CN106912322A - 半拆装式温室后墙 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种半拆装式温室后墙结构，包括下半段复合墙体和上半段拆装式墙体，下半段复合墙体由内到外依次为散热层、蓄热层和保温层；拆装式墙体包括后墙立柱支撑结构、分别安置于后墙立柱支撑结构内、外两侧的可拆装的内层黄麻纤维板和外层黄麻纤维板。该黄麻纤维板可以自由地安装和拆卸，冬天安装黄麻纤维板可减少室内热量向外散失，起到保温隔热作用；夏季将其拆除可增大温室通风面积，从而有效降低室内的温度。使用本发明，在江苏一带既可以进行越冬生产，又可以进行越夏生产，解决了南方温室不能进行周年生产的问题，提高了土地利用率，同时该温室后墙结构成本较低，施工方便，提高了经济效益。

Description

半拆装式温室后墙
技术领域
本发明涉及日光温室墙体，具体为一种半拆式温室后墙。
背景技术
日光温室是我国独有的一种园艺设施，在寒冷地区的冬季，即使不进行加温也可以进行反季节的蔬菜栽培，这主要是依赖于日光温室的保温结构，日光温室的保温结构主要是后墙和后坡，后墙和后坡通过使用一些保温隔热材料来增加室内温度。日光温室尤其在我国北方发展较为成熟，近年来，江苏地区也开始大面积发展和使用日光温室，但是绝大部分的日光温室结构没有根据当地的气候条件优化或设计。目前我国日光温室的后墙多为固定砌筑结构，尤其是在江苏的夏季，墙体的蓄热隔热性能造成了室内气温过高，导致温室闲置率较高而不能进行周年性生产，浪费土地资源。因此可以从后墙结构出发，结合江苏省独有的气候特点对日光温室的后墙进行改造和优化，设计一种既能满足冬季保温需求又能满足夏季通风降温需求的后墙结构，提高土地利用率和保证温室进行周年生产。
发明内容
本发明的目的在于依据江苏省特有的气候条件，提供了一种既能满足冬季保温需求又能满足夏季通风降温需求，同时又经济耐用的后墙。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种半拆装式温室后墙，包括下部复合墙体1和上部拆装式墙体2，所述的复合墙体1包括内侧散热层3、中间蓄热层4和外侧保温层5；所述的拆装式墙体2包括后墙立柱支撑结构、分别安置于后墙立柱支撑结构内、外两侧的可拆装的内层黄麻纤维板和外层黄麻纤维板。
所述的散热层3由空心粘土砖堆砌而成的墙体以及墙体内侧的水泥砂浆抹平层构成。所述的空心粘土为20孔的粘土砖堆砌；空心粘土砖规格为229mm×109mm×83mm。
所述的蓄热层4由泥炭填充而成。
所述的保温层5由厚度为100mm彩钢夹芯板交错拼接而成，为了进一步固定彩钢夹芯板和提高蓄热层4的稳定性，彩钢夹芯板的上、下两端分别由凹槽定位。
所述的后墙立柱支撑结构由主立柱8、副立柱9、砖墙预埋柱10和天沟纵梁11组成；所述的主立柱8沿温室后墙长度方向间隔每4m布置一处，副立柱9布置在两个相邻的主立柱8中间；主立柱8和副立柱9的下部埋于复合墙体1的保温层5中，在主立柱8和副立柱9的顶端设有天沟纵梁11；所述的砖墙预埋柱10沿温室后墙长度方向设置在对应主立柱8的另一侧，砖墙预埋柱10的下部埋于复合墙体1的散热层3中，上部与拱杆连接。
所述的天沟纵梁11为槽口向下的凹槽状纵梁，主立柱8和副立柱9的顶端固定在天沟纵梁11凹槽里。
所述的内层黄麻纤维板由固定在散热层3上表面的凹槽和固定在温室拱连杆的凹槽定位；所述的外层黄麻纤维板由固定在保温层5上表面的凹槽和天沟纵梁11的凹槽定位；外层黄麻纤维板的外侧面与主、副立柱的外侧面在同一平面。
黄麻纤维板由黄麻纤维经模压而成，黄麻纤维板密度均匀一致为60-140Kg/m3，其导热系数在0.09-0.11W·m-1·K-1之间，彼此间差异较小，说明黄麻纤维隔热性较好，选用低密度的黄麻纤维板即可达到隔热保温要求，因此，黄麻纤维板的密度优选采用60Kg/m3。
在所述的后墙立柱支撑结构外侧设有可拆卸的塑料薄膜6用于防止雨水淋湿黄麻纤维板，所述的塑料薄膜6由温室专用的包塑卡簧固定在设于主立柱8和副立柱9外侧的卡槽7里。所述的卡槽7上部与天沟纵梁11齐平，下部与复合墙体1上端齐平。在所述的后墙立柱支撑结构内侧覆盖有可拆卸的防虫网。
和现有技术相比，本发明的有益效果：
该温室后墙结构与传统温室后墙相比，围护结构成本低廉，因黄麻纤维板材的密度较小，便于节约用材以及安装施工。后墙支撑结构强度高，大大降低温室使用中的事故。
该黄麻纤维板可以自由地安装和拆卸，冬天安装黄麻纤维板可减少室内热量向外散失，起到保温隔热作用，温室密闭保温隔热性能好；夏季将其拆除可增大温室通风面积，可提高温室的通风降温效果，从而有效降低室内的温度，防止高温影响温室作物的正常生长，保证了温室周年生产，减少了温室的空置率。
由两层黄麻纤维板构成空腔墙体，中间有空气层，因为整个墙体是密封的，故中间空气层是静止空气，而静止空气的传热系数非常小，能很好地阻挡热量通过墙体流失，保温效果好。
使用本发明，在江苏一带既可以进行越冬生产，又可以进行越夏生产，解决了南方温室不能进行周年生产的问题，提高了土地利用率，同时该温室后墙结构成本较低，施工方便，提高了经济效益。
附图说明
图1是本发明的内侧结构图；
图2是本发明的外侧结构图；
图3是本发明的具体纵向剖面图；
图4是本发明的侧视图。
图1-4中，1-复合墙体，2-拆装式墙体，3-散热层，4-蓄热层，5-保温层，6-塑料薄膜，7-卡槽，8-主立柱，9-副立柱，10-砖墙预埋柱，11-天沟纵梁。
图5黄麻纤维与小麦秸秆吸湿(a)与解吸(b)性能比较。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案做进一步地描述。
如图1-4所示，一种半拆装式温室后墙，包括下部复合墙体1和上部拆装式墙体2，所述的复合墙体1由内向外包括散热层3、蓄热层4和由保温层5；散热层3由空心粘土砖堆砌而成的墙体以及内侧的水泥砂浆抹平层构成；蓄热层4由泥炭填充而成；保温层5由厚度为100mm彩钢夹芯板拼接而成，彩钢夹芯板的上、下两端分别由凹槽定位；所述的拆装式墙体2包括后墙立柱支撑结构、分别安置于后墙立柱支撑结构内、外两侧的可拆装的内层黄麻纤维板和外层黄麻纤维板；所述的后墙立柱支撑结构由主立柱8、副立柱9、砖墙预埋柱10和天沟纵梁11组成；主立柱8沿温室后墙长度方向间隔每4m布置一处，副立柱9布置在两个相邻的主立柱8中间，主立柱8和副立柱9的下部埋于复合墙体1中，在主立柱8和副立柱9的顶端设有天沟纵梁11，天沟纵梁11为槽口向下的凹槽状纵梁，使主立柱8和副立柱9的顶端固定在天沟纵梁11凹槽里；砖墙预埋柱10沿温室后墙长度方向设置在对应主立柱8的另一侧，砖墙预埋柱10的下部埋于复合墙体1的散热层3中，上部与拱杆连接；所述的内层黄麻纤维板由固定在散热层3上表面的凹槽和固定在温室拱连杆的凹槽定位；所述的外黄麻纤维板由固定在保温层5上表面的凹槽和天沟纵梁11的凹槽定位。
所述的空心粘土砖堆砌为20孔粘土砖堆砌；空心粘土砖规格为229mm×109mm×83mm。
本实施例中后墙总高为4m，下半段复合墙体1高2m，上半段可拆装式墙体2高2m。下半段复合墙体1总厚600mm，散热层3厚度240mm，其中散热层3包括内侧10mm的水泥砂浆抹平层，蓄热层4厚度260mm，保温层5厚度100mm。
本实施例中，后墙立柱支撑结构的主立柱8、副立柱9和砖墙预埋柱10均为热浸镀锌型钢材，尺寸分别为□120×6×3.0mm，□50×50×2.0mm和□50×50×2.0mm(“□”代表管材为矩形钢管)。天沟纵梁11由冷弯镀锌钢板制成的凹槽形状，凹槽深100mm，凹槽内径130mm，展开尺寸4000×330×2.0mm。
施工时首先进行后墙条形基础施工，条形基础埋深500mm，且高出地面240mm，每隔4mm的距离放置一个预埋件，进行混凝土水泥浇筑，将预埋件的四个角上的螺栓头露出地面，之后将主立柱8底座上的四个孔安放于四个螺栓头中，将所有的主立柱8安放完毕后调整主立柱垂直位置，再用螺母拧紧固定，使用的螺栓和螺母均经过热镀锌处理。将天沟纵梁11依次排放于主立柱8之上，相邻的天沟纵梁11用螺栓和螺母固定形成一个整体，最后将副立柱9安装于相邻的两个主立柱8中间，上部用自攻螺丝将副立柱9固定在天沟纵梁11凹槽里。在每个主立柱8正南方均设有一砖墙预埋柱10，其上用于连于拱杆，下埋于砖墙之中。将卡槽7紧贴于后墙主立柱8和副立柱9的北侧(即主立柱8和副立柱9的外侧)并用自攻螺丝固定，卡槽7上部与天沟纵梁11齐平，下部与复合墙体1上端齐平。待后墙立柱支撑结构施工完毕后，进行复合墙体1的施工：先进行散热层3的施工，粘土砖墙采用一顺一丁式砌筑，砌筑高度达到2000mm时，一共有22皮砖，内侧用水泥砂浆抹光。在基础之上沿墙体长度方向固定一条钢片凹槽，相邻凹槽之间用钢片和自攻螺丝连接在一起，将彩钢夹芯板底部卡进凹槽内，再将相邻的彩钢夹芯板依次拼接成无缝隙的整体，在彩钢夹芯板的上部固定有钢片凹槽，使彩钢夹芯板的上、下两端均由钢片凹槽定位形成保温层5。再将泥炭均匀地填充在彩钢夹芯板与粘土砖墙之间形成蓄热层4，用一塑料纸覆盖在泥炭上层。之后在立柱支撑结构的最外侧覆盖塑料薄膜6，用温室专用的包塑卡簧将塑料薄膜6固定在卡槽7里，以防止雨水淋湿黄麻纤维板。最后，进行可拆卸的内、外层黄麻纤维板的施工。外层黄麻纤维板的施工：在保温层5上表面相邻的主立柱8和副立柱9之间固定钢片凹槽，将尺寸为2000×2000×100mm的黄麻纤维板的下部塞进固定在保温层5上的钢片凹槽内，将黄麻纤维板上部塞进天沟纵梁11的凹槽里，从而在后墙立柱支撑结构的外侧形成外层黄麻纤维板，外层黄麻纤维板的外侧面与主、副立柱的外侧面在同一平面。内层黄麻纤维板的施工：先沿温室后墙长度方向在粘土砖堆砌而成的散热层3上表面相邻预埋柱之间固定钢片凹槽，将尺寸为2000×2000×100mm的黄麻纤维板底部塞进凹槽里，黄麻纤维板上端也由钢片凹槽定位从而形成内层黄麻纤维板，最后将上部钢片凹槽与拱杆连为一体。夏季取下内、外层黄麻纤维板及外层黄麻纤维板外侧的塑料薄膜6，在立柱支撑结构内侧围上防虫网。
表1显示了不同密度黄麻纤维板的导热系数和热阻，可以看出当黄麻纤维板密度在60-140Kg/m3范围内时，其导热系数在0.09-0.11W·m-1·K-1之间，彼此间差异较小，说明黄麻纤维隔热性较好，选用低密度的黄麻纤维板即可达到隔热保温要求。
表2显示了不同墙体材料的热工性能，由表2可知，与传统温室墙体材料如土壤、粘土砖等相比，黄麻纤维板的导热系数相对较低，保温隔热效果较好；并且与小麦秸秆砌块相比，虽然黄麻板的导热系数略高，但是其密度较小，便于节约用材、施工方便和便于安装与拆卸。与小麦秸秆砌块墙体相比，秸秆砌块是全实心，而由两层黄麻纤维板构成空腔墙体，中间有空气层，因为整个墙体是密封的(外层黄麻纤维板北侧覆有塑料薄膜，能有效阻止冷风渗透；宽度方向：后墙东侧为工作间，西侧为山墙，从而使后墙达到密封效果)，故中间空气层是静止空气，而静止空气的传热系数非常小，能很好地阻挡热量通过墙体流失，保温效果好。图5显示了不同湿度条件下黄麻纤维及小麦秸秆材料吸湿和解吸性能的变化情况，如图5中所示，黄麻纤维和秸秆均随着外界湿度的增加，匀速地吸附水分；随着湿度的降低，匀速地解吸。在相同的湿度条件下，与小麦秸秆相比，黄麻纤维材料吸水量较少，当温室后墙使用黄麻纤维材料时具有较长的使用寿命，结构不易变形，减少了建筑成本。
表1不同密度黄麻板材导热系数
表2不同墙体材料热工性能
运用中国农业大学设施农业工程农业部重点开放实验室开发的日光温室设计方案热环境评价系统软件(RGWS-RHJPJ)对后墙材料与其他常见墙体材料的日光温室进行保温性能的模拟比较，在日光温室结构参数均一致，墙体厚度相同的情况下，拆装墙体结构可提高室内气温，保证室内较高的最低气温，如表3所示。
表3六种相同厚度不同材料墙体日光温室温度比较(℃)
夏季将黄麻纤维板取下来，当温室顶通风窗和前通风窗均打开时，可以显著地增加室内的空气对流，降低室内湿度和温度，在一定程度上减轻温室病虫害的发生。
以上是结合本发明的具体实施例作了详细描述，但并非对本发明的限制。本发明可根据不同的地理和气象条件以及使用的具体要求设计各种不同高度和厚度的温室后墙结构，凡是依据本发明的技术实质而对以上实施例做出的任何简单修改，仍均属于本发明技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种半拆装式温室后墙，包括下部复合墙体(1)和上部拆装式墙体(2)，其特征在于所述的复合墙体(1)包括内侧散热层(3)、中间蓄热层(4)和外侧保温层(5)；所述的拆装式墙体(2)包括后墙立柱支撑结构、分别安置于后墙立柱支撑结构内、外两侧的可拆装的内层黄麻纤维板和外层黄麻纤维板。
2.根据权利要求1所述的半拆装式温室后墙，其特征在于所述的散热层(3)由空心粘土砖堆砌而成的墙体以及墙体内侧的水泥砂浆抹平层构成；所述的蓄热层(4)由泥炭填充而成；所述的保温层(5)由彩钢夹芯板拼接而成，彩钢夹芯板的上、下两端分别由凹槽定位。
3.根据权利要求1所述的半拆装式温室后墙，其特征在于所述的后墙立柱支撑结构由主立柱(8)、副立柱(9)、砖墙预埋柱(10)和天沟纵梁(11)组成；所述的主立柱(8)沿温室后墙长度方向间隔每4m布置一处，副立柱(9)布置在两个相邻的主立柱(8)中间，主立柱(8)和副立柱(9)的下部埋于复合墙体(1)中，在主立柱(8)和副立柱(9)的顶端设有天沟纵梁(11)；所述的砖墙预埋柱(10)沿温室后墙长度方向设置在对应主立柱(8)的另一侧，砖墙预埋柱(10)的下部埋于复合墙体(1)的散热层(3)中。
4.根据权利要求3所述的半拆装式温室后墙，其特征在于所述的天沟纵梁(11)为槽口向下的凹槽状纵梁，主立柱(8)和副立柱(9)的顶端固定在天沟纵梁(11)凹槽里。
5.根据权利要求3所述的半拆装式温室后墙，其特征在于所述的内层黄麻纤维板由固定在散热层(3)上表面的凹槽和固定在温室拱连杆的凹槽定位；所述的外层黄麻纤维板由固定在保温层(5)上表面的凹槽和天沟纵梁(11)的凹槽定位。
6.根据权利要求3所述的半拆装式温室后墙，其特征在于在所述的后墙立柱支撑结构外侧设有塑料薄膜(6)，所述的塑料薄膜(6)由卡簧固定在设于主立柱(8)和副立柱(9)外侧的卡槽(7)里。
7.根据权利要求3所述的半拆装式温室后墙，其特征在于在所述的后墙立柱支撑结构内侧覆盖有可拆卸的防虫网。
8.根据权利要求1所述的半拆装式温室后墙，其特征在于黄麻纤维板由黄麻纤维经模压而成，黄麻纤维板密度为60-140Kg/m3。
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PB01 Publication
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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CB03 Change of inventor or designer information

Inventor after: Wang Jian

Inventor after: Ni Mengwei

Inventor after: Lan Dun

Inventor after: Guo Shirong

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GR01 Patent grant
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