平，以使其下壁41限定所述腔24的一部分。
该配置能够避免去除插入件34，该操作首先可能是耗时的且无意义的，其次风险在于导致预成型件10在模具18的下部部件16中运动。
然后，在第四步骤期间，将树脂真空地注射到模具18中，以便浸渍预成型件10且在树脂聚合之后形成刚性叶片。
将注意到，根据本发明的方法允许使用插入件34压缩预成型件10。然而，优选地，压缩预成型件10不是仅通过插入件34来执行。
因此，生产预成型件10的第一步骤包括预先压缩预成型件10的至少一个子步骤。优选地，在该子步骤期间预成型件10的压缩率较高。例如，在该操作期间执行预成型件10的80％的压缩。因此，大致刚性的预成型件10引入模具18的下部部件16中。定位插入件34随后使得剩余的20％的压缩被完成。
因此，本发明提出了一种特别简单且有利的方法，该方法能够在用于通过树脂注射来模制叶片的方法期间，检查编织的预成型件10在模具18中的任何不需要的移动，因此限制可导致丢弃叶片的故障。考虑到这种叶片的高的聚合持续时间，该方法的使用通过大幅减少丢弃的叶片的数量，能够明显增加涡轮发动机叶片的生产。

Claims (10)

1.用于由复合材料制造涡轮发动机叶片的方法，包括：
-通过编织单件来生产具有大体纵向方向的叶片预成型件(10)的第一步骤，所述编织是三维纱编织，所述叶片预成型件包括叶片根部部件(12)和叶片轮叶部件(14)；
-将所述叶片预成型件(10)放置在模具(18)的下部部件(16)中的第二步骤，所述模具(18)的下部部件(16)的凹部(20)大致与所述叶片预成型件(10)的叶片轮叶部件(14)的下部部分和所述叶片根部部件(12)的下部部分匹配，所述叶片根部部件(12)以相对于所述模具(18)的下部部件(16)的纵向间隙被接纳；
-关闭所述模具(18)的第三步骤，该步骤包括将所述模具的上部部件(22)放置在所述模具(18)的容纳所述叶片预成型件(10)的下部部件(16)上，所述模具的上部部件(22)的凹部(24)与所述叶片预成型件的叶片轮叶部件(14)的上部部分和所述叶片根部部件(12)的上部部分匹配；
-将树脂真空地注射到所述模具(18)中的第四步骤，以便浸渍所述叶片预成型件(10)并在树脂聚合之后形成刚性叶片，
其特征在于，所述方法包括：
-在所述第一步骤期间，将位置标记器(28)插入所述叶片预成型件(10)中的至少一个子步骤；
-在所述第二步骤期间，将插入件(34)安装在所述模具(18)中从而形成参考标记(30)的至少一个子步骤，所述插入件(34)的位置相对于所述模具(18)的下部部件(16)清楚地限定；使用所述插入件(34)压缩所述模具(18)中的叶片预成型件(10)的至少一个子步骤；以及检查所述标记器(28)相对于所述参考标记(30)的位置的至少一个子步骤。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在检查所述标记器(28)相对于所述参考标记(30)的位置的所述至少一个子步骤期间，光学地检查所述标记器(28)相对于所述插入件(34)的参考标记(30)的位置。
3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，在检查所述标记器(28)相对于所述参考标记(30)的位置的所述至少一个子步骤期间，由操作者可视地检查所述标记器(28)的位置。
4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，检查所述标记器(28)相对于所述参考标记(30)的位置的所述至少一个子步骤包括至少可视地测量沿着所述叶片预成型件(10)的大体纵向方向，所述标记器(28)相对于所述插入件(34)的横向壁的位置，所述横向壁确定所述模具的参考标记(30)。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的制造方法，其特征在于，生产所述叶片预成型件(10)的所述第一步骤包括预先压缩所述叶片预成型件(10)的至少一个子步骤。
6.通过编织单件获得的叶片预成型件(10)，所述编织是三维纱编织，所述叶片预成型件包括叶片根部部件(12)和叶片轮叶部件(14)，其特征在于，所述叶片预成型件配置为放置在具有下部部件(16)和上部部件(22)的模具(18)中，以及所述叶片预成型件包括插入所述叶片预成型件的编织物的根部部件中的单个位置标记器(28)，所述标记器(28)配置为使得对所述标记器(28)相对于安装在所述模具的上部部件中从而形成参考标记的插入件的位置进行检查。
7.根据权利要求6所述的叶片预成型件(10)，其特征在于，所述叶片预成型件的叶片根部部件(12)包括如下区域(29)，所述区域(29)配置为经历切割操作以获得最终叶片，以及所述叶片预成型件的所述位置标记器插入所述区域(29)中。
8.根据权利要求6或权利要求7所述的叶片预成型件(10)，其特征在于，所述标记器(28)是具有与用于编织所述叶片预成型件(10)的纱的颜色不同颜色的纱。
9.根据权利要求6或权利要求7所述的叶片预成型件(10)，其特征在于，所述标记器是位于所述叶片预成型件纱的编织物中的凯芙拉纱或玻璃纤维，所述叶片预成型件纱是碳纤维。
10.用于由用于涡轮发动机的复合材料制造叶片的浸渍模具(18)，包括下部模具部件(16)和上部部件(22)，所述下部模具部件(16)具有大致纵向方向的且大致与叶片预成型件(10)的下部部分(21)匹配的凹部(20)，所述上部部件(22)具有大致纵向方向的且大致与所述叶片预成型件(10)的上部部分(23)匹配的凹部(24)，所述上部部件(22)能够放置在所述下部部件(16)上，其特征在于，所述模具(18)包括插入件(34)，所述插入件(34)用于通过第一端(36)固定到所述模具(18)的下部部件(16)，
所述插入件(34)用于在所述模具(18)的下部部件(16)的凹部(20)上方大致纵向地延伸，
所述插入件(34)包括至少一个第二相对端(42)，所述至少一个第二相对端(42)包括至少一个横向壁，当所述模具(18)的上部部件(22)未放置在所述模具的所述下部部件(16)上时，所述至少一个横向壁能够形成参考标记(30)，当所述上部部件(22)放置在所述下部部件(16)上时，所述插入件(34)能够完全接纳在所述模具的上部部件(22)的匹配腔(44)中，以及
所述插入件(34)包括与所述上部部件(22)的凹部(24)的内部齐平的至少一个壁，该壁配置为限定所述上部部件(22)的所述凹部(24)的一部分并压缩所述模具(18)内部的叶片预成型件(10)。
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