CN106945378A - 一种网格状双层结构光伏组件封装胶膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种网格状双层结构光伏组件封装胶膜及其制备方法，网格状双层结构光伏组件封装胶膜由高反光胶膜层与透明胶膜层通过热熔粘结或胶黏剂粘结组成，所述高反光胶膜层呈网格镂空状，其网孔的形状、尺寸和位置与光伏组件中电池片的形状、尺寸和位置一一对应；本发明的网格状双层结构封装胶膜可应用于封装各类光伏组件，通过充分反射电池片间隙位置的光线，提高组件的光电转换效率，增加发电量，同时节省了产品的材料成本，扩展了高反光胶膜的用途。

Description

一种网格状双层结构光伏组件封装胶膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种光伏组件，尤其涉及一种网格状双层结构封装胶膜及其制备方法。
背景技术
随着持续使用常规能源带来的能源紧缺及环境恶化等一系列经济和社会问题的日益加剧，太阳能作为一种取之不尽用之不竭的可再生的清洁能源越来越被人们重视。在有效利用太阳能的诸多技术中，光伏技术正逐渐深入人们的生活。光伏组件作为太阳能发电的核心部分，其成本和效率也越来越受到广泛关注。
现有技术中，以EVA作为封装胶膜为例，常规光伏组件的结构从上到下依次为钢化玻璃、EVA封装胶膜、电池片、EVA封装胶膜、玻璃或聚合物背板。在实际使用中发现：由于电池片上下均为高透光性的EVA，当背层材料使用白色聚合物背板时，入射到电池片间隙位置的光线可通过聚合物背板反射回电池片表面，但由于背板反射率偏低且光线反射路径过长等原因造成反射光的利用率不高，对提高光伏组件转换效率的增益不明显；而当背层材料使用玻璃时，入射到电池片间隙位置的光线基本直接透过，光利用率更低，导致双玻光伏组件的转换效率偏低。
为解决该问题，行业内已推出了将电池片背面透明EVA胶膜替换为高反光白色EVA胶膜的封装方案，通过增加反射和利用电池片间隙的光，能有效提高组件的输出功率和发电量。但是，电池片背面整层使用高反光白色EVA，不仅材料成本高，而且填料的添加对封装胶膜整体的粘结性能会造成一定的不利影响，降低组件的可靠性。
与此同时，近年来，随着光伏行业对高功率的不断追求，双面发电电池技术发展迅速。但在双面电池组件的封装上，无法使用整层高反射白色封装胶膜，因为那样会完全遮盖组件背面的入射光，导致双面电池背面无法发电。
因此，开发一种既能提高光伏组件对光的利用率，同时低成本、高可靠性，还能广泛适用于现有和新型光伏电池和组件技术的封装胶膜是非常必要的。
发明内容
本发明的目的是为了弥补现有技术的不足，提供一种网格状双层结构光伏组件封装胶膜及其制备方法，本发明能够有效利用从电池片与电池片间隙中穿过而未被利用的光线，且成本低、可靠性高、应用更加广泛。
为了达到上述发明目的，本发明采用的技术方案是：一种网格状双层结构光伏组件封装胶膜，所述光伏组件包括电池片，所述网格状双层结构光伏组件封装胶膜由高反光胶膜层与透明胶膜层通过热熔粘结或胶黏剂粘结组成，所述高反光胶膜层呈网格镂空状，其网孔的形状、尺寸和位置与光伏组件中电池片的形状、尺寸和位置一一对应。所述高反光胶膜层由50～95wt％的第一树脂基材、1～49.3wt％的高反光填料、0.5～30wt％的改性助剂、0.1～5wt％的交联助剂和0.1～3wt％的抗热氧老化剂组成；所述透明胶膜层由60～95wt％的第二树脂基材、0.5～30wt％的改性助剂、0.1～5wt％的交联助剂和0.1～5wt％的抗热氧老化剂组成。
进一步地，所述第一树脂基材由乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯-α-烯烃共聚物、乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、乙烯-甲基丙烯酸盐共聚物、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)中的一种或多种按任意配比混合组成；所述高反光填料由二氧化钛、中空玻璃微珠、硫酸钡、二氧化硅、氧化锌、氧化铝、掺铝氧化锌、氧化铟锡、氧化锑锡、三氧化二锑、碳酸钙、滑石粉、蒙脱土、高岭土、长石粉中的一种或多种按任意配比混合组成；所述改性助剂由3-(甲基丙烯酰氯)丙基三甲基氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷、N-(2-氨乙基-3-氨丙基)三甲氧基硅烷、3-(2,3-环氧丙氧)丙基甲基二乙氧基硅烷中的一种或多种按任意配比混合组成；所述交联助剂由三烯丙基异氰脲酸酯、三聚氰酸三烯丙酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯中的一种或多种按任意配比混合组成。所述抗热氧老化剂由1,3,5-三(4-叔丁基-3-羟基-2,6-二甲基苯甲基)-1,3,5-三嗪-2,4,6-(1H，3H,5H)-三酮、2,2’-亚甲基-双-(4-乙基-6-叔丁基苯酚)、2,2’-亚甲基-双-(4-甲基-6-叔丁基苯酚)、β-(4-羟基-3,5-二叔丁基苯基)丙酸正十八酯、三(2,4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯、二(2,4-二枯基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯、二硬脂基季戊四醇二亚磷酸酯、三(壬基苯基)亚磷酸酯中的一种或多种按任意配比混合组成；所述第二树脂基材由乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯-α-烯烃共聚物、乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物或乙烯-甲基丙烯酸盐共聚物中的一种或多种按任意配比混合组成。
进一步地，所述高反光胶膜层的厚度范围优选为10～500微米；所述透明胶膜层的厚度优选为0.1～1.5mm。
进一步地，所述高反光胶膜层A的光反射率大于85％；所述透明胶膜层B的光透过率大于90％。
一种网格状双层结构光伏组件封装胶膜的制备方法，该方法包括以下步骤：
(1)将50～95wt％的第一树脂基材、1～49.3wt％的高反光填料、0.5～30wt％的改性助剂、0.1～5wt％的交联助剂和0.1～3wt％的抗热氧老化剂混合均匀后，在60℃-200℃熔融，制备网格状结构高反光胶膜层。
(2)将60～95wt％的第二树脂基材、0.5～30wt％的改性助剂、0.1～5wt％的交联助剂和0.1～5wt％的抗热氧老化剂混合均匀后，在60℃-200℃加工熔融流延或压延成膜，制备得到透明胶膜层B。
(3)将高反光胶膜层与透明胶膜层对齐并通过热熔粘结或胶黏剂粘结贴合。
进一步地，所述步骤(1)中，所述制备网格状结构高反光胶膜层具体为：熔融后流延成膜，冷却，冷却后的膜经过一对相互咬合的刀辊和第一凹辊，所述刀辊的外圆周具有多个周向和轴向排列间距相等的全封闭多边形切刀，第一凹辊的外圆周开有多个周向和轴向排列间距相等的凹槽；所述凹槽与全封闭多边形切刀个数相同，位置相应；在第一凹辊与刀辊咬合过程中，膜被刀辊上全封闭多边形切刀切出多个横向、纵向整齐排列的正方形网孔，从而制备得到高反光胶膜层。
进一步地，所述步骤(1)中，所述制备网格状结构高反光胶膜层具体为：熔融后流延成膜，冷却，冷却后的膜先经过一对相互咬合的针辊和第二凹辊，针辊的外圆周具有多个周向和轴向排列间距相等的由打孔针围成的全封闭多边形打孔针阵，第二凹辊的外圆周开有多个周向和轴向排列间距相等的凹孔；所述凹孔与全封闭多边形打孔针阵个数相同，位置相应；膜在第二凹辊与针辊咬合过程中，被针辊上的全封闭多边形打孔针阵打出了排列整齐的网格图案，然后再经过一根凸辊，所述凸辊圆周外侧具有多个弧面凸起，弧面凸起的尺寸、位置与全封闭多边形打孔针阵一致，在膜经过凸辊的过程中，弧面凸起将由全封闭多边形打孔针阵打出的网格图案顶出，从而制备得到高反光胶膜层。
进一步地，所述步骤(1)中，所述制备网格状结构高反光胶膜层具体为：熔融液体通过第一套模头喷嘴和第二套模头喷嘴喷射到循环滚动的模具内，所述模具为阴模，模具由多个完全相同的片段首尾相接，每个片段上具有多个片段凸起，所述片段凸起横向、纵向等间距排列，片段凸起之间的片段凹槽的形状与光伏组件非电池片区域一致，呈格子形，模具两侧边缘具有边缘凸起。所述第一套模头喷嘴为沿着膜宽度方向一字排开的多个喷嘴，所述第二套模头喷嘴为单个喷嘴；喷射时，片段凸起横向之间的片段凹槽与第一套模头喷嘴的各喷嘴一一对齐，片段凸起纵向之间的片段凹槽与第二套模头喷嘴对齐，使得熔融液体喷射在片段凹槽内，再经过对辊压实，冷却后脱模，从而制备得到高反光胶膜层。
本发明与现有技术相比，具有以下技术效果：
1、当将本发明应用于双面双玻光伏组件时，使本发明的高反光胶膜层A处于电池片与电池片空隙的位置，达到阻隔光线透过双玻组件的目的，并将入射光线和反射光线反射向双玻组件的玻璃内表面，再通过玻璃的反射分别反射回电池片正面和反面，从而提高了双面发电光伏组件的光电转化效率。
2、当将本发明应用于双面双玻光伏组件时，本发明的高反光胶膜层由于厚度与相应组件的电池片厚度一致，使双面双玻组件具有钢化玻璃-封装胶膜-电池片(高反光胶膜层A)-透明胶膜层B-浮法玻璃结构，在层压后高反光胶膜层与电池片表面齐平，相比于直接使用单层高反光EVA做后层封装胶膜，进一步抬高了反射面，从而对组件的光电转换效率提供更高的增益。
3、当将本发明应用于常规单面单玻或单面双玻光伏组件时，相比现有技术中采用的全层用白色胶膜的封装方案，本发明的结构较大程度地降低了胶膜的原料成本并保证了胶膜的可靠性。4、本发明的网格状双层结构封装胶膜结构简单，外形美观，应用广泛，提升了产品的竞争力。
附图说明
图1为网格状双层结构光伏组件封装胶膜的剖视图；
图2为网格状双层结构光伏组件封装胶膜的主视图；
图3为实施例1中高反光胶膜层网格状结构实现的加工设备示意图；
图4为实施例1中刀辊设备示意图；
图5为实施例1中第一凹辊设备示意图；
图6为实施例2中高反光胶膜层网格状结构实现的加工设备示意图；
图7为实施例2中针辊设备示意图；
图8为实施例2中第二凹辊设备示意图；
图9为实施例2中凸辊设备示意图；
图10为实施例3中高反光胶膜层网格状结构实现的加工设备示意图；
图11为实施例3中阴模结构剖视图示意图；
图12为实施例3中阴模片段结构主视图示意图；
图13为实施例3中两套模头喷嘴结构示意图；
图中，电池片形状网孔 1、流延模头 2、胶辊 3、花辊 4、冷却辊 5、多边形切刀 6、凹槽 7、全封闭多边形打孔针阵 8、凹孔9、弧面凸起 10、第一套模头喷嘴 11、第二套模头喷嘴 12、模具 13、剥离辊 14、对辊 15、片段凹槽 16、片段凸起 17、边缘凸起 18、边缘喷嘴 19、中间喷嘴 20、透明胶膜层 21、刀辊 22、第一凹辊 23、针辊 24、第二凹辊 25、凸辊26、反光胶膜层 27。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式进行说明和描述。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构以及关键设备的基本特征。
实施例1
一种网格状双层结构光伏组件封装胶膜的制备方法，包括以下步骤：
1、使用60wt％的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)与25wt％的乙烯-辛烯共聚物作为树脂基材，选用5wt％二氧化钛与5wt％的中空玻璃微珠作为高反光填料，并添加5wt％的改性助剂乙烯基三甲氧基硅烷、2wt％的交联助剂三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和3wt％的抗热氧老化剂2,2’-亚甲基-双-(4-甲基-6-叔丁基苯酚)混合均匀后在60-90℃挤出后，经流延成膜，并充分冷却后，如图3所示，经过一对相互咬合的刀辊22和第一凹辊23，刀辊22、第一凹辊23的线速度与胶膜生产线的速度相同。如图4所示，刀辊22的外圆周具有多个周向和轴向排列间距相等的全封闭多边形切刀6，所述多边形切刀6外形尺寸为125mm*125mm*162mm的小倒角正方形，并且多边形切刀6在刀辊22的周向排列的间距为1mm、轴向排列的间距为3mm，切刀的高度为10mm。如图5所示，第一凹辊23的外圆周开有多个周向和轴向排列间距相等的凹槽7；凹槽7与全封闭多边形切刀6个数相同，位置相应；第一凹辊23与刀辊22咬合的间隙为200微米，膜在第一凹辊23与刀辊22咬合过程中，被刀辊22上全封闭多边形切刀6切出横向整齐排列、间距为1mm的外形尺寸为125mm*125mm*162mm的小倒角正方形网孔，最终制得厚度为160微米、按横向6个，纵向10个的矩阵排列有60个外形尺寸为125mm*125mm*162mm的小倒角正方形网孔、网孔横向间距为3mm，纵向间距为1mm的网格状的结构高反光胶膜层27。
2、使用65wt％的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)与20wt％的乙烯-甲基丙烯酸盐共聚物作为基材，、8wt％的改性助剂乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷、4wt％的交联助剂三聚氰酸三烯丙酯、3wt％的抗热氧老化剂二硬脂基季戊四醇二亚磷酸酯混合后，在60℃-90℃熔融流延成膜制备透明胶膜层21。
3、将高反光胶膜层27与生产过程中的透明胶膜层21对齐并通过热熔粘结贴合，得到图1和图2所示的网格状双层结构光伏组件封装胶膜；
4、按所应用光伏组件要求尺寸对网格状双层结构封装胶膜进行宽幅割边，并且在单片胶膜长度头尾做分切线记号，按组件要求长度尺寸切片包装。
实施例2
一种网格状双层结构光伏组件封装胶膜的制备方法，包括以下步骤：
1、使用70wt％的乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物作为基材，选用5wt％硫酸钡、5wt％的氧化铝、5wt％滑石粉作为高反光填料，并添加10wt％的改性助剂3-(甲基丙烯酰氯)丙基三甲基氧基硅烷、1wt％的交联助剂三烯丙基异氰脲酸酯和1wt％的交联助剂三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和3wt％的抗热氧老化剂1,3,5-三(4-叔丁基-3-羟基-2,6-二甲基苯甲基)-1,3,5-三嗪-2,4,6-(1H，3H,5H)-三酮混合均匀后后在60-90℃挤出后，经流延成膜，并充分冷却后，如图6所示，先经过一对相互咬合的针辊24和第二凹辊25，针辊24、第二凹辊25的线速度与膜生产线的速度相同。如图7所示，针辊24的外圆周具有多个周向和轴向排列间距相等的由打孔针围成的156mm*156mm全封闭多边形打孔针阵8，并且全封闭多边形打孔针阵8在针辊24的周向排列的间距为2mm，轴向排列的间距为4mm，打孔针的高度为10mm。如图8所示，第二凹辊25的外圆周开有多个周向和轴向排列间距相等的凹孔9；凹孔9与全封闭多边形打孔针阵8个数相同，位置相应；膜在第二凹辊25与针辊24咬合过程中，被针辊24上的全封闭多边形打孔针阵8打出了排列整齐、横向间距为2mm、纵向间距为4mm的网格图案，然后再经过一根线速度与膜生产线的速度相同的凸辊26，所述凸辊26圆周外侧具有多个弧面凸起10，弧面凸起10的尺寸、位置与全封闭多边形打孔针阵8一致，在膜经过凸辊的过程中将由全封闭多边形打孔针阵8打出的网格图案顶出，最终制的厚度为180微米，按横向6个，纵向10个的矩阵排列有60个156mm*156mm正方形网孔、网孔横向间距为4mm，纵向间距为2mm的网格状高反光胶膜层27。
2、使用55wt％的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)与20wt％的乙烯-甲基丙烯酸盐共聚物、10wt％的乙烯-α-烯烃共聚物作为基材、5wt％的改性助剂3-(2,3-环氧丙氧)丙基甲基二乙氧基硅烷、2wt％的交联助剂三烯丙基异氰脲酸酯和3wt％的抗热氧老化剂2,2’-亚甲基-双-(4-甲基-6-叔丁基苯酚)混合后，在60℃-90℃熔融流延成膜制备透明胶膜层21。
3、将高反光胶膜层27与生产过程中的透明胶膜层21对齐并通过粘结剂贴合，得到图1和图2所示的网格状双层结构光伏组件封装胶膜。
4、按所应用光伏组件要求尺寸对网格状双层结构封装胶膜进行宽幅割边，并且在单片胶膜长度头尾做分切线记号，折叠成堆包装，。
实施例3
一种网格状双层结构光伏组件封装胶膜的生产方法，包括以下步骤：
1、使用40wt％的聚乙烯(PE)、30wt％的聚丙烯(PP)和10wt％的乙烯-α-烯烃共聚物作为基材，选用10wt％二氧化硅作为高反光填料，并添加5wt％的改性助剂3-(甲基丙烯酰氯)丙基三甲基氧基硅烷、2wt％的交联助剂三聚氰酸三烯丙酯和3wt％的抗热氧老化剂三(2,4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯混合均匀热熔后，如图10所示，先通过第一套模头喷嘴11和第二套模头喷嘴12喷射到循环滚动的模具13内，如图13所示，第一套模头喷嘴11为沿着膜宽度方向一字排开的7个可连续喷射喷嘴，两侧的边缘喷嘴19宽度为5cm；五个中间喷嘴20的宽度为0.3cm，喷嘴间距为156mm。所述第二套模头喷嘴12宽度为985mm，并循环间歇喷射，间歇时间综合电池片纵向长度和产线速度进行调节，完成9次喷射后，根据光伏组件两头部边缘空白区域宽度的两倍适当延长喷射时间1次，并以9次短喷射与1次长喷射为1个循环。两套模头喷嘴的喷射量均根据所应用的光伏组件电池片厚度进行调节。
如图11和12所示，所述模具13为阴模，模具由多个完全相同的长度为1650mm的片段首尾相接，每个片段上具有多个片段凸起17，片段凸起17为横向6个，纵向10个矩阵排列的60个156mm*156mm的正方形凸起，片段凸起17高度为180微米；片段凸起17之间的片段凹槽16形状与所应用光伏组件非电池片区域的一致，呈格子形，凹槽深度为180微米，模具两侧边缘离边缘的片段凸起17的5cm处有高度为180微米的边缘凸起18。模具13的片段凹槽16与第一套模头喷嘴11一一对齐，模具13横向任一凹槽与第二套模头喷嘴12间断喷射时对齐，最终使膜仅存在于片段凹槽16中，再经过1-3对对辊15压实，等胶膜冷却后脱模，最终得到可应用于60块多晶电池片的尺寸为1650mm*985mm的光伏组件的网格状高反光胶膜层27。
2、使用85wt％的乙烯-α-烯烃共聚物作为基材、6wt％的改性助剂3-(2,3-环氧丙氧)丙基甲基二乙氧基硅烷、5wt％的交联助剂三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯和4wt％的抗热氧老化剂2,2’-亚甲基-双-(4-乙基-6-叔丁基苯酚)混合后，在60℃-90℃熔融流延成膜制备透明胶膜层21。
3、将高反光胶膜层27与已制备好的透明胶膜层21对齐并通过热熔粘结贴合，得到图1和图2所示的网格状双层结构光伏组件封装胶膜；
4、按所应用光伏组件要求尺寸对网格状双层结构封装胶膜进行宽幅割边，并且在单片胶膜长度头尾做分切线记号，折叠成堆包装。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (8)

1.一种网格状双层结构光伏组件封装胶膜，所述光伏组件包括电池片，其特征在于：所述网格状双层结构光伏组件封装胶膜由高反光胶膜层与透明胶膜层通过热熔粘结或胶黏剂粘结组成，所述高反光胶膜层呈网格镂空状，其网孔的形状、尺寸和位置与光伏组件中电池片的形状、尺寸和位置一一对应。所述高反光胶膜层由50～95wt％的第一树脂基材、1～49.3wt％的高反光填料、0.5～30wt％的改性助剂、0.1～5wt％的交联助剂和0.1～3wt％的抗热氧老化剂等组成；所述透明胶膜层由60～95wt％的第二树脂基材、0.5～30wt％的改性助剂、0.1～5wt％的交联助剂和0.1～5wt％的抗热氧老化剂等组成。
2.根据权利要求1所述网格状双层结构光伏组件封装胶膜，其特征在于：所述第一树脂基材由乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯-α-烯烃共聚物、乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、乙烯-甲基丙烯酸盐共聚物、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)中的一种或多种按任意配比混合组成；所述高反光填料由二氧化钛、中空玻璃微珠、硫酸钡、二氧化硅、氧化锌、氧化铝、掺铝氧化锌、氧化铟锡、氧化锑锡、三氧化二锑、碳酸钙、滑石粉、蒙脱土、高岭土、长石粉中的一种或多种按任意配比混合组成；所述改性助剂由3-(甲基丙烯酰氯)丙基三甲基氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷、N-(2-氨乙基-3-氨丙基)三甲氧基硅烷、3-(2,3-环氧丙氧)丙基甲基二乙氧基硅烷中的一种或多种按任意配比混合组成；所述交联助剂由三烯丙基异氰脲酸酯、三聚氰酸三烯丙酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯中的一种或多种按任意配比混合组成。所述抗热氧老化剂由1,3,5-三(4-叔丁基-3-羟基-2,6-二甲基苯甲基)-1,3,5-三嗪-2,4,6-(1H，3H,5H)-三酮、2,2’-亚甲基-双-(4-乙基-6-叔丁基苯酚)、2,2’-亚甲基-双-(4-甲基-6-叔丁基苯酚)、β-(4-羟基-3,5-二叔丁基苯基)丙酸正十八酯、三(2,4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯、二(2,4-二枯基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯、二硬脂基季戊四醇二亚磷酸酯、三(壬基苯基)亚磷酸酯中的一种或多种按任意配比混合组成；所述第二树脂基材由乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯-α-烯烃共聚物、乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物或乙烯-甲基丙烯酸盐共聚物中的一种或多种按任意配比混合组成。
3.根据权利要求1所述的一种网格状双层结构光伏组件封装胶膜及其制备方法，其特征在于：所述高反光胶膜层的厚度范围优选为约10～500微米；所述透明胶膜层的厚度优选为约0.1～1.5mm。
4.根据权利要求1所述的一种网格状双层结构光伏组件封装胶膜及其制备方法，其特征在于：所述高反光胶膜层的光反射率大于85％；所述透明胶膜层的光透过率大于90％。
5.一种权利要求1所述网格状双层结构光伏组件封装胶膜的制备方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
(1)将50～95wt％的第一树脂基材、1～49.3wt％的高反光填料、0.5～30wt％的改性助剂、0.1～5wt％的交联助剂和0.1～3wt％的抗热氧老化剂混合均匀后，在60℃-200℃熔融，制备网格状结构高反光胶膜层。
(2)将60～95wt％的第二树脂基材、0.5～30wt％的改性助剂、0.1～5wt％的交联助剂和0.1～5wt％的抗热氧老化剂混合均匀后，在60℃-200℃加工熔融流延或压延成膜，制备得到透明胶膜层B。
(3)将高反光胶膜层与透明胶膜层对齐并通过热熔粘结或胶黏剂粘结贴合。
6.根据权利要求5所述的网格状双层结构光伏组件封装胶膜的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中，所述制备网格状结构高反光胶膜层具体为：熔融后流延成膜，冷却，冷却后的膜经过一对相互咬合的刀辊和第一凹辊，所述刀辊的外圆周具有多个周向和轴向排列间距相等的全封闭多边形切刀，第一凹辊的外圆周开有多个周向和轴向排列间距相等的凹槽；所述凹槽与全封闭多边形切刀个数相同，位置相应；在第一凹辊与刀辊咬合过程中，膜被刀辊上全封闭多边形切刀切出多个横向、纵向整齐排列的正方形网孔，从而制备得到高反光胶膜层。
7.根据权利要求5所述的网格状双层结构光伏组件封装胶膜的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中，所述制备网格状结构高反光胶膜层具体为：熔融后流延成膜，冷却，冷却后的膜先经过一对相互咬合的针辊和第二凹辊，针辊的外圆周具有多个周向和轴向排列间距相等的由打孔针围成的全封闭多边形打孔针阵，第二凹辊的外圆周开有多个周向和轴向排列间距相等的凹孔；所述凹孔与全封闭多边形打孔针阵个数相同，位置相应；膜在第二凹辊与针辊咬合过程中，被针辊上的全封闭多边形打孔针阵打出了排列整齐的网格图案，然后再经过一根凸辊，所述凸辊圆周外侧具有多个弧面凸起，弧面凸起的尺寸、位置与全封闭多边形打孔针阵一致，在膜经过凸辊的过程中将由全封闭多边形打孔针阵打出的网格图案顶出，从而制备得到高反光胶膜层。
8.根据权利要求5所述的网格状双层结构光伏组件封装胶膜的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中，所述制备网格状结构高反光胶膜层具体为：熔融液体通过第一套模头喷嘴和第二套模头喷嘴喷射到循环滚动的模具内，所述模具为阴模，模具由多个完全相同的片段首尾相接，每个片段上具有多个片段凸起，所述片段凸起横向、纵向等间距排列，片段凸起之间的片段凹槽的形状与光伏组件非电池片区域一致，呈格子形，模具两侧边缘具有边缘凸起。所述第一套模头喷嘴为沿着膜宽度方向一字排开的多个喷嘴，所述第二套模头喷嘴为单个喷嘴；喷射时，片段凸起横向之间的片段凹槽与第一套模头喷嘴的各喷嘴一一对齐，片段凸起纵向之间的片段凹槽与第二套模头喷嘴对齐，使得熔融液体喷射在片段凹槽内，再经过对辊压实，冷却后脱模，从而制备得到高反光胶膜层。
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