CN106949475A - 一种污泥焚烧系统及其焚烧方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种污泥焚烧系统，包括制棒系统和棒料焚烧系统。其中，制棒系统包括制棒机和棒料烘干系统，棒料焚烧系统的烟气出口和/或第一热交换器的冷却介质出口与棒料烘干系统的第一烘干气体进口连通，制棒系统的干化空心棒料出口与棒料焚烧系统的进料单元连通。本发明还提供一种污泥焚烧方法，包括物料预除水后与助燃材料混合，制备空心棒料；将空心棒料送入棒料烘干系统烘干，得到干化空心棒料。本发明提供的污泥焚烧系统，以空心棒料进料，提高了物料与助燃气体的接触面积。设有多级换热器，充分利用热能，既减少能量损失，又提高炉膛温度。以固态形式排渣，避免出现残渣结焦、堵塞的现象，保证烟气循环焚烧炉的稳定运行。

Description

一种污泥焚烧系统及其焚烧方法

技术领域

本发明涉及一种污泥焚烧系统及其焚烧污泥的方法，尤其涉及一种能耗低，污泥焚烧完全，不产生二次污染的污泥焚烧系统及其焚烧污泥的方法。

背景技术

随着人们生活水平的提高和城市化进程的快速推进，相继而来的是污泥量的大幅增加。污泥按来源主要分为生活污泥、工业污泥和给水污泥，不同来源或相同来源，不同地区或企业的污泥成分差别较大，因此污泥的组成复杂，处理难度大。

目前污泥的处理方法主要有掩埋、堆肥和焚烧三种。掩埋为传统的污泥处理方式，是将污泥简单处理，如除水、干化等，进行掩埋，但是由于污泥中一般会携带重金属、致病菌等，而简单处理并不能消除其中的重金属、致病菌，故掩埋会引发一系列后续问题，如污染地下水、发生恶臭等。堆肥处理需要对污泥分拣、分类，要求污泥本身的有机含量较高，而且堆肥处理不能实现污泥的减量化，不符合我国污泥处理的“三原则”。因此，污泥焚烧技术在污泥处理中的比重逐渐增大。

污泥焚烧的实质是将含有有机物的污泥在高温及供氧充足的条件下氧化成惰性气态物和无机不可燃物，以形成稳定的气态物和固态残渣。其优点是能够迅速的减少污泥量和彻底的高温无害化，占地面积不大，对周围环境影响较小，且有热能回收。

污泥焚烧可将其中的水分和有机质完全去除，并杀灭病原体，但是目前污泥焚烧存在的问题是污泥的热值低，焚烧过程炉膛的温度低，会出现焚烧不充分，固体中存在重金属、烟气中含有二噁英等造成二次污染。申请号：201510307346.0，发明创造名称：污泥焚烧装置，的中国专利提供了一种包括送料装置、破碎装置和焚烧炉的污泥焚烧系统，物料在进入焚烧炉之前，经过破碎装置破碎成粉末，然后进入焚烧炉瞬间充分燃烧，以避免二噁英的产生。但是将物料破碎成粉末，大大降低了焚烧炉的处理量，且焚烧炉采用电加热将焚烧炉炉体维持在800-850℃，因此其能耗较高。

虽然目前污泥焚烧装置的种类繁多，但均存在燃烧不充分、能耗高、基建投资成本大等各种问题。

发明内容

本发明针对现有技术存在的上述缺陷，提供一种污泥充分焚烧、能耗低，不产生二次污染的污泥焚烧方法和污泥焚烧系统。

本发明的第一个方面在于提供一种污泥焚烧方法，包括：

预除水物料与助燃材料在混合设备中混合后，在制棒机中制备得到空心棒料；

得到的所述空心棒料进入棒料烘干设备，在所述棒料烘干设备中干燥，得到干化空心棒料；

所述干化空心棒料经预热、碳化后，在燃烧室中焚烧，焚烧产生的炉渣经排渣室排出；其中，利用焚烧产生的烟气与所述干化空心棒料进行热交换，对所述干化空心棒料进行预热；预热过干化空心棒料的烟气的第一部分与冷却介质进行热交换，降温后进入所述棒料烘干设备，烘干所述干化空心棒料，所述烟气的第二部分对进入燃烧室的助燃气体进行加热后，进入碳化室，碳化其中的干化空心棒料。

在一个优选实施例中，螺旋杆将所述干化空心棒料自下料管的下料通道推送至所述污泥焚烧炉的碳化室碳化，燃烧产生的烟气预热所述下料管内的所述干化空心棒料。

在一个优选实施例中，所述棒料烘干设备中，所述空心棒料与烟气相对运动。

在一个优选实施例中，助燃气体由外部鼓风机鼓入所述污泥焚烧炉，一部分经预热后自所述燃烧室中部进入所述燃烧室助燃，另一部分自所述燃烧室侧壁进入所述燃烧室助燃，两股助燃气体自所述燃烧室的不同部位进入所述燃烧室，所述燃烧室中的助燃气体分布更加均匀，在不增加助燃气体使用量的前提下，使燃烧更充分。

在一个优选实施例中，所述烟气的第二部分对进入燃烧室的助燃气体加热前、后分别与冷却介质和焚烧产生的烟气进行热交换；所述烟气的第二部分对进入燃烧室的助燃气体进行加热后，进入第一热交换器，一部分通过循环烟气管道进入碳化室，另一部分进入污泥进料装置，与所述污泥进料装置中的所述物料进行热交换，对所述物料进行预热。

本发明的第二个方面在于提供一种污泥焚烧系统，包括混合设备、制棒机、棒料烘干设备和棒料焚烧设备。

其中，所述棒料焚烧设备的烟气出口和/或第一热交换器的冷却介质出口与所述棒料烘干设备的第一烘干气体进口连通；

所述棒料焚烧设备包括棒料进料单元、烟气循环单元和炉膛；所述烟气循环单元包括第一热交换器，所述第一热交换器和所述棒料进料单元位于所述炉膛的上部，第一热交换器与炉膛之间设有第三腔室，第一热交换器的烟气管道一端与第三腔室连通；棒料进料单元穿过第一热交换器后进入所述第三腔室；

炉膛自上而下依次包括相互连通的碳化室、燃烧室和排渣室，所述碳化室与所述第三腔室连通，所述排渣室设有与大气连通的排渣口。

在一个优选实施例中，所述炉膛自上而下依次包括相互连通的碳化室、燃烧室和排渣室，所述碳化室与所述第三腔室连通，所述排渣室设有与大气连通的排渣口。

干化空心棒料在所述燃烧室内燃烧，产生的烟气经所述第一热交换器一次降温，再次降温后成为循环烟气，循环烟气在所述第一热交换器升温后进入所述碳化室，碳化所述碳化室内的物料；经过碳化后的物料进入所述燃烧室燃烧，充分燃烧后由所述排渣室排渣。

在一个优选实施例中，所述棒料进料单元包括螺旋杆、相互连通的进料斗和下料管，所述下料管位于所述进料斗的下部，并延伸至所述第三腔室，所述螺旋杆自驱动端沿所述下料管的下料通道延伸至所述燃烧室内。所述螺旋杆将所述进料斗中的物料经所述下料管输送至所述炉膛，设置螺旋杆既能避免物料因在下料过程中破碎而降低燃烧效率，又能通过控制螺旋杆的转速调节下料速度，以保证物料在排出炉膛之前燃烧完全。

在一个优选实施例中，所述螺旋杆的驱动端设有助燃气体进口，所述螺旋杆位于所述燃烧室内的一端设有助燃气体出口，所述助燃气体进口与所述助燃气体出口之间通过螺旋杆内的助燃气体通道连通。

在一个优选实施例中，所述第一热交换器包括设有出口的第一腔室、设有入口的第二腔室及位于所述第二腔室中的多个烟气管道；所述烟气管道的两端分别与所述第一腔室和第三腔室连通，所述第一腔室的出口与所述第二腔室的入口连通。物料燃烧产生的烟气依次穿过所述第三腔室、所述循环烟气管道和所述第一腔室，烟气经过再次降温后由第二腔室，通过循环烟气管道进入所述碳化室。

在一个优选实施例中，所述第三腔室内还设有多个循环烟气管道，所述循环烟气管道一端与所述第二腔室连通，另一端与所述碳化室连通。

在一个优选实施例中，所述烟气循环单元还包括第三热交换器，循环烟气进入所述第三热交换器，加热所述第三热交换器中的助燃气体，经过所述第三换热器的循环烟气进入所述第二腔室，经过所述第三换热器的助燃气体进入燃烧室。

在一个优选实施例中，所述碳化室的侧壁上设有多个第三通孔，自所述循环烟气管道流出的循环烟气经所述第三通孔进入所述碳化室，物料在所述碳化室内碳化后进入所述燃烧室燃烧，燃烧完全后进入排渣室，优选地，燃烧室的温度为1000℃以上。

在一个优选实施例中，所述排渣室内设有多个水平排布的破碎辊，多个所述破碎辊并联连接，所述破碎辊包括辊轴筒，位于所述辊轴筒内部的两端开口的中空辊轴，以及位于所述辊轴筒外侧壁上的多个破碎齿，相邻破碎辊的破碎齿相互啮合，所述中空辊轴供冷却剂进出，所述辊轴与所述辊轴筒可转动连接。

在一个优选实施例中，所述下料管的侧壁上还设有多个第五通孔，所述第五通孔与所述第一腔室和/或第二腔室连通，第一腔室和/或第二腔室中的烟气自所述第五通孔进入下料管中，加热下料管中的干化空心棒料和/或螺旋杆内部的助燃气体。

在一个优选实施例中，所述排渣室的下部还设有输送装置，用于运输经破碎后的物料燃烧残渣，所述输送装置优选为履带运输。

在一个优选实施例中，所述烟气循环单元还设有第二热交换器和第三热交换器，自所述第一热流体管道出来的第一热流体经过所述第二热交换器降温后，一部分进入除尘装置，另一部分经所述第三换热器进行换热，进一步降温成为循环烟气，循环烟气进入所述第一热交换器，循环烟气经过加热后，进入所述碳化室。经所述第二鼓风机鼓入的换热气体进入所述第三热交换器，预热后，自所述第四通孔进入所述燃烧室助燃。进一步地，所述第二换热器的冷却介质不做限定，可以根据实际需要选择不同的冷却介质，如可以为空气，也可以为水，经加热的空气可以用于湿污泥的干化，经加热的水蒸汽也可以进入其他工段，如作为锅炉的热源等。

在一个优选实施例中，所述制棒机包括污泥进料装置和挤压成型装置，所述污泥进料装置与所述挤压成型装置连通。

其中，所述挤压成型装置包括一两端开口的挤压筒和位于其内部的第一螺旋推进杆，所述挤压筒的侧壁上设有至少一防塞螺钉，所述防塞螺钉与所述挤压筒螺纹连接，所述防塞螺钉穿过所述挤压筒的侧壁与所述第一螺旋推进杆连接，所述第一螺旋推进杆由变频电机驱动。

在一个优选实施例中，所述挤压筒包括两端开口的中空冷却挤压筒段，所述冷却挤压筒段包括套筒和冷却挤压筒，所述冷却挤压筒的外侧壁上设有冷却槽；所述套筒的侧壁上设有冷却液进口和冷却液出口，所述套筒套接在所述冷却挤压筒的外侧壁上，所述冷却液进口与冷却液出口通过所述冷却槽连通，构成冷却液通道，用于进、出冷却介质，防止所述挤压成型装置在挤压物料过程中温度过高。在一个优选实施例中，所述挤压筒还包括物料挤出段和两端开口的下料挤压筒段，所述冷却挤压筒段一端与所述下料挤压筒段连通，另一端与所述物料挤出段连通，所述物料挤出段的另一端设有成型物料出口。

在一个优选实施例中，所述挤压筒自所述下料挤压筒段向所述物料挤出段延伸，内径逐渐变小。

在一个优选实施例中，所述挤压筒还包括过渡挤压筒段，所述过渡挤压筒段的两端分别与所述冷却挤压筒段和物料挤出段连通，所述第一螺旋推进杆延伸至所述过渡挤压筒段与所述物料挤出段之间，方便挤压筒的安装。

物料自所述进料斗进入所述下料挤压筒段，所述第一螺旋推进杆将下料挤压筒段的物料向挤压筒的物料挤出段方向推进，所述第一螺旋推进杆上与驱动端相对的端部设有棒料空心杆，优选地，所述棒料空心杆的自由端位于所述物料挤出段的内部，能够有效防止物料自物料挤出段挤出后爆裂。

在一个优选实施例中，所述污泥进料装置包括进料斗和第二螺旋推进杆，所述进料斗底部与所述挤压筒的下料挤压筒段连通，所述第二螺旋推进杆由外部变频电机驱动，将所述进料斗中的物料传送至所述下料挤压筒段。

在一个优选实施例中，所述棒料烘干设备包括一两端开口的第四腔室、位于所述第四腔室内部的导轨，以及在所述导轨上滑行的多个棒料小车，所述第四腔室的侧壁上设有第一烘干气体进口和第一烘干气体出口，所述第一烘干气体进口与所述棒料焚烧设备的烟气出口和/或第一热交换器的冷却介质出口连通。

本发明提供的污泥焚烧系统，采用空心棒料进料，提高了物料与助燃气体的接触面积。烟气循环单元设有多级换热器，充分利用热能，既减少了能量损失，又提高了炉膛内的温度。物料在进入炉膛的过程中预热，在炉膛中，碳化后燃烧，进一步提高了炉膛内的温度，同时物料燃烧也更加充分。并通过控制燃烧速率、烟气的降温速率，控制排出烟气中二噁英的含量，做到污泥处理的无害化、减量化。以固态形式排渣，避免出现残渣结焦、堵塞的现象，保证烟气循环焚烧炉的稳定运行。

附图说明

图1为实施例一提供的污泥焚烧系统的流程图；

图2为图1中第一污泥除水设备的结构图；

图3为图2中干化设备的结构图；

图4为图3中一层干化设备的结构图；

图5为图4的C-C向视图；

图6为图1中制棒机的爆炸图；

图7为图6所述制棒机的剖面图；

图8为图1中棒料焚烧设备的结构图；

图9为图8中棒料焚烧设备的部分结构图；

图10为图9的部分结构图；

图11为图10的棒料进料单元的局部剖视图；

图12为实施例二的污泥焚烧系统的流程图；

图13为图12中第二污泥除水设备的结构图；

图14为图13的一个板框；

图15为图12中棒料焚烧设备的结构图。

具体实施方式

以下结合具体实施例详细说明本发明提供的污泥焚烧系统的结构和使用方法。

实施例一

如图1所示，本发明提供的污泥焚烧系统包括第一污泥除水设备100、混合设备200、制棒机300、棒料烘干设备400和棒料焚烧设备500。

首先将含水量为80wt％的湿污泥在第一污泥除水设备100中除去大量的水分，得到含水量为20-30wt％的污泥，然后将含水量为20-30wt％的污泥转移至混合设备200，并向混合设备200中加入污泥质量的30％的助燃材料，助燃材料可以为任意的能够提高污泥热值的助燃材料，如纸张、树叶、煤炭、废旧布料等，在混合设备200中搅拌均匀，得到混合物料，混合物料通过传送装置传送至制棒机300。

混合物料经制棒机300挤压制备成空心棒料，空心棒料的外径为4-6cm，内径为1-3cm，空心棒料的长度为5-8cm，采用制棒机300经过挤压制备成空心棒料，一方面能够提高在棒料焚烧设备500中，混合物料与助燃气体的接触面积，有助于混合物料的充分燃烧。另一方面，还能提高混合物料自身的强度，防止在后续运输或焚烧过程中，破碎、塌陷等状况的发生。

将制棒机300制备的空心棒料运送至棒料烘干设备400的小车内，小车自棒料烘干设备400的一端进入棒料烘干设备400内部，并以一定的速度向棒料烘干设备400的另一端移动，在棒料烘干设备400中经热风烘干，得到干化空心棒料。

将得到的干化空心棒料送入棒料焚烧设备500焚烧，焚烧产生的烟气与空气在第二换热器中换热，烟气在第二换热器中降温，空气在第二热交换器中升温，升温后的空气和降温后的烟气一起进入棒料烘干设备400烘干其中的空心棒料。吸水后的烟气和空气进入尾气处理系统，如冷却工段、除湿工段、除尘工段以及除臭工段等。其中除尘工段采用静电除尘，除臭工段采用活性炭除臭，得到的冷凝水离开本发明提供的污泥焚烧系统，尾气达到排放标准。

其中，第一污泥除水设备100包括一干化室和位于该干化室内的4层干化设备，水分的质量含量为80％的湿污泥自干化室顶部的进料斗落到干化设备上，干化设备的结构如图2-图5所示，每层干化设备由2个干化组件321构成，2个干化组件并排、水平布置，2个干化组件的滚轮相对设置，相邻干化组件的滚轮之间形成一缝隙，用于通过污泥。每层干化设备上设有缝隙宽度调节螺杆47，缝隙宽度调节螺杆47的两端分别位于相邻的干化组件321上，用于调节相邻所述干化组件321的间距，进而控制污泥通过所述干化设备后的厚度，如图4所示。每层干化设备上相邻滚轮之间的缝隙的宽度可以相同或不同，由于从上至下污泥中水分含量逐渐减少，污泥量相应减少，因此，一般而言，从上层干化设备向下，缝隙的宽度逐渐缩小，如从3-5cm逐渐缩小为1-1.5cm。

干化组件321包括一中空长方形框架，也可以为正方形等其他形状，中空长方形框架由2个相互平行的条形板6，与2个条形板6的第一端转动连接的滚轮3221，以及与2个条形板6的第一端转动连接的2个矫正滚筒3318围成，滚轮3221和矫正滚筒3318的外侧包绕有吸水布带3319，外部变频电机驱动滚轮3221，滚轮3221带动吸水布带3319转动，吸水布带在转动的过程中带动矫正滚筒3319转动。

相邻干化组件321的2个滚轮3221端部的齿轮相互啮合，共同由外部电机驱动。相邻滚轮3221之间留存有用于通过污泥的间隙，上层污泥自相邻滚轮3221的间隙落入下层干化设备的相邻滚轮3221之间，随滚轮3221滚动，污泥穿过相邻滚轮3221之间的间隙，并受到相邻滚轮3221的挤压。

为了增加绕在滚轮3221的部分外侧壁上的吸水布带3119与污泥的接触时间，提高污泥干化效率，滚轮3221的材质选择弹性材质，优选为橡胶材质，在相邻滚轮3221挤压污泥的过程中，与吸水布带接触的一侧受到挤压，发生形变，污泥穿过通道变长，增加了吸水布带与污泥的接触时间。通过调节缝隙宽度调节螺杆47的松紧度，调整相邻滚轮3221之间的间隙，并进而调节穿过该间隙之后的污泥的厚度。

吸水布带3319在污泥穿过相邻滚轮的过程中吸收污泥表面的部分水分，吸收污泥水分的污泥离开滚轮3221表面，在移动的过程中，经由热风干燥，通过调节热风的风量和滚轮的转速，使吸水布带3319上吸水的部分再次与滚轮3221接触时，已完全干燥或部分干燥，如此转动，吸收污泥表面的水分。

进一步地，条形板6的外侧设有挡板5，挡板5与条形板6外侧形成第二腔室，用于分散热风，其中对于每个干化组件321，两个条形板6相对侧之间的部分为条形板6的内侧，与内侧相对的一侧为外侧。

干化设备还包括热风风道48，热风风道48为两端开口的中空管道，热风风道48穿过干化组件321内部及干化组件321的条形板6和挡板5，在位于挡板5与条形板6外侧形成的密闭空腔内的侧壁上设有出风口3312，热风自出风口3312进入第二腔室。热风风道48的具体形状不是本发明要保护的内容，热风风道48的目的在于将来自第一热风进口3311的热风输送至条形板6外侧的第二腔室内。

干化设备内部还设有多个热风风管3313，热风风管3313为两端开口的中空管道，热风风管3313通过位于其两端的开口处与挡板5与条形板外侧形成的第二腔室连通，热风自热风风管3313端部的开口处进入热风风管3313内部，热风风管3313的一侧侧壁与吸水布带3319接触或两者之间留有一定的间隙，热风风管3313朝向吸水布带3319一侧的侧壁上设有第二热风出口，第二热风出口将热风加速，使热风以较高的速度吹至吸水布带3319表面或穿过吸水布带3319，更快速的干燥吸水布带3319。

优选地，干化设备还设有压辊3314，压辊3314的两端分别安装在相对的两个条形板上，压辊3314和热风风管3313分别位于吸水布带的两侧，更优选地，压辊3314与吸水布带3319接触，用于相对固定吸水布带3319的位置，防止从第二热风出口吹出的热风将吸水布带3319吹离其运动轨迹，降低吸水布带在热风吹扫下的形变量，延长吸水布带3319的使用寿命。

干化室内部还设有刮泥板3315，刮泥板3315位于滚轮3221下部、吸水布带3319的外侧，以刮除粘附在吸水布带表面的污泥。刮泥板3315的端部均设有转轴，刮泥板3315通过该转轴与干化室的内侧壁转动连接，刮泥板3315朝向吸水布带3319的一侧设有一弹簧，弹簧拉动刮泥板3315与吸水布带3319接触。其中，吸水布带3319上与滚轮3221接触的一侧为内侧，与内侧相对的另一侧为外侧。

刮泥板3315的下部还设有两条破碎辊3316，破碎辊3316包括辊轴和固定在辊轴外侧壁上的破碎齿，破碎齿的高度不同，以提高破碎能力，两条破碎辊3316的破碎齿相互啮合。辊轴的径向与滚轮3221的径向相同，自相邻滚轮3221之间穿过的污泥下落在破碎辊3316上，经破碎齿破碎后，内部含水量较高的污泥暴露在外界环境中，下落在下层干化设备的相邻滚轮3221之间，便于下层干化设备的吸水布带3319吸收污泥中的水分，提高污泥的干化效率。

进一步地，干化设备还设有一卡位导槽77，卡位导槽77位于条形板6的内侧面上，卡位导槽77上设有多个限位孔，调节滚筒3317的两端穿过卡位导槽77上的限位孔，调节滚筒3317通过该限位孔与卡位导槽77可转动连接，吸水布带3319绕过调节滚筒3317的部分外侧壁，调节滚筒3317在吸水布带3319的带动下转动，调节滚筒3317通过穿过不同的限位孔，调节吸水布带3319的张紧度。

最下层干化设备的下部设有履带，履带与干化污泥储槽连通，使用本发明提供的污泥干化设备将湿污泥的水分含量降低至设定值后，干化污泥下料在履带上，由履带输送至干化污泥储槽存储。

如图6-图7所示，制棒机300包括污泥进料装置和挤压成型装置，污泥进料装置包括设有物料进、出口的进料斗310和位于其内部的第二螺旋推进杆3101，进料斗310出口与挤压成型装置的挤压筒连通，第二螺旋推进杆3101由外部变频电机带动。传输装置将混合后的物料输送至进料斗310中，进料斗310中的物料由第二螺旋推进杆3101持续稳定的传送至挤压成型装置的挤压筒中。

挤压成型装置包括挤压筒和位于其内部的第一螺旋推进杆301，第一螺旋推进杆301的一端与外部变频电机电连接，由变频电机驱动，另一端设有棒料空心杆302，物料经挤压成型装置挤压后，穿过棒料空心杆302，制备得到中空物料棒，以增加后续物料焚烧过程中与空气的接触面积，使物料燃烧更充分。

挤压筒为两端开口的中空筒状结构，依次包括下料挤压筒段303、冷却挤压筒段、过渡挤压筒段305和物料挤出段306，挤压筒的各段内部连通，沿下料挤压筒段303至物料挤出段306方向，挤压筒的内径逐渐缩小，各段之间通过锁紧螺栓311固定连接，物料自进料斗310进入挤压筒的下料挤压筒段303，第一螺旋推进杆301将下料挤压筒段303的物料向挤压筒的另一端推进，依次穿过冷却挤压筒段和过渡挤压筒段305，第一螺旋推进杆301的螺纹终止于过渡挤压筒段305与物料挤出段306的接触处。棒料空心杆302位于物料挤出段306内部，棒料空心杆302的一端与第一螺旋推进杆301固定连接，另一端位于物料挤出段306内部，能够有效防止物料自物料挤出段306挤出后爆裂。

其中冷却挤压筒段包括冷却挤压筒304和套筒309，套筒309套接在冷却挤压筒304的外侧壁上，冷却挤压筒304的外侧壁上设有冷却槽308，套筒309的外侧壁上设有冷却液进口和冷却液出口，冷却液进口、冷却液出口、套筒309的内侧壁及冷却槽308共同构成冷却液通道，通过冷却液进口和冷却液出口与外部冷却液发生器连通，共同控制冷却挤压筒304内部的温度。

冷却挤压筒段的侧壁上还设有多个通孔371，通孔371穿过套筒309和冷却挤压筒304的侧壁，通孔371优选为螺纹孔，防塞螺丝307穿过通孔371与第一螺旋推进杆301接触，防塞螺丝307与通孔371固定连接，防塞螺丝307用于刮除第一螺旋推进杆301表面的物料，防止出现物料抱死第一螺旋推进杆301的现象发生，保证物料挤压成型过程的稳定、有序。

如图8-图11所示，本发明提供的棒料焚烧系统包括棒料进料单元、烟气循环单元和炉膛3。

其中，烟气循环单元包括第一热交换器22、第二热交换器7和第三热交换器6。第一热交换器22和棒料进料单元位于炉膛3的上部，棒料进料单元用于向炉膛3供应经过干燥的物料；第一热交换器22用于交换燃烧产生的烟气与循环烟气之间的热量，并预热棒料进料单元中的物料。棒料进料单元穿过第一热交换器22，其中的物料在下落进入炉膛3的过程中，经过第一热交换器22加热至150-300℃，如200℃、250℃等。

第一热交换器22与炉膛3之间还设有第三腔室31，第三腔室31一端与炉膛3连通，另一端与第一换热器22的烟气管道22连通。

经过第一热交换器22降温的烟气进入第二热交换器7，进一步降温，第一部分烟气经过第二热交换器7降温后离开该烟气循环单元，进入后续除尘、净化工段，第二部分烟气经过第二热交换器7降温后成为循环烟气，进入第三热交换器61，在第三热交换器6中与进入炉膛3的燃烧室42的助燃气体进行热交换，进一步降温后返回至第一热交换器22的第二腔室31中，在第一热交换器22的第二腔室31中第一热交换器22的烟气管道21中的烟气换热后进入炉膛3的碳化室41，碳化其中的物料，循环烟气在第一热交换器22中被烟气加热。其中，燃烧产生的烟气的温度为800-1000℃，经过第一热交换器后烟气的温度为600℃左右，经过第三热交换器的循环烟气的温度为200-300℃，循环烟气在第一热交换器中加热至500℃。

第一热交换器22自上而下包括设有出口的第一腔室23、设有入口的第二腔室22及位于第二腔室22中的多个烟气管道22；烟气管道22的两端分别与第一腔室23和第三腔室31连通，循环烟气管道32的两端分别与第二腔室22和炉膛3的碳化室41连通，第一腔室23的出口与第二腔室22的入口连通。

进一步地，本发明提供的棒料焚烧设备500还包括循环烟气管道32，循环烟气管道32位于第三腔室31中，循环烟气管道32的一端与第二腔室连通，另一端与碳化室41侧壁上的第三通孔连通。

炉膛3中的物料燃烧产生的烟气由第三腔室31进入烟气管道22的一端，并由另一端进入第一腔室23，并由第一腔室23的出口进入第二热交换器7，烟气在第二热交换器7中进一步冷却。第二热交换器7的冷却介质的种类可以根据实际情况自由选择，不属于本发明要求保护的内容，如可以为空气，也可以为水、油等，实施例一中的冷却介质为空气。

本实施例中第二热交换器7为管壳式热交换器，烟气走壳程，冷却介质走管程，冷却介质自第二冷流体进口71进入第二热交换器7，冷却介质在第二热交换器7中经过加热后，自第二冷流体出口72离开本发明提供的棒料焚烧设备500，进入后续工段，如用于干燥湿污泥等。通过调节冷却介质的流量和流速，控制烟气的降温速率以及烟气出口12处烟气的温度，最终控制排出本发明提供的烟气循环单元的烟气中二噁英的含量。

经过第二热交换器7的一部分烟气进入除尘、净化工段，另一部分变成循环烟气，进入第三热交换器，加热其中的助燃气体，如空气，经换热后的循环烟气自第二腔室22穿过循环烟气管道32，进入碳化室41，碳化其中的物料。

棒料进料单元包括进料斗131、下料管11和螺旋杆12，下料管11为两端开口的中空管道，一端与进料斗131密封连接，另一端延伸至第三腔室31中。螺旋杆13由外部电机驱动，该驱动端设有助燃气体进口14，另一端设有助燃气体出口132，助燃气体进口14和助燃气体出口132通过螺旋杆13内部的助燃气体通道连通。电机带动螺旋杆13在下料管11的下料通道中转动，并将进料斗131中的物料经下料管11输送至炉膛3，既能避免物料因在下降过程中破碎而降低燃烧效率，又能通过控制螺旋杆13的转速调节下料速度，以保证物料在排出炉膛3之前燃烧完全。

下料管11自上向下依次穿过第一腔室23和第二腔室22，延伸至第三腔室31，第一热交换器22将物料在下落过程中预热，以提高炉膛3中的温度。

进一步地，下料管11的侧壁上还设有多个第五通孔121，第五通孔121与第一腔室23和第二腔室22连通，也可以与第一腔室23、第二腔室22中的任一腔室连通，烟气或循环烟气通过第五通孔121进入下料管11内部，进一步加热物料。

进一步地，螺旋杆13的转轴为中空结构，转轴两端的侧壁上分别设有多个助燃气体进口14和多个助燃气体出口132，转轴上设有助燃气体出口132的一端位于炉膛3中部，助燃气体进口14与第一鼓风机81连通，第一鼓风机81通过助燃气体进口14向炉膛3103中鼓入空气，以辅助炉膛3内物料燃烧，转轴中的空气在下降过程中经过第一热交换器预热，助燃气体出口132处空气的温度为200℃左右。

炉膛3依次包括碳化室41、燃烧室42和排渣室43，其中碳化室41上部与第三腔室31连通，下部与燃烧室42连通，排渣室43的一端与燃烧室42连通，另一端与外部大气连通。转轴上设有助燃气体出口132的一端位于燃烧室42内部。

碳化室41和燃烧室42的侧壁上分别设有多个第三通孔和多个第四通孔，自循环烟气管道32出来的循环烟气通过第三通孔进入碳化室41，使碳化室41中的物料在循环烟气的保护下发生碳化，以进一步提高物料的热值，在碳化室41中充分碳化后的物料进入燃烧室，在燃烧室中充分燃烧，并保证燃烧室中的温度在1000℃以上。

由第二鼓风机82将空气鼓入第三热交换器61，在第三热交换器61中预热，经过预热的空气通过燃烧室42侧壁上的第四通孔进入燃烧室，辅助物料燃烧。

进一步地，碳化室41和燃烧室42内部设有多个支撑结构，以提高物料在炉膛3内的空隙率，进一步促进物料的碳化和燃烧。

排渣室43内设有多个水平排布、依次相互啮合的破碎辊441，多个破碎辊441并联连接，破碎辊441包括辊轴筒及位于滚筒内部的中空辊轴和位于辊轴筒外侧壁上的多个破碎齿442，各个破碎齿的齿高不同，以进一步提高破碎辊的破碎能力，辊轴的分别两端分别设有冷却剂进口和冷却剂出口，所述辊轴与所述辊轴筒可转动连接。

自辊轴的一端开口处向破碎辊通入冷却介质，以降低破碎辊外表面的温度，提高破碎辊的使用寿命，并进而固化排渣室内的物料燃烧残渣，使残渣以破碎的固态排出。

本发明提供的棒料焚烧设备500采用固态形式排渣，且由于炉膛温度较高，污泥燃烧过程中产生的部分金属氧化物转化为气态，随烟气排出，因此炉渣中的金属氧化物含量较少。另外，焚烧物料中加入了助燃材料，助燃材料燃烧产生的炉渣将固态的金属氧化物分散，因此，排渣室中的炉渣硬度较低，且不存在结块现象，炉渣在排渣过程中不会出现结焦或赌赛现象，保证本发明提供的棒料焚烧设备正常、稳定运行。

进一步地，排渣室43的下部还设有输送装置51，用于运输经破碎后的物料燃烧残渣，输送装置51为履带运输。

采用本发明提供的污泥焚烧系统焚烧污泥，首先将含水量为95wt％的污水泵入已经固定的板框压滤机内，分别经油压、震动、水压等步骤后，将污水干燥至水分含量为20wt％后，按质量比，含水量20％污泥：废旧布料＝2：1混合均匀后，在制棒机中挤压成型，制成空心棒料，将制备得到的空心棒料在棒料烘干设备中烘干至含水量为15wt％，得到干化空心棒料，将干化空心棒料自棒料焚烧设备的进料口经下料斗加入到炉膛中，焚烧干化空心棒料，干化空心棒料的进料速率为300kg/h，排出炉渣的速率为36kg/h，一部分烟气与空气换热后，降温至150℃，与加热至200℃的空气混合后，进入棒料烘干设备的第一烘干气体进口，烘干其中的空心棒料，空心棒料的水分在棒料烘干设备中降低至15wt％，烟气和空气降温成70℃热风，自位于棒料烘干设备另一端的第一烘干气体出口进入后续尾气处理系统处理后排放至大气中，对排出的炉渣和气体做组分分析，结果如表1、表2所示：

表1、炉渣中各组分含量(单位：ppm)

组分名称	组分含量	元素名称	元素实际含量	元素理论含量
					氧化铝	40000-50000	铝	23016.1	21176-26471
二氧化硅	500000-510000	硅	234039.7	233333-238000
					氧化铁	370000-380000	铁	293124.5	259000-266000
氧化铬	5000-10000	铬	4632.8	3421-6842
					氧化钴	20000-30000	钴	8692.1	15733-23600
氧化锆	30-60	锆	22.8	22.2-44.4
					氧化钡	200-500	钡	198.1	179-447.7
氧化锶	50-100	锶	43.1	42.3-84.6
					氧化钼	100-200	钼	112.1	66.7-133.3
氧化钙	6000-12000	钙	4773.1	4286-8571
					氧化锌	100-200	锌	123.5	80.2-160.5
氧化钠	6000-12000	钠	4504.6	3538-7077
					氧化钾	3000-6000	钾	2877.3	2489-4979
氧化钛	15000-25000	钛	10264.6	9000-15000
					氧化钒	100-200	钒	136.1	56-112
氧化镍	300-600	镍	305.0	235.7-471.5
					氧化锰	500-1000	锰	468.4	387.3-774.6
氧化铜	300-600	铜	324.8	239.6-479.3
					氧化镁	2000-4000	镁	1610.9	1205.9-2411.9
氧化钨	400-800	钨	429.7	317.2-634.4

表2、气体中各组分含量

其中，二氧化硫的含量采用HJ/T 56-2000《固定污染源排气中二氧化硫的测定碘量法》测定；

氮氧化物的含量采用HJ/T 43-1999《固定污染源排气中氮氧化物的测定盐酸萘乙二胺分光光度法》测定；

一氧化碳的含量采用定电位电解法《空气和废气检测分析方法》(第四版增补版)国家环保总局(2007)所述方法测定。

二噁英类组分的含量采用HJ77.2-2208《环境空气和废气二噁英的测定同位素稀释高分辨气相色谱-高分辨质谱法》所述方法测定。

由表1可知，各氧化物的含量与元素含量一致，说明污泥中的各种物质经过焚烧后均转化为化学性质稳定的氧化物，污泥在本发明提供的烟气循环焚烧炉中燃烧完全，不存在重金属污染。

由表2可知，采用本发明提供的烟气循环焚烧炉焚烧污泥，排放至大气中的烟气中，二氧化硫、氮氧化物和一氧化碳的含量均远远低于国家标准，能够安全排放。

其中，国际上对于二噁英的排放标准还没有统一的规定，最严格的标准是限制在0.1ng TEQ/m³以下，如欧盟、德国、奥地利、瑞典、荷兰、日本等，而针对焚烧炉的规模，排放标准也有不同，但最严格标准仍然是0.1ng TEQ/m³以下，采用本发明提供的烟气循环焚烧炉焚烧污泥之后，排出的烟气中二噁英的含量为0.028ng TEQ/m³，远低于目前国际上使用的最严格的标准，可以安全排放。

实施例二

如图12所示，本发明提供的污泥焚烧系统包括第二污泥除水设备600、混合设备200、制棒机300、棒料烘干设备400和棒料焚烧设备500。

其中，第二污泥除水设备600包括板框压滤机，板框压滤机为高压板框压滤机，板框压滤机的压力最高达到10-15KPa，含水量为90-95wt％的污泥以液体或流体状态泵入板框压滤机的板框内，板框压滤机经过油压除水后得到含水量为60wt％的污泥。

将含水量为60wt％的污泥转移至混合设备200中，并向混合设备200中加入污泥质量的50％的助燃材料，助燃材料可以为任意的能够提高污泥热值的助燃材料，如纸张、树叶、煤炭、废旧布料等，在混合设备200中搅拌均匀后，得到混合物料，混合物料通过传送装置传送至制棒机300。

混合物料经制棒机300挤压制备成空心棒料，空心棒料的外径为5cm，内径为2cm，空心棒料的长度为6cm，采用制棒机300经过挤压制备成空心棒料，一方面能够提高在棒料焚烧设备500中，混合物料与助燃气体的接触面积，有助于混合物料的充分燃烧。另一方面，还能提高混合物料自身的强度，防止在后续运输或焚烧过程中，破碎、塌陷等状况的发生。

将制棒机300制备的空心棒料运送至棒料烘干设备400的小车内，小车自棒料烘干设备400的一端进入棒料烘干设备400，并以一定的速度向棒料烘干设备400的另一端移动，在棒料烘干设备400中经热风烘干，得到干化空心棒料。

将得到的干化空心棒料送入棒料焚烧设备500焚烧，焚烧产生的烟气与空气在第二换热器中换热，烟气在第二换热器中降温，空气在第二热交换器中升温，升温后的空气和降温后的烟气一起进入棒料烘干设备400烘干其中的空心棒料。吸水后的烟气和空气进入尾气处理系统，如冷却工段、除湿工段、除尘工段以及除臭工段等。其中除尘工段采用静电除尘，除臭工段采用活性炭除臭，得到的冷凝水可以直接排放，尾气达到排放标准。

如图13、图14所示，第二污泥除水设备600为板框压滤机，板框压滤机包括依次排列的多个板框601，板框601为两侧面的中部均设有凹槽602的平板，相邻两个板框601的凹槽602形成一密封腔体，污泥自板框601侧面的污泥进口603进入该密封腔体内部，外部压力，如油压机向板框601的侧壁上施加10kpa压力，板框601在外界压力作用下挤压内部的污泥，污泥中的部分水分被挤出后，进入板框601内部的导流槽，并自位于板框601侧端的污水出口605流出，离开板框压滤机。

本发明提供的棒料焚烧设备500，如图15所示，包括棒料进料单元、烟气循环单元和炉膛，其中棒料进料单元和炉膛的结构与本发明实施例一中图9-图11所示结构相同。

其中，烟气循环单元102包括第一热交换器22、第二热交换器7和第三热交换器61。第一热交换器22和棒料进料单元101位于炉膛3的上部，棒料进料单元101用于向炉膛3供应经过干燥的物料；第一热交换器22用于交换燃烧产生的烟气与循环烟气之间的热量。棒料进料单元101穿过第一热交换器22，其中的物料在下落进入炉膛3的过程中，经过第一热交换器22加热至150-300℃，如200℃、250℃等。

经过第一热交换器22降温的烟气进入第二热交换器7，进一步降温，一部分烟气经过降温后离开该烟气循环单元，进入后续除尘净化工序，另一部分进入第三热交换器61，成为循环烟气，返回至第一热交换器22。其中，燃烧产生的烟气的温度为800-1000℃，经过第一热交换器后烟气的温度为600℃左右，经过第三热交换器的循环烟气的温度为200-300℃，循环烟气再第一热交换器中加热至500℃。

第一热交换器22自上而下包括设有出口的第一腔室23、设有入口的第二腔室22及位于第二腔室22中的多个烟气管道22；烟气管道22的两端分别与第一腔室23和第三腔室31连通，循环烟气管道32的两端分别与第二腔室22和炉膛3的碳化室41连通，第一腔室23的出口与第二腔室22的入口连通。

进一步地，本发明提供的烟气循环焚烧炉还包括循环烟气管道32，循环烟气管道32位于第三腔室31中，循环烟气管道32的一端与第二腔室连通，另一端与碳化室41侧壁上的第三通孔连通。

炉膛3中的物料燃烧产生的烟气经过第三腔室31进入烟气管道22一端，并由另一端进入第一腔室23，并由第一腔室出口进入第二热交换器7，烟气再第二热交换器7中进一步冷却。第二热交换器7的冷却介质的种类可以根据实际情况自由选择，不属于本发明要求保护的内容，如可以为空气，也可以为水、油等，实施例二中的冷却介质为水。

第二热交换器7为管壳式热交换器，烟气走管程，冷却介质走壳程，冷却介质自第二冷流体进口进入第二热交换器7，冷却介质在第二热交换器7中加热至200℃左右，变成高温蒸汽，自第二冷流体出口72离开本发明提供的烟气循环焚烧炉，进入后续工段，如加热其他物料等。通过调节冷却介质的流量和流速，控制烟气的降温速率以及烟气出口12处烟气的温度，最终控制排出本发明提供的烟气循环单元的烟气中二噁英的含量。

进一步地，第二热交换器的顶部还设有保温结构73，保温结构的具体材质不属于本发明保护的内容，根据调控温度的需要，可以选择保温棉等。

棒料进料单元包括进料斗131、下料管11和螺旋杆12，下料管11为两端开口的中空管道，一端与进料斗131密封连接，另一端延伸至第三腔室31中。螺旋杆13由外部电机驱动，该驱动端设有助燃气体进口14，另一端设有助燃气体出口132，助燃气体进口14和助燃气体出口132通过螺旋杆13内部的助燃气体通道连通。电机带动螺旋杆13在下料管11的下料通道中转动，并将进料斗131中的物料经下料管11输送至炉膛3，既能避免物料因在下降过程中破碎而降低燃烧效率，又能通过控制螺旋杆13的转速调节下料速度，以保证物料在排出炉膛3之前燃烧完全。

下料管11自上向下依次穿过第一腔室23和第二腔室22，延伸至第三腔室31，第一热交换器22将物料在下落过程中预热，以提高炉膛3中的温度。

进一步地，下料管11的侧壁上还设有多个第五通孔121，第五通孔121与第一腔室23和第二腔室22连通，也可以与第一腔室23、第二腔室22中的任一腔室连通，烟气或循环烟气通过第五通孔121进入下料管11内部，进一步加热物料。

进一步地，螺旋杆13的转轴为中空结构，转轴两端的侧壁上分别设有多个助燃气体进口14和多个助燃气体出口132，转轴上设有助燃气体出口132的一端位于炉膛3中部，助燃气体进口14与第一鼓风机81连通，第一鼓风机81通过助燃气体进口14向炉膛3103中鼓入空气，以辅助炉膛3内物料燃烧，转轴中的空气在下降过程中经过第一热交换器预热，助燃气体出口132处空气的温度为200℃左右。

炉膛3依次包括碳化室41、燃烧室42和排渣室43，其中碳化室41上部与第三腔室31连通，下部与燃烧室42连通，排渣室43的一端与燃烧室42连通，另一端与外部大气连通。转轴上设有助燃气体出口132的一端位于燃烧室42内部。

碳化室41和燃烧室42的侧壁上分别设有多个第三通孔和多个第四通孔，自循环烟气管道32出来的循环烟气通过第三通孔进入碳化室41，使碳化室41中的物料在循环烟气的保护下发生碳化，以进一步提高物料的热值，在碳化室41中充分碳化后的物料进入燃烧室，在燃烧室中充分燃烧，并保证燃烧室中的温度在1000℃以上。

由第二鼓风机82将空气鼓入第三热交换器61，在第三热交换器61中预热，经过预热的空气通过燃烧室42侧壁上的第四通孔进入燃烧室，辅助物料燃烧。

进一步地，碳化室41和燃烧室42内部设有多个支撑结构，以提高物料在炉膛3内的空隙率，进一步促进物料的碳化和燃烧。

排渣室43内设有多个水平排布、依次相互啮合的破碎辊441，多个破碎辊441串联连接，破碎辊441包括辊轴筒及位于滚筒内部的中空辊轴和位于辊轴筒外侧壁上的多个破碎齿442，各个破碎齿的齿高不同，以进一步提高破碎辊的破碎能力，辊轴的分别两端分别设有冷却剂进口和冷却剂出口，所述辊轴与所述辊轴筒可转动连接。

自辊轴的一端开口处向破碎辊通入冷却介质，以降低破碎辊外表面的温度，提高破碎辊的使用寿命，并进而固化排渣室内的物料燃烧残渣，使残渣以破碎的固态排出。

本发明提供的棒料焚烧设备采用固态形式排渣，且由于炉膛温度较高，污泥燃烧过程中产生的部分金属氧化物转化为气态，随烟气排出，因此炉渣中的金属氧化物含量相对较少。另外，焚烧物料中加入了助燃材料，助燃材料燃烧产生的炉渣将固态的金属氧化物分散，因此，排渣室中的炉渣硬度较低，且不存在结块现象，炉渣在排渣过程中不会出现结焦或赌赛现象，保证本发明提供的烟气循环焚烧炉正常、稳定运行。

进一步地，排渣室43的下部还设有输送装置51，用于运输经破碎后的物料燃烧残渣，输送装置51为履带运输。

另外，本发明提供的污泥焚烧系统，在污泥进入焚烧炉之前，经过干化过程，降低了焚烧炉内物料的水分含量，提高了炉温，促进物料充分燃烧。将污泥与助燃材料制成空心棒料，既增强了污泥的强度，防止污泥在炉膛内破碎、塌陷；又增加了与助燃气体的接触面积，提高了污泥的热值，进一步使污泥充分燃烧。经本发明提供的污泥焚烧系统焚烧的污泥，炉渣内几乎无金属单质，排放的烟气中各物质均远低于国家排放标准，不产生二次污染。

以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种污泥焚烧方法，其特征在于，包括：

预除水物料与助燃材料在混合设备中混合后，在制棒机中制备得到空心棒料；

得到的所述空心棒料进入棒料烘干设备，在所述棒料烘干设备中干燥，得到干化空心棒料；

所述干化空心棒料经预热、碳化后，在燃烧室中焚烧，焚烧产生的炉渣经排渣室排出；其中，利用焚烧产生的烟气与所述干化空心棒料进行热交换，对所述干化空心棒料进行预热；预热过干化空心棒料的烟气的第一部分与冷却介质进行热交换，降温后进入所述棒料烘干系统，烘干所述干化空心棒料，所述烟气的第二部分对进入燃烧室的助燃气体进行加热后，进入碳化室，碳化其中的干化空心棒料。

2.根据权利要求1所述的焚烧方法，其特征在于，一部分所述助燃气体经预热后自所述燃烧室中部进入所述燃烧室助燃，另一部分自所述燃烧室侧壁进入所述燃烧室助燃。

3.根据权利要求2所述的焚烧方法，其特征在于，所述烟气的第二部分对进入燃烧室的助燃气体加热前、后分别与冷却介质和焚烧产生的烟气进行热交换；所述烟气的第二部分对进入燃烧室的助燃气体进行加热后，进入第一热交换器，一部分通过循环烟气管道进入碳化室，另一部分进入污泥进料装置，与所述污泥进料装置中的干化空心棒料进行热交换，对所述干化空心棒料和自燃烧室中部进入的助燃气体进行预热。

4.一种污泥焚烧系统，其特征在于，包括混合设备、制棒机、棒料烘干设备和棒料焚烧设备；

其中，所述棒料焚烧设备的烟气出口和/或第一热交换器的冷却介质出口与所述棒料烘干设备的第一烘干气体进口连通；

所述棒料焚烧设备包括进料单元、烟气循环单元和炉膛；所述烟气循环单元包括第一热交换器，所述第一热交换器和所述进料单元位于所述炉膛的上部，第一热交换器与炉膛之间设有第三腔室，第一热交换器的烟气管道一端与第三腔室连通；进料单元穿过第一热交换器后进入所述第三腔室；

炉膛自上而下依次包括相互连通的碳化室、燃烧室和排渣室，所述碳化室与所述第三腔室连通，所述排渣室设有与大气连通的排渣口。

5.根据权利要求4所述的污泥焚烧系统，其特征在于，所述进料单元包括螺旋杆、相互连通的进料斗和下料管，所述下料管位于所述进料斗的下部，并延伸至所述第三腔室，所述螺旋杆自驱动端沿所述下料管的下料通道延伸至所述燃烧室内。

6.根据权利要求4所述的污泥焚烧系统，其特征在于，所述第一热交换器包括设有出口的第一腔室、设有入口的第二腔室及位于所述第二腔室中的多个烟气管道；所述烟气管道的两端分别与所述第一腔室和第三腔室连通，所述第一腔室的出口与所述第二腔室的入口连通。

7.根据权利要求6所述的污泥焚烧系统，其特征在于，所述第三腔室内还设有多个循环烟气管道，所述循环烟气管道一端与所述第二腔室连通，另一端与所述碳化室连通。

8.根据权利要求4所述的污泥焚烧系统，其特征在于，所述排渣室内设有多个水平排布的破碎辊，多个所述破碎辊并联连接，所述破碎辊包括辊轴筒，位于所述辊轴筒内部的两端开口的中空辊轴，以及位于所述辊轴筒外侧壁上的多个破碎齿，相邻破碎辊的破碎齿相互啮合，所述中空辊轴供冷却剂进出，所述辊轴与所述辊轴筒可转动连接。

9.根据权利要求4所述的污泥焚烧系统，其特征在于，所述制棒机包括挤压成型装置，所述挤压成型装置包括一两端开口的挤压筒和位于其内部的第一螺旋推进杆，所述挤压筒的侧壁上设有至少一防塞螺钉，所述防塞螺钉与所述挤压筒螺纹连接，所述防塞螺钉穿过所述挤压筒的侧壁与所述第一螺旋推进杆连接，所述第一螺旋推进杆由变频电机驱动。

10.根据权利要求9所述的污泥焚烧系统，其特征在于，所述挤压筒包括两端开口的中空冷却挤压筒段，所述冷却挤压筒段包括套筒和冷却挤压筒，所述冷却挤压筒的外侧壁上设有冷却槽；所述套筒的侧壁上设有冷却液进口和冷却液出口，所述套筒套接在所述冷却挤压筒的外侧壁上，所述冷却液进口与冷却液出口通过所述冷却槽连通。