CN106989804B - 一种筒纱的自动配重装置及配重方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种筒纱的自动配重装置及配重方法，包括上料称重分拣装置和配重装置，上料称重分拣装置位于筒纱自动配重装置的输入端，配重装置与上料称重分拣装置相连，上料称重分拣装置和配重装置均通过信号线连接有控制系统。本发明自动化程度高，不仅具有自动称重以及自动筛选功能，而且还能利通过两条间歇动力滚筒机通道进行自动配重，利用三轴坐标机器人进行抓取，相比于现有的人工称重配重，提高了筒纱的包装效率，降低了工人的劳动强度。本发明还具有配重效率高、自动化程度强、操控简单方便，性价比高等优点。
Description
技术领域
本发明涉及筒纱的自动化包装技术领域，具体的说是一种筒纱的自动配重装置及配重方法。
背景技术
现有的筒纱包装过程中，对整袋的筒纱重量有一定的要求，为了满足这些重量要求，操作工需要搭配出符合重量的一组筒纱进行包装。现有的筒纱包装一般都由人工完成，操作工将一组筒纱放置于台秤上，通过经验进行挑选、兑换，将该组筒纱的重量调整到合适的范围内，然后对其包装。而在人工称重、配重过程中，操作工人的劳动强度大，配重的成功率以及包装的效率不高。而且由于设备、管理、工艺等各方面的影响，从络筒机上生产的筒纱的重量存在着一定的偏差，这更加重了筒纱包装的难度和效率。
发明内容
为了提高筒纱的包装效率，减少人员投入，降低工人的劳动强度，本发明提出一种筒纱的自动配重装置及配重方法，用以取代传统的筒纱手工配重。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种筒纱的自动配重装置，包括上料称重分拣装置和配重装置，上料称重分拣装置位于配重装置的输入端，配重装置与上料称重分拣装置相连，上料称重分拣装置和配重装置均通过信号线连接有控制系统。
所述的上料称重分拣装置包括上料输送机、动态称重机构、分拣气缸组件、异常置物盒，所述的动态称重机构位于上料输送机的左侧，所述的分拣气缸组件安装于动态称重机构的前侧，所述的异常置物盒位于动态称重机构的后侧，异常置物盒与分拣气缸组件位置前后相对，所述动态称重机构包括自右向左依次水平相接排列的第一皮带、第二皮带、第三皮带，第二条皮带下方设有压力传感器。
所述的配重装置包括分拣输送机、安装在分拣输送机上的负偏差通道推入气缸、负偏差通道间歇滚筒输送机、正偏差通道推入气缸、正偏差通道间歇滚筒输送机，所述正偏差通道间歇滚筒输送机、负偏差通道间歇滚筒输送机上均匀分布有筒纱分隔装置、与纱线分隔装置一一对应的感应传感器，在位于正偏差通道间歇滚筒输送机和负偏差通道间歇滚筒输送机之间设有打包输送机，在位于正偏差通道间歇滚筒输送机和负偏差通道间歇滚筒输送机之间的上方安装有三轴抓取机械手，所述三轴抓取机械手的末端法兰上安装有筒纱抓取夹具。
所述负偏差通道推入气缸、负偏差通道间歇滚筒输送机分别对应安装于分拣输送机右部前侧、右部后侧，所述正偏差通道推入气缸、正偏差通道间歇滚筒输送机分别对应安装于分拣输送机左部前侧、左部后侧。
所述的筒纱分隔装置包括分隔装置气缸、分隔装置齿条、分隔装置齿轮、外框盒架和分隔杆，所述的分隔装置齿条与分隔装置气缸的活塞杆相连，所述的分隔装置齿轮与分隔装置齿条啮合传动，所述的分隔杆以偏心方式铰接安装在分隔装置齿轮的端面上，分隔装置气缸上对应安装有感应传感器。
所述的外框盒架上开有可使分隔杆上下升降的导向槽。
所述的分拣气缸组件上、负偏差通道推入气缸上、正偏差通道推入气缸都安装有感应传感器。
所述的正偏差通道间歇滚筒输送机和负偏差通道间歇滚筒输送机均采用无动力滚筒和有动力滚筒间隔分布所构成，三个无动力滚筒和三个有动力滚筒组成一个输送单元组，每个输送单元组由一个电机带动传动。
所述的筒纱分隔装置和感应传感器在正偏差通道间歇滚筒输送机上的安装位置为左侧；筒纱分隔装置和感应传感器在负偏差通道间歇滚筒输送机上的安装位置为右侧。
控制系统包括PLC控制器、与PLC控制器相连的状态指示灯、触摸显示屏、与PLC控制器相连以对应控制各个气缸的电磁阀，还包括与PLC控制器配合的上位机，所述触摸显示屏设置有操作面板按钮。
一种筒纱的自动配重装置的配重方法，所述方法步骤如下：
S1：将筒纱按“大头向下、小头向上”，统一摆放至上料输送机上，筒纱由上料输送机输送至动态称重机构上；
S2：当筒纱经过动态称重机构上的第一条皮带加速后，该筒纱拉开与后面筒纱的距离，经过第二条称重皮带时，控制系统检测到压力传感器的变形量，将变形量换算成电压信号进而转换为筒纱的重量值采集到处理器中，处理器接收到筒纱的重量后，与触摸显示屏上设定的重量区间值进行比较，属于重量区间的筒纱正常流至后续设备进行配重，不属于重量区间范围的筒纱在经过动态称重机构的第三条皮带上时，会被分拣气缸组件剔除；
S3：筒纱经上料称重分拣装置进入至分拣输送机上后，控制系统采集到筒纱的重量，进而控制负偏差通道推入气缸或正偏差通道推入气缸将筒纱推入相应的负偏差通道间歇滚筒输送机或正偏差通道间歇滚筒输送机入口；
S4：推入负偏差通道间歇滚筒输送机或正偏差通道间歇滚筒输送机后的筒纱，在输送单元组的电机的作用下，连续向后运动，直至负偏差通道间歇滚筒输送机末端或正偏差通道间歇滚筒输送机末端的感应传感器感应到筒纱时，此时输送停止，同时该感应传感器所对应的筒纱分隔装置上的分隔装置气缸动作，推动分隔装置齿条直线运动，带动分隔装置齿轮旋转，进而分隔杆随之旋转“落下”，完成筒纱分隔，并对下一个筒纱实现限位，后续的筒纱依次进行分隔；
S5：当感应传感器未感应到筒纱时，对应的分隔杆升起，同时前一工位的输送单元组的电机带动输送单元组传动，使前一输送单元组上的筒纱输送到本输送单元组，直到感应传感器检测到该工位有筒纱时，降下该工位的分隔杆，同时本单元的输送单元组停止传动，其余每个输送单元组均采用于此相同的控制策略，从而保证配重区内配重通道上的筒纱能紧密有序排列；随着筒纱在通道内依次排列完成，控制系统中对应的生成了配重区域内的筒纱的两组数据；
S6：根据预先设定的整袋筒纱的重量范围，控制系统从这组数据中挑选出合适的12个或15个，使之组合在一起的总重量在要求的重量范围内，计算成功后，控制系统依据选定的该组数据在存储器中的物理位置，根据相应的筒纱分隔装置的间距，映射到筒纱在通道上的实际位置，并将该组筒纱的位置坐标传输给三轴抓取机械手，三轴抓取机械手根据该组位置依次抓取对应的筒纱，放置于打包输送机上，完成一组筒纱的配重，同时抓取过的筒纱位置处的分隔杆升起，后面的筒纱依次向前运动；如果计算不成功，则正偏差通道末端挡板或负偏差通道末端挡板打开，同时偏重通道或偏轻通道的筒纱分隔装置上的分隔杆上升，将偏重通道或偏轻通道内的筒纱流出一个至相应的正偏差置物盒或负偏差置物盒，然后关闭正偏差通道末端挡板或负偏差通道末端挡板，同时相应通道的筒纱分隔装置上的分隔杆依次落下，控制系统中的数据组重新生成，再次重复计算循环，直至配重成功。
本发明的有益效果是：
本发明自动化程度高，不仅具有自动称重以及自动筛选功能，而且还能利通过两条间歇动力滚筒机通道进行自动配重，利用三轴坐标机器人进行抓取，相比于现有的人工称重配重，提高了筒纱的包装效率，降低了工人的劳动强度。本发明还具有配重效率高、自动化程度强、操控简单方便，性价比高等优点。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明的立体图；
图2为配重装置的部分立体图；
图3为筒纱分隔装置的立体图；
图4为正偏差通道间歇滚筒输送机以及负偏差通道间歇滚筒输送机局部结构示意图；
图5为压力传感器与第二条皮带的安装位置结构示意图；
图6为筒纱抓取夹具的立体结构示意图；
图7本发明的控制流程图；
图8为本发明的控制系统框图。
图中：1——上料输送机；2——动态称重机构；3——分拣气缸组件；4——异常置物盒；5——负偏差通道推入气缸；6——分拣输送机；7——正偏差通道推入气缸；8——正偏差通道间歇滚筒输送机；9——筒纱分隔装置；10——三轴抓取机械手；11——正偏差置物盒；12——正偏差通道末端挡板；13——打包输送机；14——负偏差置物盒；15——负偏差通道末端挡板；16——负偏差通道间歇滚筒输送机；17——感应传感器；18——筒纱抓取夹具；19——分隔装置气缸；20——分隔装置齿条；21——分隔装置齿轮；22——分隔杆；23——外框盒架。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步阐述。
如图1至图4所示，一种筒纱的自动配重装置，包括上料称重分拣装置和配重装置，上料称重分拣装置位于筒纱自动配重装置的输入端，配重装置与上料称重分拣装置相连，上料称重分拣装置和配重装置均通过信号线连接有控制系统。
所述的上料称重分拣装置包括上料输送机1、动态称重机构2、分拣气缸组件3、异常置物盒4，所述的动态称重机构2位于上料输送机1的左侧，所述的分拣气缸组件3安装于动态称重机构2的前侧，所述的异常置物盒4位于动态称重机构2的后侧，异常置物盒4与分拣气缸组件3位置前后相对，所述动态称重机构2包括自右向左依次水平相接排列的第一皮带、第二皮带、第三皮带，第二条皮带下方设有与控制系统相连的压力传感器24。
所述的配重装置包括负偏差通道推入气缸5、分拣输送机6、正偏差通道推入气缸7、正偏差通道间歇滚筒输送机8、筒纱分隔装置9、三轴抓取机械手10、正偏差置物盒11、正偏差通道末端挡板12、打包输送机13、负偏差置物盒14、负偏差通道末端挡板15、负偏差通道间歇滚筒输送机16、感应传感器17和筒纱抓取夹具18。所述的分拣输送机6与动态称重机构2相连。所述的负偏差通道推入气缸5、负偏差通道间歇滚筒输送机16分别对应安装于分拣输送机6右部前侧、右部后侧；所述的正偏差通道推入气缸7、正偏差通道间歇滚筒输送机8分别对应安装于分拣输送机6左部前侧、左部后侧；所述的筒纱分隔装置9、感应传感器17均以前后排列方式在正偏差通道间歇滚筒输送机8、负偏差通道间歇滚筒输送机16上均匀分布，筒纱分隔装置9与感应传感器17的分布方式呈一一对应。
所述的正偏差通道末端挡板12安装于正偏差通道间歇滚筒输送机8后端。所述的正偏差置物盒11位于正偏差通道末端挡板12下方，所述的打包输送机13位于正偏差通道间歇滚筒输送机8和负偏差通道间歇滚筒输送机16之间，所述的负偏差通道末端挡板15安装于负偏差通道间歇滚筒输送机16后端，所述的负偏差置物盒14位于负偏差通道末端挡板15的下方，所述的三轴抓取机械手10安装于正偏差通道间歇滚筒输送机8和负偏差通道间歇滚筒输送机16之间的上方，所述的筒纱抓取夹具18安装于三轴抓取机械手10的末端法兰上，所述筒纱抓取夹具18为筒纱抓取气爪。
所述的筒纱分隔装置9包括分隔装置气缸19、分隔装置齿条20、分隔装置齿轮21、外框盒架23和分隔杆22。所述的分隔装置齿条20与分隔装置气缸19的活塞杆相连，所述的分隔装置齿轮21与分隔装置齿条20啮合传动，所述的分隔杆22以偏心方式铰接安装在分隔装置齿轮21的端面上，所述的外框盒架23上开有可使分隔杆22上下升降的导向槽，分隔装置气缸19上对应安装有感应传感器17。
所述的分拣气缸组件3上、负偏差通道推入气缸5上、正偏差通道推入气缸7都安装有感应传感器17，用来感应筒纱的位置。
所述的正偏差通道间歇滚筒输送机8和负偏差通道间歇滚筒输送机16均采用无动力滚筒和有动力滚筒间隔分布所构成，三个无动力滚筒和三个有动力滚筒组成一个输送单元组，对应一个筒纱，每个输送单元组由一个电机带动传动。即正偏差通道间歇滚筒输送机8和负偏差通道间歇滚筒输送机16由输送单元组排列而成。
所述的筒纱分隔装置9和感应传感器17在正偏差通道间歇滚筒输送机8上的安装位置为左侧；筒纱分隔装置9和感应传感器17在负偏差通道间歇滚筒输送机16上的安装位置为右侧。每一个筒纱分隔装置9和一个感应传感器17对应一个筒纱。
控制系统包括PLC控制器、与PLC控制器相连的状态指示灯、触摸显示屏、与PLC控制器相连以对应控制各个气缸的电磁阀，还包括与PLC控制器配合的上位机，所述触摸显示屏设置有操作面板按钮。本发明的信号输入分为操作面板按钮输入、压力传感器输入、感应传感器输入，信号输出为控制电机运转、控制各电磁阀进而控制各个气缸、配重运算以及状态指示灯显示状态。机器人抓取和放下筒纱时都会PLC控制器进行数据交互。
简单使用过程：操作工完成拣纱后，将筒纱放置于上料输送机1入口，筒纱运行至末端依次经过动态称重机构2，依次记录下每个筒纱的重量，并由分拣气缸组件3剔除不在设定重量范围内异常筒纱。完成称重分拣后的筒纱流至分拣输送机6，根据其重量，在推入气缸的作用下推送至相应的间歇滚筒输送机。在间歇滚筒输送机的作用下，筒纱运动至输送机末端，感应传感器17感应到筒纱后，筒纱分隔装置9的分隔杆22落下，后续的筒纱依次排列。待控制系统采集到的筒纱重量可以组合出适合的整袋重量时，三轴抓取机械手10从两条输送通道相应的位置依次抓取相应的筒纱放到打包输送机上。抓取完成后，后续的筒纱自动补齐相应的位置，重新运算。若该组筒纱无法搭配出适合的重量，则末端挡板打开，流出一个筒纱，后续的筒纱依次补齐再次运算直至配重成功。
如图7所示，一种筒纱的自动配重装置的配重方法，所述方法步骤如下：
S1：首先在控制系统的触摸显示屏上设置相应通道的重量区间值，取标准的筒纱重量值为临界点，大于或等于标准值的重量值为正偏差重量值，小于标准值的重量值为副偏差重量值。不在区间值范围内的筒纱会被分拣气缸组件3剔除至异常置物盒4里面，待后续人工处理。在确认筒纱线头未损坏、染色、手感、外形正常的情况下，将筒纱按“大头向下、小头向上”，统一摆放至上料输送机1上。筒纱由上料输送机1输送至动态称重机构2上。
S2：当筒纱经过动态称重机构2上第一条皮带加速后，该筒纱拉开与后面筒纱的距离，经过第二条称重皮带时，控制系统检测到压力传感器的变形量，将变形量换算成电压信号进而转换为筒纱的重量值采集到处理器中。处理器接收到筒纱的重量后，与触摸显示屏上设定的重量区间值进行比较，属于重量区间的筒纱正常流至后续设备进行配重，不属于重量区间范围的筒纱在经过动态称重机构2的第三条皮带上时，会被分拣气缸组件3剔除至异常置物盒4中。
S3：筒纱经上料称重分拣装置2进入至分拣输送机6上后，控制系统采集到筒纱的重量，进而控制负偏差通道推入气缸5或正偏差通道推入气缸7将筒纱推入相应的负偏差通道间歇滚筒输送机16或正偏差通道间歇滚筒输送机8入口。
S4：初始状态下所有的筒纱分隔装置9上的分隔杆22都是“升起”状态。推入负偏差通道间歇滚筒输送机16或正偏差通道间歇滚筒输送机8后的筒纱，在输送单元组的电机的作用下，连续向后运动，直至负偏差通道间歇滚筒输送机16末端或正偏差通道间歇滚筒输送机8末端的感应传感器17感应到筒纱时，此时输送停止，同时该感应传感器17所对应的筒纱分隔装置9上的分隔装置气缸19动作，推动分隔装置齿条20直线运动，带动分隔装置齿轮21旋转，进而分隔杆22随之旋转“落下”，完成筒纱分隔，并对下一个筒纱实现限位，后续的筒纱依次进行分隔。
S5：当感应传感器17未感应到筒纱时，对应的分隔杆22升起，同时前一工位的输送单元组的电机带动输送单元组传动，使前一输送单元组上的筒纱输送到本输送单元组，直到感应传感器17检测到该工位有筒纱时，降下该工位的分隔杆22，同时本单元的输送单元组停止传动，其余每个输送单元组均采用于此相同的控制策略，从而保证配重区内配重通道上的筒纱能紧密有序排列；随着筒纱在通道内依次排列完成，控制系统中对应的生成了配重区域内的筒纱的两组数据。
S6：根据预先设定的整袋筒纱的重量范围，控制系统从这组数据中挑选出合适的12个或15个，使之组合在一起的总重量在要求的重量范围内。计算成功后，控制系统依据选定的该组数据在存储器中的物理位置，根据相应的筒纱分隔装置9的间距，映射到筒纱在通道上的实际位置，并将该组筒纱的位置坐标传输给三轴抓取机械手10，三轴抓取机械手10根据该组位置依次抓取对应的筒纱，放置于打包输送机13上，完成一组筒纱的配重，同时抓取过的筒纱位置处的分隔杆22升起，后面的筒纱依次向前运动。如果计算不成功，则正偏差通道末端挡板12或负偏差通道末端挡板15打开，同时偏重通道或偏轻通道的筒纱分隔装置9上的分隔杆22上升，将偏重通道或偏轻通道内的筒纱流出一个至相应的正偏差置物盒11或负偏差置物盒14，然后关闭正偏差通道末端挡板12或负偏差通道末端挡板15，同时相应通道的筒纱分隔装置9上的分隔杆22依次落下，控制系统中的数据组重新生成，再次重复计算循环，直至配重成功。
如图7所示，筒纱自动配置系统的自动配重具体流程如下：设定筒纱的标准重量为A克，筒纱重量大于或等于A克的为正偏差，筒纱重量小于A克的为负偏差。三轴抓取机械手的作业范围即为配重区域，在配重区域的两侧分别是正偏差筒纱队列和负偏差筒纱队列。控制系统根据采集到的配重区内的筒纱重量数值组，分别对其正偏差和负偏差按“从大到小”进行数值排序，得到正偏差、负偏差两组有序数组，筒纱的实际位置不变。在进行配重时，首先选取正偏差数组中数值最大的筒纱与负偏差数组中数值最小的筒纱加入配重，若两者之和小于2A，则在剩下的正偏差数组中选择数值最大的筒纱加入配重，使配重的筒纱数量达到3个。若三者之和大于或等于3A，则在剩下的负偏差数组中选择数值最小的筒纱加入配重，使得配重的筒纱数量达到4个。依次进行，在选择第n个筒纱进行配重时，把前n-1筒纱的重量求和，得到的重量综合大于(n-1)*A时，则从剩下的负偏差数组中选择数值最小的筒纱加入配重；若得到的重量综合小于(n-1)*A时，则从剩下的正偏差数组中选择数值最大的筒纱加入配重，直到配齐整袋筒纱的个数m个。然后对这m个筒纱的重量进行求和，判断这m个筒纱的重量是否在允许的范围内，如果该重量之和在允许范围内，则配重成功，三轴抓取机械手根据这组数据的物理地址，对应其在配重通道内的实际位置，依次抓取放置于打包输送机上，完成一袋筒纱的自动配重，后续的筒纱自动补齐并进行下一袋筒纱的配重。如果该重量之和超出允许范围，则说明配重不成功，此时，根据整袋筒纱的重量来，执行以下辅助配重方案：如果整袋筒纱的重量超重，则在正偏差数组中去除最重的那个筒纱重量值，再按照上述配重策略重新配重；如果整袋筒纱的重量偏轻，则在负偏差数组中去掉最轻的那个筒纱数量值，再按照上述配重策略重新配重。若经过上述配重方案和辅助配重方案，仍无法实现配重，则打开负偏差通道末端挡板和正偏差通道末端挡板，流出一个筒纱至相应的置物盒，然后关闭末端挡板，重新控制相应装置按照上述配重策略重新配重直至配重成功。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.一种筒纱的自动配重装置，包括上料称重分拣装置和配重装置，其特征在于：上料称重分拣装置位于配重装置的输入端，配重装置与上料称重分拣装置相连，上料称重分拣装置和配重装置均通过信号线连接有控制系统；
所述的上料称重分拣装置包括上料输送机(1)、动态称重机构(2)、分拣气缸组件(3)、异常置物盒(4)，所述的动态称重机构(2)位于上料输送机(1)的左侧，所述的分拣气缸组件(3)安装于动态称重机构(2)的前侧，所述的异常置物盒(4)位于动态称重机构(2)的后侧，异常置物盒(4)与分拣气缸组件(3)位置前后相对；所述的配重装置包括分拣输送机(6)、安装在分拣输送机(6)上的负偏差通道推入气缸(5)、负偏差通道间歇滚筒输送机(16)、正偏差通道推入气缸(7)、正偏差通道间歇滚筒输送机(8)，所述正偏差通道间歇滚筒输送机(8)、负偏差通道间歇滚筒输送机(16)上均匀分布有筒纱分隔装置(9)、与筒纱分隔装置(9)一一对应的感应传感器(17)，在位于正偏差通道间歇滚筒输送机(8)和负偏差通道间歇滚筒输送机(16)之间设有打包输送机(13)，在位于正偏差通道间歇滚筒输送机(8)和负偏差通道间歇滚筒输送机(16)之间的上方安装有三轴抓取机械手(10)，所述三轴抓取机械手(10)的末端法兰上安装有筒纱抓取夹具(18)；所述负偏差通道推入气缸(5)、负偏差通道间歇滚筒输送机(16)分别对应安装于分拣输送机(6)右部前侧、右部后侧，所述正偏差通道推入气缸(7)、正偏差通道间歇滚筒输送机(8)分别对应安装于分拣输送机(6)左部前侧、左部后侧；所述的筒纱分隔装置(9)包括分隔装置气缸(19)、分隔装置齿条(20)、分隔装置齿轮(21)、外框盒架(23)和分隔杆(22)，所述的分隔装置齿条(20)与分隔装置气缸(19)的活塞杆相连，所述的分隔装置齿轮(21)与分隔装置齿条(20)啮合传动，所述的分隔杆(22)以偏心方式铰接安装在分隔装置齿轮(21)的端面上，分隔装置气缸(19)上对应安装有感应传感器(17)。
2.根据权利要求1所述的一种筒纱的自动配重装置，其特征在于：所述的外框盒架(23)上开有可使分隔杆(22)上下升降的导向槽。
3.根据权利要求1所述的一种筒纱的自动配重装置，其特征在于：所述的分拣气缸组件(3)上、负偏差通道推入气缸(5)上、正偏差通道推入气缸(7)都安装有感应传感器(17)。
4.根据权利要求1所述的一种筒纱的自动配重装置，其特征在于：所述的正偏差通道间歇滚筒输送机(8)和负偏差通道间歇滚筒输送机(16)均采用无动力滚筒和有动力滚筒间隔分布所构成，三个无动力滚筒和三个有动力滚筒组成一个输送单元组，每个输送单元组由一个电机带动传动。
5.根据权利要求1所述的一种筒纱的自动配重装置，其特征在于：所述的筒纱分隔装置(9)和感应传感器(17)在正偏差通道间歇滚筒输送机(8)上的安装位置为左侧；筒纱分隔装置(9)和感应传感器(17)在负偏差通道间歇滚筒输送机(16)上的安装位置为右侧。
6.一种筒纱的自动配重装置的配重方法，其特征在于：所述方法步骤如下：
S1：将筒纱按“大头向下、小头向上”，统一摆放至上料输送机(1)上，筒纱由上料输送机(1)输送至动态称重机构(2)上；
S2：当筒纱经过动态称重机构(2)上时，进行称重，反馈到控制系统后，会与设定的重量区间值进行比较，属于重量区间的筒纱正常流至后续设备进行配重，不属于重量区间范围的筒纱在经过动态称重机构(2)时，会被分拣气缸组件(3)剔除；
S3：筒纱经上料称重分拣装置(2)进入至分拣输送机(6)上后，控制系统采集到筒纱的重量，进而控制负偏差通道推入气缸(5)或正偏差通道推入气缸(7)将筒纱推入相应的负偏差通道间歇滚筒输送机(16)或正偏差通道间歇滚筒输送机(8)入口；
S4：推入负偏差通道间歇滚筒输送机(16)或正偏差通道间歇滚筒输送机(8)后的筒纱连续向后运动，直至负偏差通道间歇滚筒输送机(16)末端或正偏差通道间歇滚筒输送机(8)末端的感应传感器(17)感应到筒纱时，此时输送停止，同时该感应传感器(17)所对应的筒纱分隔装置(9)上的分隔装置气缸(19)动作，推动分隔装置齿条(20)直线运动，带动分隔装置齿轮(21)旋转，进而分隔杆(22)随之旋转“落下”，完成筒纱分隔，并对下一个筒纱实现限位，后续的筒纱依次进行分隔；
S5：当感应传感器(17)未感应到筒纱时，对应的分隔杆(22)升起，同时前一工位的输送单元组的电机带动输送单元组传动，使前一输送单元组上的筒纱输送到本输送单元组，直到感应传感器(17)检测到该工位有筒纱时，降下该工位的分隔杆(22)，同时本单元的输送单元组停止传动，其余每个输送单元组均采用于此相同的控制策略，从而保证配重区内配重通道上的筒纱能紧密有序排列；随着筒纱在通道内依次排列完成，控制系统中对应的生成了配重区域内的筒纱的两组数据；
S6：根据预先设定的整袋筒纱的重量范围，控制系统从这组数据中挑选出合适的12个或15个，使之组合在一起的总重量在要求的重量范围内，计算成功后，控制系统依据选定的该组数据在存储器中的物理位置，根据相应的筒纱分隔装置(9)的间距，映射到筒纱在通道上的实际位置，并将该组筒纱的位置坐标传输给三轴抓取机械手(10)，三轴抓取机械手(10)根据该组位置依次抓取对应的筒纱，放置于打包输送机(13)上，完成一组筒纱的配重，同时抓取过的筒纱位置处的分隔杆(22)升起，后面的筒纱依次向前运动；如果计算不成功，则正偏差通道末端挡板(12)或负偏差通道末端挡板(15)打开，同时偏重通道或偏轻通道的筒纱分隔装置(9)上的分隔杆(22)上升，将偏重通道或偏轻通道内的筒纱流出一个至相应的正偏差置物盒(11)或负偏差置物盒(14)，然后关闭正偏差通道末端挡板(12)或负偏差通道末端挡板(15)，同时相应通道的筒纱分隔装置(9)上的分隔杆(22)依次落下，控制系统中的数据组重新生成，再次重复计算循环，直至配重成功。
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