CN106976396A - 一种电子油门踏板安装支架 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电子油门踏板安装支架，属于汽车部件领域。该电子油门踏板安装支架包括：踏板安装板，该踏板安装板上设置有踏板安装孔，电子油门踏板安装支架还包括底部均设置有多个焊点的第一车身安装板和第二车身安装板；第一车身安装板上设置有与踏板安装板前部相适配的开槽，踏板安装板的前部与开槽周缘平滑连接；踏板安装板的后端与第二车身安装板平滑连接。一方面，避免了踏板安装板与第一车身安装板、第二车身安装板连接处的应力集中，进而提高了该电子油门踏板安装支架的刚度和强度。另一方面，通过将电子油门踏板安装支架的结构进行如上限定，对其进行结构优化，不仅结构简单，重量较轻，而且成本较低。

Description

一种电子油门踏板安装支架

技术领域

本发明涉及汽车部件领域，特别涉及一种电子油门踏板安装支架。

背景技术

随着汽车行业的快速发展，电子油门系统在现代汽车中得到了广泛应用，电子油门系统包括：油门踏板、踏板位移传感器、电子控制单元(Electronic ControlUnit，简称ECU)、数据总线(主要负责系统ECU与其它ECU之间的通讯)、伺服电动机和节气门。应用时，踩踏油门踏板，通过踏板位移传感器将油门踏板踩踏的深浅和快慢的信号传送给ECU，ECU在接收到该信号后计算出一个控制信号并传送至伺服电动机，以使伺服电动机驱动节气门工作，将节气门的开度调节至合适大小。其中，上述电子油门踏板的安装是否合适，对于电子油门系统的上述运行过程是否准确快速具有重要的影响，所以，目前多为电子油门踏板提供安装支架，同时在电子油门踏板的底部设置用于与安装支架固定连接的踏板本体安装座。可见，提供一种电子油门踏板安装支架是十分必要的。

现有技术中使用的电子油门踏板安装支架包括：踏板安装板、支撑架和车身安装板。该支撑架包括立板、与该立板的两个竖直端垂直连接的两个侧板，踏板安装板焊接固定在该支撑架的上端，车身安装板焊接固定在该支撑架的下端。其中，踏板安装板上设置有多个第一螺栓过孔；车身安装板上设置有多个第二螺栓过孔。安装时，将踏板安装板的上板面与踏板本体安装座的下板面相贴合，使用螺栓组件穿过第一螺栓过孔将踏板安装板与踏板本体安装座固定连接。随后，将车身安装板的下板面与车身的上板面相贴合，并使用螺栓组件穿过第二螺栓过孔将车身安装板与车身固定连接，进而实现电子油门踏板与车身的连接。

发明人发现现有技术至少存在以下问题：

现有技术通过上述结构的支撑架来连接踏板安装板和车身安装板，其连接处不平滑，易造成应力集中，导致该电子油门踏板安装支架的强度较差，且支撑架结构简单，会导致该电子油门踏板安装支架的刚度较差。

发明内容

本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供了一种刚度和强度较好的电子油门踏板安装支架。具体技术方案如下：

一种电子油门踏板安装支架，包括踏板安装板，所述踏板安装板上设置有踏板安装孔，所述电子油门踏板安装支架还包括底部均设置有多个焊点的第一车身安装板和第二车身安装板；

所述第一车身安装板上设置有与所述踏板安装板前部相适配的开槽，所述踏板安装板的前部与所述开槽周缘平滑连接；

所述踏板安装板的后端与所述第二车身安装板平滑连接。

具体地，作为优选，多个所述焊点在所述第一车身安装板的底部和所述第二车身安装板的底部均匀分布。

具体地，作为优选，所述踏板安装板与所述第一车身安装板和所述第二车身安装板的连接处均设置成圆弧形过渡面。

具体地，作为优选，所述电子油门踏板安装支架由钣金材料一体成型制备得到。

具体地，作为优选，在所述踏板安装板的前部和后部均设置有定位孔。

具体地，作为优选，所述踏板安装板的前部设置有一个所述踏板安装孔，后部左右对称设置有两个所述踏板安装孔，三个所述踏板安装孔呈等腰三角形分布。

具体地，作为优选，所述踏板安装板的中部设置有减重通孔。

具体地，作为优选，所述减重通孔的形状与所述踏板安装板的形状相适配，体积占所述踏板安装板体积的35％-55％。

具体地，作为优选，沿所述减重通孔的内壁向下设置有翻边结构。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本发明实施例提供的电子油门踏板安装支架，一方面，通过将踏板安装板的前部与第一车身安装板的开槽周缘平滑连接，踏板安装板的后端与第二车身安装板平滑连接，避免了踏板安装板与第一车身安装板、第二车身安装板连接处的应力集中，进而提高了该电子油门踏板安装支架的刚度和强度。另一方面，通过将电子油门踏板安装支架的结构进行如上限定，对其进行结构优化，不仅结构简单，重量较轻，而且成本较低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的电子油门踏板安装支架的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的电子油门踏板安装支架与电子油门踏板的连接关系示意图；

图3是本发明实施例提供的电子油门踏板安装支架与车身的连接关系示意图。

附图标记分别表示：

1 踏板安装板，

101 踏板安装孔，

102 定位孔，

103 减重通孔，

104 翻边结构，

2 第一车身安装板，

3 第二车身安装板，

4 圆弧形过渡面，

5 踏板本体安装座，

6 电子油门踏板，

7 车身。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

需要说明的是，将第一车身安装板2所在的方向视为电子油门踏板安装支架前端所在的方向，将第二车身安装板3所在的方向视为电子油门踏板安装支架后端所在的方向。

本发明实施例提供了一种电子油门踏板安装支架，如附图1所示，该电子油门踏板安装支架包括：踏板安装板1，该踏板安装板1上设置有踏板安装孔101。此外，该电子油门踏板安装支架还包括底部均设置有多个焊点的第一车身安装板2和第二车身安装板3。其中，第一车身安装板2上设置有与踏板安装板1前部相适配的开槽，踏板安装板1的前部与该开槽周缘平滑连接；踏板安装板1的后端与第二车身安装板3平滑连接。

安装时，电子油门踏板6固定于踏板本体安装座5上(参见附图2)，将踏板安装板1的上板面与踏板本体安装座5的下板面相贴合，使用螺栓组件穿过踏板安装孔101将踏板安装板1与踏板本体安装座5固定连接。随后，将第一车身安装板2和第二车身安装板3放置在车身7上(参见附图3)，并通过两个安装板底部的焊点与车身7焊接相连，进而实现电子油门踏板6与车身7的连接。

一方面，通过将踏板安装板1的前部与第一车身安装板2的开槽周缘平滑连接，踏板安装板1的后端与第二车身安装板3平滑连接，避免了踏板安装板1与第一车身安装板2、第二车身安装板3连接处的应力集中，进而提高了该电子油门踏板安装支架的刚度和强度。另一方面，通过将电子油门踏板安装支架的结构进行如上限定，对其进行结构优化，不仅结构简单，重量较轻，而且成本较低。

其中，第一车身安装板2和第二车身安装板3的形状可以为多种，举例来说，可以为矩形、方形、圆形等，在本发明实施例中，第一车身安装板2的形状可以为U形，在保证其使用性能的同时减轻了重量，实现了电子油门踏板安装支架的轻量化；而为了便于制作，同时确保其作为连接支点，第二车身安装板3的形状可以为方形，体积相比于第一车身安装板2较小，例如其宽度可以为踏板安装板1后端宽度的一半。

在本发明实施例中，多个焊点在第一车身安装板2的底部和第二车身安装板3的底部均匀分布。

可以理解的是，第一车身安装板2的下板面和第二车身安装板3的下板面位于同一平面，使第一车身安装板2的下板面、第二车身安装板3的下板面与车身7的上端面紧密贴合，在工作时能够更好地传递来自电子油门踏板6的力和力矩。通过使多个焊点在第一车身安装板2的底部和第二车身安装板3的底部均匀分布，不仅保证了车身7与第一车身安装板2、第二车身安装板3焊接后的稳固性，而且进一步提高了电子油门踏板安装支架的刚度和强度。

为了进一步减小踏板安装板1与第一车身安装板2、第二车身安装板3的连接处的应力集中，保证电子油门踏板安装支架具有较好的支撑性能，将踏板安装板1与第一车身安装板2和第二车身安装板3的连接处均设置成圆弧形过渡面4(参见附图1、附图2和附图3)。并且，为了保证电子油门踏板6的位置布置的更加合理，使用者在踩踏电子油门踏板6时更加舒适，将该圆弧形过渡面4设置有一定高度。其中，圆弧形过渡面4的材质与踏板安装板1、第一车身安装板2、第二车身安装板3的材质相同。

此外，由于电子油门踏板安装支架与车身连接后，踏板安装板1左侧的下方设置有其它部件，为了保证踏板安装板1与第一车身安装板2和第二车身安装板3的左右连接处高度相等，同时进一步提高电子油门踏板安装支架整体的刚度和强度，将踏板安装板1与第一车身安装板2和第二车身安装板3的右侧过渡连接处设置成向下的圆弧形翻边结构。

基于钣金材料成型后得到的钣金件具有重量轻、强度高、成本低等特点，在对电子油门踏板安装支架进行加工制备时，电子油门踏板安装支架由钣金材料一体成型制备得到(此处，一体成型指的是将该钣金材料放入模具中，以对该钣金材料进行加工制备)。通过将该钣金材料一体成型，不仅可以保证电子油门踏板安装支架重量轻、强度高、成本低，而且加工工序简单，可以适用于工业大批量生产。其中，钣金材料为本领域所常见的，举例来说，包括镀锌钢材、不锈钢、马口铁、弹簧钢等，本发明实施例中的电子油门踏板安装支架可以根据实际应用情况进行选择。

为了使电子油门踏板安装支架在加工过程中保持稳固，便于对其制造加工，在踏板安装板1的前部和后部均设置有定位孔102。具体地，通过在踏板安装板1的前部和后部均设置定位孔102，配合销钉使踏板安装板1固定在成型模具中，并在踏板安装板1的基础上制备第一车身安装板2和第二车身安装板3，从而获得具有期望结构的一体成型式电子油门踏板安装支架。

进一步地，该踏板安装板1的前部设置有一个踏板安装孔101，后部左右对称设置有两个踏板安装孔101，三个踏板安装孔101呈等腰三角形分布。通过将三个踏板安装孔101排布成等腰三角形，能够使踏板本体安装座5与踏板安装板1的连接更加稳固。其中，三个踏板安装孔101规格相同，以保证踏板安装板1在与踏板本体安装座5连接时，各个踏板安装孔101受力均匀。

并且，通过计算机辅助工程(ComputerAided Engineering，简称CAE)模拟仿真计算出了三个踏板安装孔101位置的刚度情况，具体如下：

经测试，在踩踏电子油门踏板6时，前部的踏板安装孔101的位移量为0.8mm，后部左侧的踏板安装孔101的位移量为0.64mm，后部右侧的踏板安装孔101的位移量为0.45mm。其中，三个踏板安装孔101的位移目标量为1mm(可以理解的是，三个踏板安装孔101的位移量均小于目标量)，可见，三个踏板安装孔101位置的刚度情况满足电子油门踏板安装支架的使用性能要求(由于踏板安装孔101的刚度与踩踏电子油门踏板6所受的力成正比，而与踏板安装孔101的位移量成反比，因此，在受力相同时，通过踏板安装孔101的位移量即可体现出踏板安装孔101的刚度)。

为了在不影响该电子油门踏板安装支架刚度和强度的同时，减轻其质量，以更好地实现电子油门踏板安装支架的轻量化，进而降低汽车油耗，节约客户的使用成本，在该踏板安装板1的中部设置有减重通孔103(参见附图1和附图3)。

该减重通孔103的形状与踏板安装板1的形状相适配，体积占踏板安装板1体积的35％-55％，举例来说，可以为38％、40％、45％等。通过如此设置，能够在保证踏板安装板1强度的同时，减轻其重量。其中，该减重通孔103的形状可以为等腰三角形，且该等腰三角形的各个角过渡圆滑。如此，减小了踏板安装板1受力后的应力集中，进而避免踏板安装板1受力后发生损坏。

为了进一步提高踏板安装板1的刚度，沿减重通孔103的内壁向下设置有翻边结构104。其中，翻边结构104指的是沿减重通孔103的内壁向下弯折的部分。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种电子油门踏板安装支架，包括踏板安装板(1)，所述踏板安装板(1)上设置有踏板安装孔(101)，其特征在于，所述电子油门踏板安装支架还包括底部均设置有多个焊点的第一车身安装板(2)和第二车身安装板(3)；

所述第一车身安装板(2)上设置有与所述踏板安装板(1)前部相适配的开槽，所述踏板安装板(1)的前部与所述开槽周缘平滑连接；

所述踏板安装板(1)的后端与所述第二车身安装板(3)平滑连接。

2.根据权利要求1所述的电子油门踏板安装支架，其特征在于，多个所述焊点在所述第一车身安装板(2)的底部和所述第二车身安装板(3)的底部均匀分布。

3.根据权利要求1所述的电子油门踏板安装支架，其特征在于，所述踏板安装板(1)与所述第一车身安装板(2)和所述第二车身安装板(3)的连接处均设置成圆弧形过渡面(4)。

4.根据权利要求3所述的电子油门踏板安装支架，其特征在于，所述电子油门踏板安装支架由钣金材料一体成型制备得到。

5.根据权利要求4所述的电子油门踏板安装支架，其特征在于，在所述踏板安装板(1)的前部和后部均设置有定位孔(102)。

6.根据权利要求5所述的电子油门踏板安装支架，其特征在于，所述踏板安装板(1)的前部设置有一个所述踏板安装孔(101)，后部左右对称设置有两个所述踏板安装孔(101)，三个所述踏板安装孔(101)呈等腰三角形分布。

7.根据权利要求6所述的电子油门踏板安装支架，其特征在于，所述踏板安装板(1)的中部设置有减重通孔(103)。

8.根据权利要求7所述的电子油门踏板安装支架，其特征在于，所述减重通孔(103)的形状与所述踏板安装板(1)的形状相适配，体积占所述踏板安装板(1)体积的35％-55％。

9.根据权利要求8所述的电子油门踏板安装支架，其特征在于，沿所述减重通孔(103)的内壁向下设置有翻边结构(104)。