CN207433631U - 用于车辆的副车架和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于车辆的副车架和车辆，其中用于车辆的副车架包括：副车架本体和后安装板。所述后安装板固定在所述副车架本体上，所述后安装板具有第一纵梁连接部和第二纵梁连接部，所述第一纵梁连接部适于与所述车辆的纵梁沿第一方向固定，所述第二纵梁连接部适于与所述纵梁沿第二方向固定，所述第一方向和所述第二方向垂直。该副车架实现了副车架后安装点安装螺栓数量的增加，提升了副车架在使用过程中抵抗冲击的能力。

Description

用于车辆的副车架和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种用于车辆的副车架和车辆。

背景技术

副车架是承载式车身乘用车上不可缺少的一个部件，其安装于车辆纵梁之上用于固定动力总成系统，副车架可以增加底盘的刚性，有效缓冲来自传动系统、行驶系统、制动系统的冲击振动，提高车辆的舒适性和操控性。目前常见的副车架安装方式一般为4点连接(副车架通过前后左右各4个螺栓连接于纵梁上)，4点连接的副车架在整车使用阶段，随着底盘系统承受冲击的增加，副车架连接后点的螺栓非常容易出现扭力衰减和松动异响等问题，存在改进空间。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于车辆的副车架，该副车架在使用过程中抵抗冲击的能力强。

本实用新型还提出了一种具有上述用于车辆的副车架的车辆。

根据本实用新型的实施例的用于车辆的副车架，包括：副车架本体；后安装板，所述后安装板固定在所述副车架本体上，所述后安装板具有第一纵梁连接部和第二纵梁连接部，所述第一纵梁连接部适于与所述车辆的纵梁沿第一方向固定，所述第二纵梁连接部适于与所述纵梁沿第二方向固定，所述第一方向和所述第二方向垂直。

根据本实用新型的实施例的用于车辆的副车架，该副车架在使用过程中抵抗冲击的能力强。

另外，根据本实用新型实施例的用于车辆的副车架，还可以具有如下附加技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述第一方向平行于所述副车架本体的上下厚度方向，所述第二方向平行于所述副车架本体的左右宽度方向。

根据本实用新型的一些实施例，所述后安装板包括：底板和侧板，所述底板水平地固定在所述副车架本体上，所述侧板从所述底板的至少一个纵向侧边缘向上垂直地延伸。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一纵梁连接部为形成在所述底板上的第一安装孔，所述第二纵梁连接部为形成在所述侧板上的第二安装孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一安装孔为两个且分别位于所述底板的前端处和后端处。

根据本实用新型的一些实施例，位于所述底板的前端处的所述第一安装孔与所述副车架本体后侧的纵梁固定通孔上下对齐。

根据本实用新型的一些实施例，所述侧板距离所述底板上前侧的所述第一安装孔的距离大于距离所述底板上后侧的所述第一安装孔的距离。

根据本实用新型的一些实施例，所述底板为平板，所述侧板设置在所述底板内侧的纵向侧边缘上。

根据本实用新型的一些实施例，所述副车架本体的左后部和右后部均形成有凹部，所述后安装板的前端固定在所述凹部的上表面。

根据本实用新型另一方面的车辆，包括上述的用于车辆的副车架。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的用于车辆的副车架的结构示意图。

附图标记：

副车架100，副车架本体1，后安装板2，第一纵梁连接部21，第二纵梁连接部22，底板23，侧板24，凹部3。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1描述根据本实用新型实施例的用于车辆的副车架100。

根据本实用新型实施例的用于车辆的副车架100可以包括：副车架本体1和后安装板2。

如图1所示，后安装板2固定在副车架本体1上，后安装板2具有第一纵梁连接部21和第二纵梁连接部22，第一纵梁连接部21适于与车辆的纵梁沿第一方向固定，第二纵梁连接部22适于与纵梁沿第二方向固定，第一方向和第二方向垂直。在其中一个示例中，第一方向可以沿车辆的Z向，如从下向上安装，第二方向可以沿车辆的Y向，如从内向外安装。

副车架100可以看成是前后车桥的骨架,是前后车桥的组成部分。副车架100并非完整的车架，只是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与“正车架”相连，习惯上称为“副架”。副车架100的作用是阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢。传统的没有副车架100的承载式车身，其悬挂是直接与车身钢板相连的。因此前后车桥的悬挂摇臂机构都为散件，并非总成。在副车架100诞生以后，前后悬挂可以先组装在副车架100上，构成一个车桥总成，然后再将这个总成一同安装到车身上。使装配变得更方便，快捷。

固定在副车架本体1上的后安装板2的第一纵梁连接部21与纵梁连接固定实现了副车架100的Z方向定位，固定在副车架本体1上后安装板2的第二纵梁连接部22与纵梁连接固定实现了副车架100的Y方向定位，由此，第一纵梁连接部21与第二纵梁连接部22相互配合使副车架100牢靠地固定在纵梁上。

根据本实用新型实施例的用于车辆的副车架100，该副车架100实现了副车架100后安装点安装方向的变化和安装螺栓数量的增加，提升了副车架100在使用过程中抵抗冲击的能力。

具体地，第一方向平行于副车架本体1的上下厚度方向，第二方向平行于副车架本体1的左右宽度方向。传统的副车架100安装方式一般为只能实现第一方向上的定位连接，而随着底盘系统承受冲击的增加，副车架100与纵梁之间的连接螺栓非常容易出现扭力衰减和松动异响等现象。在本实用新型实施例中，可实现第一方向平行于副车架本体1的上下厚度方向的定位连接，即实现了Z方向上的定位连接。亦可实现第二方向平行于副车架本体1的左右宽度方向的定位连接，即实现了Y方向上的定位连接。由此，使结构更紧凑，固定效果更好，使副车架100能够牢靠的固定在纵梁上。

上面实施例是以通过螺栓固定的方式示意描述的，但本实用新型实施例不仅限于此，在其它实施例中，还可采用焊接的方式进行固定，如将第一纵梁连接部21和第二纵梁连接部22与纵梁进行焊接固定，由此，可更节省空间，使结构更紧凑，而且还避免了不必要零件的加装，如安装螺栓。

参照图1，后安装板2包括：底板23和侧板24，底板23水平地固定在副车架本体1上，侧板24从底板23的至少一个纵向侧边缘向上垂直地延伸。具体地，底板23与副车架100进行焊接固定，侧板24与底板23为一体成形件。由此，可使后安装板2刚度更大。

底板23适于与纵梁的底面进行连接固定，侧板24适于与纵梁的侧面进行连接固定。由此，底板23与侧板24相互配合使后安装板2能够牢靠的固定在纵梁上，进而使副车架100能够牢靠的固定在纵梁上。

具体地，第一纵梁连接部21为形成在底板23上的第一安装孔，第二纵梁连接部22为形成在侧板24上的第二安装孔。第一安装孔21与纵梁底面的安装孔通过安装螺栓进行固定连接，第二安装孔22与纵梁侧面的安装孔通过安装螺栓进行安装连接，由此，定位更精准，可使副车架100能够更精准的定位安装在纵梁上，避免在工人装配时发生装错的现象。

进一步，第一安装孔21为两个且分别位于底板23的前端处和后端处。两个第一安装孔21将底板23定位安装在纵梁的底面上，使底板23能够受力均匀，避免底板23只用一个第一安装孔21安装所带来的底板23局部剪切力过大所导致底板23损坏的现象。

再进一步，位于底板23的前端处的第一安装孔21与副车架本体1后侧的纵梁固定通孔上下对齐。这样一次固定实现了副车架本体1的后安装点、底板23与纵梁的固定，避免二次固定，无需在底板23上的非纵梁固定孔处再打孔，减少加工步骤。而且将底板23的前端处的第一安装孔21与副车架本体1后侧的纵梁固定通孔上下对齐可使结构更紧凑，可减少固定用的安装螺栓，降低制造成本。

侧板24距离底板23上前侧的第一安装孔21的距离大于距离底板23上后侧的第一安装孔21的距离。根据力学知识可知，将侧板24设置在底板23上后侧的第一安装孔21附近比设置在底板23上前侧的第一安装孔21附近更能够使固定预紧力更大，固定效果更好。

根据图1所示实施例，底板23为平板，侧板24设置在底板23内侧的纵向侧边缘上。优选的，底板23还可与纵梁的底面随型，侧板24还可与纵梁的侧面随型，由此，能够使底板23与纵梁的底面，侧板24与纵梁的侧面结合固定的更紧凑，使副车架100与纵梁固定的更牢靠。

根据本实用新型的一些实施例，副车架本体1的左后部和右后部均形成有凹部3，后安装板2的前端固定在凹部3的上表面。将后安装板2的前端固定在凹部3的上表面上能够有效地保护底板23与副车架100的连接处，由于底板23与副车架100连接处的上表面低于副车架100的上表面，所以凹部3可有效避免底板23与副车架100的连接处与其他事物发生碰撞。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述实施例中描述的用于车辆的副车架100。对于车辆的其它构造例如变速器、制动系统、转向系统等均已为现有技术且为本领域的技术人员所熟知，因此这里对于车辆的其它构造不做详细说明。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种用于车辆的副车架，其特征在于，包括：

副车架本体；

后安装板，所述后安装板固定在所述副车架本体上，所述后安装板具有第一纵梁连接部和第二纵梁连接部，所述第一纵梁连接部适于与所述车辆的纵梁沿第一方向固定，所述第二纵梁连接部适于与所述纵梁沿第二方向固定，所述第一方向和所述第二方向垂直。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述第一方向平行于所述副车架本体的上下厚度方向，所述第二方向平行于所述副车架本体的左右宽度方向。

3.根据权利要求2所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述后安装板包括：

底板和侧板，所述底板水平地固定在所述副车架本体上，所述侧板从所述底板的至少一个纵向侧边缘向上垂直地延伸。

4.根据权利要求3所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述第一纵梁连接部为形成在所述底板上的第一安装孔，所述第二纵梁连接部为形成在所述侧板上的第二安装孔。

5.根据权利要求4所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述第一安装孔为两个且分别位于所述底板的前端处和后端处。

6.根据权利要求5所述的用于车辆的副车架，其特征在于，位于所述底板的前端处的所述第一安装孔与所述副车架本体后侧的纵梁固定通孔上下对齐。

7.根据权利要求5所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述侧板距离所述底板上前侧的所述第一安装孔的距离大于距离所述底板上后侧的所述第一安装孔的距离。

8.根据权利要求3所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述底板为平板，所述侧板设置在所述底板内侧的纵向侧边缘上。

9.根据权利要求1所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述副车架本体的左后部和右后部均形成有凹部，所述后安装板的前端固定在所述凹部的上表面。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的用于车辆的副车架。