CN106929075A - 一种碳素材料及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种碳素材料及其生产方法,其特征在于,具有如下技术指标:沥青浸渍前:体积密度1.45~1.80g/cm 3;真密度2.05~2.15g/cm 3;吸水率10~25%;显气孔率15~30%;粉末比电阻320~4600Ω•mm 2/m;沥青浸渍后:体积密度1.6~1.90g/cm 3;吸水率1~5%;显气孔率1.5~10%。本发明通过对锻前石油焦进行压密、煅烧、油浸生产出体积密度、真密度、耐压强度、导电性普遍提高。
Description
技术领域
本发明涉及一种碳素材料及其生产方法。
背景技术
石油蒸馏后的残渣、渣油或石油沥青经过高温焦化后的产物称 为锻前石油焦,经过煅烧处理后成为煅后石油焦。煅后石油焦可以生产石墨化电极、铝电解用预焙阳极、自焙阳极糊、阴极槽冷揭炭素料、阴极糊、纯石墨化坩埚、石墨电枢等碳素制品。
目前生产的煅后石油焦体积密度一般 0.9 〜 1.1 g/cm 3 ;真密度 2.0 〜2.10 g/cm 3 ;显气孔率 40% 〜 60% ;吸水率 30 〜 50% ;由于体积密度低,耐压强度、导电性差,生产碳素制品过程中需要消耗大量沥青粘结剂,而沥青的结焦值只有 50%,最终影响碳素制品质量。石油焦的性能指标是由其生产加工方法决定的,现有的方法是把锻前石油焦直接经过罐式煅烧炉煅烧处理,成为煅后石油焦,然后再破碎到需要的粒度。该方法虽然简单,但产品指标波动严重,达不到要求, 致使碳素制品质量降低。为提高碳素制品质量,需要一种体积密度、真密度大 ;导电性好的石油焦产品,及其生产该产品的方法。经查阅相关资料和生产企业调查,还未发现指标先进的石油焦产品及其生产方法。中国专利申请“石油焦粉末成块工艺及其专用压块机”申请号 99116510.1,公开了一种冶炼行业作为还原剂的石油焦粉末成块方法及设备,虽提及了用成块方式处理石油焦粉末,但没有涉及石油焦体积密度问题,实际上作为还原剂也没有必要要求石油焦的体积密度。
发明内容
为解决上述现有的缺点,本发明的主要目的在于提供一种实用的碳素材料及其生产方法,通过对锻前石油焦进行压密、煅烧、油浸生产出体积密度、真密度、耐压强度、导电性普遍提高。
为达成以上所述的目的,本发明的一种碳素材料及其生产方法采取如下技术方案:
一种碳素材料及其生产方法 , 其特征在于 , 具有如下技术指标 :沥青浸渍前 :体积密度1.45〜1.80g/cm 3 ;真密度2.05〜2.15g/cm 3 ;吸水率10〜25% ;显气孔率 15 〜30% ;粉末比电阻 320 〜 4600Ω•mm 2 /m ;沥青浸渍后 :体积密度 1.6 〜 1.90g/cm 3;吸水率 1 〜 5% ;显气孔率 1.5 〜 10%。
该方法包括以下步骤 :
a、取锻前石油焦为原料,用筛分设备进行筛分分级,筛下料控制临界粒度尺寸为 2 〜30mm,筛上料经破碎机再筛分 ;
b、筛下料进入压力机或压球机,使用压球机时,调整压辊液压推力 50 〜 120 吨,压成28×25×15mm 到 100×75×40mm 块状 ;
c、经过压球后的石油焦用固定蓖条筛筛分,蓖条之间净空宽度 12 〜 13mm,筛下料重新返回到压球机储料槽中,经过预压螵旋,继续压块 ;
d、筛上料送入罐式煅烧炉或回转窑,在 1280 〜 1300℃温度条件下进行煅烧 ;
e、煅烧后的石油焦分成二部分,一部分保持石油 190 〜 210℃条件下,装入铁笼中,直接进入油浸装置进行真空、加压沥青浸渍,油浸后的石油焦送入 230 〜 250℃温度的加热槽中,控干石油焦表面多余沥青后取出,成为块状浸渍压密煅后石油焦,另一部分则降到室温,直接生产石油焦粉料。
采用如上技术方案的本发明,具有如下有益效果 :
1、压密煅后石油焦产品质量均衡、稳定,先后生产的产品技术指标一致 ;
2、压密煅后石油焦体积密度增加 20 〜 40% ;真密度增加 0.5 〜 1.5% ;粉末比电阻降低5 〜 20% ;
3、减少了石油焦混捏过程中沥青加入量,提高了混捏效率,同时减少了沥青烟气排放量对环境的影响 ;
4、压密煅后石油焦具有石墨化各向异性特性。
具体实施方式
实施例一 :
对锻前石油焦原料,直接通过筛分设备进行筛分分级,筛分设备选单层筛网,机械筛分方式,可以是回转筛、自定中心振动筛、电磁电机振动筛、直线筛等。按罐式煅烧炉生产能力2t/h 设计,考虑筛上、筛下通过量,处理能力取 10t/h。
筛上料直接进入罐式锻烧炉煅烧,用于生产普通石油焦产品,保证普通石油焦稳定的质量和生产能力。筛下料进入压球机进行压球,压球机压辊推力液压调整范围 50 〜120 吨,主机转速可调,主电机功率 >36Kw,带螺旋预压装置,属标准设备。
根据压球机压球大小,来调整筛分设备筛下料最大颗粒尺寸,压球机压球形尺寸范围 :最大 100×75×40mm,最小 28×25×150mm, 相应要求筛下料控制最大临界粒度尺寸2 〜 30mm。根据石油焦要达到的体积密度、压球机生产能力、压球机压辊最大推力等条件在上述范围内选择筛下料粒度。
经过压球后的石油焦用固定蓖条筛筛分,蓖条筛采用普通钢焊制,要求长度1.5〜 2.0mm,宽度 0.6 〜 1.0mm,蓖条之间净空宽度 12 〜 13mm。筛下料重新返回到压球机储料槽中,经过预压螺旋,继续压球。筛上料为合格品,直接送到锻烧设备中煅烧。锻烧设备采用罐式锻烧炉或回转窑,在 1280 〜 1300℃温度条件下进行煅烧,煅烧后的石油焦分成二部分,一部分保持石油焦在 200℃温度下,装入铁笼中,进入 5m 3 油浸装置进行真空、加压沥青浸渍。沥青真空油浸装置由真空、导热油加热、沥青加压等系统组成。按罐式煅烧炉生产能力 2t/h 计算,取 5m 3 立式油浸罐。导热油加热系统利用煅烧炉的热源,保持导热油温度 200〜 220℃之间,要求真空度 >0.09Mpa, 沥青加压压力 0.4 〜 0.8Mpa。油浸周期 30 〜 40min,处理能力 2 〜 5t/h。油浸后的石油焦送入 240℃温度的加热槽中,加热槽可以单独设立,也可利用油浸装置中的油浸槽代替。在加热槽中控干石油焦表面多余沥青 后取出,成为浸渍压密煅后石油焦。另一部分将锻烧后的石油焦降到室温,直接生产 <0.08mm 石油焦粉料。
实施例二 :该方案采用连续生产方式。煅前石油焦原料用破碎机进行破碎,按罐式煅烧炉生产能力 2t/h 设计 , 根据煅前石油焦粒度状况和压球机所需石油焦粒度进行考虑,破碎机生产能力 5 〜 10t/h。按进出料破碎比 1 :5 〜 10 进行选择,可以是锤式破碎机、反击式破碎机、齿辊式破碎机、细齿颚式破碎机或焦炭专用破碎设备。破碎后的石油焦通过筛分设备进行筛分,筛上料回到破碎机从新破碎,筛下料进入压球机进行压球,形成破碎、筛分闭路循环系统。根据压球机压球大 小来调整破碎机出料口和筛分设备筛网尺寸,压球机压球形尺寸范围 :最大 100× 75×40mm,最小 28×25×15mm,相应控制破碎机和筛下料颗粒尺寸 2 〜30mm。生产压密石油焦的余下工艺过程与设备同实施例一。
实施例三 :
锻前石油焦的破碎与筛分闭路循环系统与方案二相同,但要求筛下料最大粒度控制在0.5 〜 3.0mm 之间。筛下料进入储料槽保温,然后与液体沥青结合剂、锻前石油焦粉料一起投入到高速混合机中混合。高速混合机有效容积 1.0m 3 , 具有导热油保温夹套。混合温度在 140 〜 160℃,混合机转速可以调整和控制。采用飞机翅膀结构的搅拌器,使石油焦在混合过程中悬浮在空气中,进行髙速混合。电机功率 30Kw,设备处理能力 2t/h,目前已定型为标准设备。
高速混合机釆用保温夹套结构。由于高速混合机是间歇工作的,进出料必须釆用储料槽进行过度,储料槽为恒温保温装置,要求槽内温度 150 〜 180℃,进入带保温夹套的高速混合机共三种原料,石油焦筛下料、锻前石油焦粉和液体沥 青结合剂。煅前石油焦粉是釆用煅前石油焦进行粉磨,细度要求 80μm 时筛上料量 <5%,其中 <40μm 含量 >50%。沥青结合剂的技术指标和温度与粘度关系见表 4 所示 :
表 4 沥青结合剂指标 :
沥青结合剂温度与粘度的关系(单位 map•s)
三种原料的配合比例是 :自然破碎粒度 0.5 〜 3.mm 的煅前石油焦 74 〜 79% ;<80 μm煅前石油焦粉 20% ;沥青结合剂 1 〜 6%,一次混合量 800 〜 600kg,混合周期为20 〜 30min。混合好的物料送到 150℃保温储料槽中,该料槽既是高速混合机出料槽,也是压密设备的供料槽。把保温储料槽中物料取出送入真空压力机压密,也可直接采用压球机压密。真空压力机釆用压制耐火材料镁碳砖的 750 〜 1600t 油压式压力机,属标准压砖设备。可以釆用人工或自动给料和出料,生产能力 1 〜 5t/h。后续工艺过程与设备与实施例一、二相同。
天然石墨或人造石墨、石墨化坩埚、预焙阳极、碳砖制品等高体积密度颗粒原材料,也可以参照压密煅后石油焦生产方法生产。
Claims (2)
1. 一种碳素材料及其生产方法 , 其特征在于 , 具有如下技术指标 :
沥青浸渍前 :体积密度1.45〜1.80g/cm 3 ;真密度2.05〜2.15g/cm 3 ;吸水率10〜25% ;显气孔率 15 〜 30% ;粉末比电阻 320 〜 4600Ω•mm 2 /m ;沥青浸渍后 :体积密度 1.6 〜 1.90g/cm 3 ;吸水率 1 〜 5% ;显气孔率 1.5 〜 10%。
2. 权利要求 1 所述的一种碳素材料及其生产方法,其特征在于,该方法包括以下步骤 :
a、取锻前石油焦为原料,用筛分设备进行筛分分级,筛下料控制临界粒度尺寸为 2 〜30mm,筛上料经破碎机再筛分 ;
b、筛下料进入压力机或压球机,使用压球机时,调整压辊液压推力 50 〜 120 吨,压成28×25×15mm 到 100×75×40mm 块状 ;
c、经过压球后的石油焦用固定蓖条筛筛分,蓖条之间净空宽度 12 〜 13mm,筛下料重新返回到压球机储料槽中,经过预压螵旋,继续压块 ;
d、筛上料送入罐式煅烧炉或回转窑,在 1280 〜 1300℃温度条件下进行煅烧 ;
e、煅烧后的石油焦分成二部分,一部分保持石油 190 〜 210℃条件下,装入铁笼中,直接进入油浸装置进行真空、加压沥青浸渍,油浸后的石油焦送入 230 〜 250℃温度的加热槽中,控干石油焦表面多余沥青后取出,成为块状浸渍压密煅后石油焦,另一部分则降到室温,直接生产石油焦粉料。
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