CN106887267A - 一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法 - Google Patents

一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法 Download PDF

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Abstract

一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法，属于含能材料制备技术领域。该方法包括：准备长宽相同，厚度不同的铝片和镍片；将铝片除去氧化物，将镍片退火后除去氧化物；将铝片和镍片交替堆叠后进行轧制、退火，将退火后的板材切削，打磨，堆叠，再次进行轧制、退火工序，重复切削，打磨，堆叠，轧制，退火，最终制得高强度铝镍含能复合板材。本制备方法简单，设备便宜，生产成本相对较低。同时，本制备方法在保证铝镍含能材料反应释能效率的基础上，成功的提高了铝镍含能材料的抗压强度及塑性。

Description

一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法
技术领域
本发明涉及含能材料制备技术领域，具体涉及一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法。
背景技术
含能材料通常是指由两种或多种非炸药类固体物质所组成的亚稳态材料，其在强机械冲击力的作用下才可产生放热化学反应并释放出巨大热量，而铝镍材料便是一种典型的含能材料，广泛用于含能材料药型罩的制备之中。铝镍含能材料以其在军事上的巨大应用前景而得到了广泛关注，利用铝镍含能材料制备的新概念高效毁伤战斗部，其在对目标毁伤过程中，不仅有足够的动能击穿目标还能释放冲出化学反应所产生的巨大能量，从而对目标造成更大的毁伤效果。然而要实现铝镍含能战斗部在应用技术上的突破，就必须解决其反应释能效率、材料抗压强度和塑性等关键问题。
Journal of Alloys and Compounds中刊登了文献Influence of additives onmicrostructures mechanical properties and shock-induced reactioncharacteristics of Al/Ni composites，该文献利用粉末压制的方法制备了铝镍含能材料，实验结果发现粉末压制法可以显著提高材料的抗压强度，但是通过材料的准静态曲线发现材料的塑性很差且材料的反应释能效率较一般，其中，图3为粉末压制法制备的Al/Ni、Al/Ni/PTFE以及Al/Ni/Cu含能复合材料的准静态曲线；其中，Al/Ni的体积比为50:50、Al/Ni/PTFE的体积比为45:45:10、Al/Ni/Cu的体积比为45:45:10。专利CN 103056162 A公开了一种铝镍复合带的结合方法，该方法利用退火及轧制工艺有效的解决了铝镍材料的变形不一致问题，成功的制备出铝镍复合材料，但是由于其轧制道次仅为一次，该方法所制备材料的强度较低无法满足战斗部对材料性能的要求。专利CN 104911549 A公开了一种用EBPVD制备Al/Ni反应叠层箔的方法，对于传统的制备工艺而言，虽然该方法利用EBPVD工艺有效的解决了Al/Ni界面引入杂质、造成污染问题，提高了含能材料的反应释能效率但是由于该工艺生产效率较一般，生产成本高，不利于材料的大批量生产。
综上所述，当前铝镍制备工艺或多或少的存在着一定的问题，目前亟待寻求一种方法简单、设备便宜、成本低廉、可提高铝镍复合材料力学性能的生产方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法，该制备方法利用累积叠轧工艺制备出高强度的铝镍含能复合材料，本制备方法简单，设备便宜，生产成本相对较低。同时，本制备方法在保证铝镍含能材料反应释能效率的基础上，成功的提高了铝镍含能材料的抗压强度及塑性。
本发明的一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法，是通过以下技术方案实现的，具体包括以下步骤：
(1)准备长和宽相等的高纯铝片、高纯镍片，按厚度比，高纯铝片：高纯镍片＝(1.2-1.8)：1；
(2)对高纯铝片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的铝片；
将高纯镍片进行退火处理，得到退火后的高纯镍片，对退火后的高纯镍片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的镍片；
(3)将清理后的铝片和清理后的镍片，按照铝片、镍片交替排列进行堆叠，并保证堆叠的起始层和最终层均为铝片，对堆叠的板材进行铆合固定，得到多层铆合板材；
(4)对多层铆合板材进行轧制，得到轧制板材；
对轧制板材进行退火处理，得到退火态的轧制板材；
(5)对退火态的轧制板材进行切削，切除退火后板材两侧的边裂后，将退火后的板材切成大小相同的两部分；
打磨掉两部分板材要堆叠贴合的表面的氧化层直至两表面漏出纯铝金属；
将两部分板材堆叠，并对板材进行铆合固定，得到双层轧制板材；
(6)对双层轧制板材重复步骤(4)和步骤(5)进行数次叠轧，制得高强度铝镍含能复合板材。
所述的步骤(1)中，所述的高纯铝片含有的化学成分及其质量百分比为：Al为99.0％-99.5％，Si为0.40％-0.5％，余量为杂质；所述的高纯镍片含有的化学成分及其质量百分比为：Ni+Co≥99.90％、余量为杂质。
所述的步骤(1)中，所述的高纯铝片的厚度为0.3-1.2mm，所述的高纯镍片的厚度为0.2-0.8mm。
所述的步骤(2)中，所述的退火，具体步骤为：在惰性气体的保护下，高纯镍片在600-700℃退火1-2h。
所述的步骤(2)中，所述的在惰性气体保护下目的是防止高纯镍片在高温下氧化。
所述的步骤(2)中，所述的清理的具体步骤为：采用钢丝刷或打磨纸进行清理。
所述的步骤(3)中，所述的堆叠，铝片和镍片堆叠的层数共15-23层。
所述的步骤(4)中，所述的轧制的工艺步骤为：采用导卫装置将多层铆合板送进二辊轧机中，在15-25℃进行轧制，轧制压下率为35-55％；其中，导卫装置宽度比多层铆合板材的宽度大0.1-0.2mm。
所述的步骤(4)中，所述的导位装置具体包括底板、挡板和盖板，其中，挡板为一侧带有坡度另一侧为直角的金属板，底板为一矩形的板材，底板的上方设置有数对挡板，挡板与底板垂直，每对挡板上方设置有盖板，底板、每对挡板、盖板形成一个闭合结构为导位；
所述的数对挡板至少为一对，当为两对以上时，每个挡板之间相邻；
其中，所述的坡度的夹角为20-60°，底板和挡板的连接方式为焊接，挡板和盖板的连接方式为焊接，所述的每对挡板之间的距离比轧制板材的宽度宽0.1-0.2mm。
所述的导卫装置为可以保证板材在送进时不会发生窜动，在导卫装置的限制作用下，避免轧制板材出现错位的现象。
所述的步骤(4)中，所述的退火处理的具体步骤为：轧制板材在450-600℃退火，退火时间为0.5-1.5h。
所述的步骤(4)中，所述的退火处理采用的设备为箱式电阻炉。
所述的步骤(6)中，所述的多次为：累积叠轧总道次数在3-7次。
本发明的一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法，通过轧制工艺来提高铝镍复合材料的力学性能，铝镍材料在低于再结晶温度条件下经历多道次轧制，由于多道次累积塑性应变效应，铝镍材料晶粒发生细化，晶粒尺寸抗压达到微米甚至纳米尺寸，从而显著提升材料的抗压强度。但是铝镍材料在轧制时会发生加工硬化，之后利用退火工艺来消除板材的加工硬化，从而提高铝镍材料的塑性，从而制备出高强度、塑性较好的铝镍含能材料。
本发明的一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法，相对于传统铝镍含能材料的制备工艺而言，本发明具有方法简单，设备便宜，生产成本低的优点。同时，在保证铝镍含能材料反应释能效率的基础上，本发明不仅解决了铝镍含能材料的抗压强度低的问题，还提高了铝镍类含能材料的塑性，为铝镍类含能材料的进一步应用奠定坚实的基础。
附图说明
图1为本发明的一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法的累积叠轧工艺流程图；
图2为轧制送进时所用的导卫装置的示意图；
图3为采用传统制备工艺制备的铝镍含能材料的准静态压缩曲线；
图4为采用本发明实施例3累积叠轧工艺制备的铝镍含能材料的准静态压缩曲线；
图5为本发明实施例3制备的铝镍含能材料的释能特性曲线。
具体实施方式
结合本发明内容进一步描述，并提供实施例进一步说明：
实施例1
一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法，其工艺流程图见图1，具体包括以下步骤：
(1)选取纯度为99.50％，尺寸规格为400×30×0.8毫米的高纯铝片和纯度Ni+Co为99.9％，尺寸规格为400×30×0.5毫米的高纯镍片为实验材料；
(2)用钢丝刷对高纯铝片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的铝片；
将高纯镍片在惰性气体的保护下放入电阻炉内随炉加热至680℃并在此温度下保温1h，进行退火处理，得到退火后的高纯镍片，用钢丝刷对退火后的高纯镍片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的镍片；
(3)将清理后的镍片和清理后的铝片，按照铝片、镍片交替排列进行堆叠至17层，并保证堆叠的起始层和最终层均为铝片，利用钻床对堆叠的板材进行铆合固定，得到多层铆合板材；
(4)采用导卫装置，将多层铆合板材送进二辊轧机中进行轧制，轧制温度为20℃，轧制压下率为50％，得到轧制板材；其中，导卫装置放置于二辊轧机的轧辊前，保证多层铆合板材可以沿着轧辊的垂直方向送进，导卫装置宽度比多层铆合板材的宽度大0.1mm；
其中，导卫装置的示意图见图2，导卫装置包括底板1、挡板2和盖板3，其中，挡板2为一侧带有坡度另一侧为直角的金属板。底板1为一矩形的板材，底板1的上方设置有一对挡板，挡板与底板垂直，其中，一对挡板上设置有盖板3，底板、一对挡板、盖板形成一个闭合结构为导位；
其中，所述的坡度的夹角为45°，底板1和挡板2的连接方式为焊接，挡板2和盖板3的连接方式为焊接，所述的一对挡板之间的距离比轧制板材的宽度宽0.1-0.2mm。
将轧制板材在箱式电阻炉中进行退火处理，退火温度为550℃，退火时间为1h，得到退火态的轧制板材；
(5)对退火态的轧制板材进行切削，切除退火后板材两侧的边裂后，利用线切割装置将板材切割开，得到大小相同的两部分；打磨掉两部分板材要堆叠贴合的表面的氧化层直至两表面漏出纯铝金属；将两部分板材堆叠，并对板材进行铆合固定，得到双层轧制板材；
(6)对双层轧制板材重复步骤(4)和步骤(5)进行3次叠轧，制得高强度铝镍含能复合板材。
对本实施例制得的高强度铝镍含能复合板材进行测试分析，累积叠轧工艺制备的铝镍含能材料的准静态压缩曲线见图4，其中，图中的1-5表示轧制道次，从图中可以看出：随着轧制道次的增加，铝镍含能复合板材的抗压强度从第一道次的218MPa提高至第五道次的306MPa。同时，随着轧制道次的增加，累积叠轧铝镍复合材料的应变也不断提高。
对铝镍含能材料的冲击释能特性进行了检测，图5为铝镍含能材料的释能特性曲线见图5。图5中给出了轧制3次、轧制4次、轧制5次以及采用粉末压制的方法制备的铝镍含能材料的释能特性曲线，由图可知，在低冲击速率条件下时，粉末压制复合材料的释能特性要明显高于累积叠轧铝镍复合板材的释能特性。但随着冲击速率的不断提升，累积叠轧复合板材的释能特性不断提高，最终超过粉末压制铝镍复合材料的释能特性。
实施例2
一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)选取纯度为99.90％，尺寸规格为400×30×0.3毫米的高纯铝片和纯度Ni+Co为99.90％，尺寸规格为400×30×0.2毫米的高纯镍片为实验材料；
(2)用钢丝刷对高纯铝片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的铝片；
将高纯镍片在惰性气体的保护下放入电阻炉内随炉加热至680℃并在此温度下保温1h，进行退火处理，得到退火后的高纯镍片，用钢丝刷对退火后的高纯镍片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的镍片；
(3)将清理后的镍片和清理后的铝片，按照铝片、镍片交替排列进行堆叠至21层，并保证堆叠的起始层和最终层均为铝片，利用钻床对堆叠的板材进行铆合固定，得到多层铆合板材；
(4)采用导卫装置，将多层铆合板材送进二辊轧机中进行轧制，轧制温度为20℃，轧制压下率为50％，得到轧制板材；其中，导卫装置放置于二辊轧机的轧辊前，保证多层铆合板材可以沿着轧辊的垂直方向送进，导卫装置宽度比多层铆合板材的宽度大0.1mm；
将轧制板材在箱式电阻炉中进行退火处理，退火温度为550℃，退火时间为1h，得到退火态的轧制板材；
(5)对退火态的轧制板材进行切削，切除退火后板材两侧的边裂后，利用线切割装置将板材切割开，得到大小相同的两部分；打磨掉两部分板材要堆叠贴合的表面的氧化层直至两表面漏出纯铝金属；将两部分板材堆叠，并对板材进行铆合固定，得到双层轧制板材；
(6)对双层轧制板材重复步骤(4)和步骤(5)进行3次叠轧，制得高强度铝镍含能复合板材。
实施例3
一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)选取纯度为99.90％，尺寸规格为400×30×1.2毫米的高纯铝片和纯度Ni+Co为99.90％，尺寸规格为400×30×0.8毫米的高纯镍片为实验材料；
(2)用钢丝刷对高纯铝片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的铝片；
将高纯镍片在惰性气体的保护下放入电阻炉内随炉加热至680℃并在此温度下保温1h，进行退火处理，得到退火后的高纯镍片；用钢丝刷对退火后的高纯镍片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的镍片；
(3)将清理后的镍片和清理后的铝片，按照铝片、镍片交替排列进行堆叠至15层，并保证堆叠的起始层和最终层均为铝片，利用钻床对堆叠的板材进行铆合固定，得到多层铆合板材；
(4)采用导卫装置，将多层铆合板材送进二辊轧机中进行轧制，轧制温度为25℃，轧制压下率为45％，得到轧制板材；其中，导卫装置放置于二辊轧机的轧辊前，保证多层铆合板材可以沿着轧辊的垂直方向送进，导卫装置宽度比多层铆合板材的宽度大0.1mm；
将轧制板材在箱式电阻炉中进行退火处理，退火温度为450℃，退火时间为1h，得到退火态的轧制板材；
(5)对退火态的轧制板材进行切削，切除退火后板材两侧的边裂后，利用线切割装置将板材切割开，得到大小相同的两部分；打磨掉两部分板材要堆叠贴合的表面的氧化层直至两表面漏出纯铝金属；将两部分板材堆叠，并对板材进行铆合固定，得到双层轧制板材；
(6)对双层轧制板材重复步骤(4)和步骤(5)进行5次叠轧，制得高强度铝镍含能复合板材。
实施例4
一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)选取纯度为99.90％，尺寸规格为400×30×0.8毫米的高纯铝片和纯度Ni+Co为99.90％，尺寸规格为400×30×0.5毫米的高纯镍片为实验材料；
(2)用钢丝刷对高纯铝片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的铝片；
将高纯镍片在惰性气体的保护下放入电阻炉内随炉加热至680℃并在此温度下保温2h，进行退火处理，得到退火后的高纯镍片；用钢丝刷对退火后的高纯镍片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的镍片；
(3)将清理后的镍片和清理后的铝片，按照铝片、镍片交替排列进行堆叠至23层，并保证堆叠的起始层和最终层均为铝片，利用钻床对堆叠的板材进行铆合固定，得到多层铆合板材；
(4)采用导卫装置，将多层铆合板材送进二辊轧机中进行轧制，轧制温度为25℃，轧制压下率为50％，得到轧制板材；其中，导卫装置放置于二辊轧机的轧辊前，保证多层铆合板材可以沿着轧辊的垂直方向送进，导卫装置宽度比多层铆合板材的宽度大0.1mm；
将轧制板材在箱式电阻炉中进行退火处理，退火温度为600℃，退火时间为0.5h，得到退火态的轧制板材；
(5)对退火态的轧制板材进行切削，切除退火后板材两侧的边裂后，利用线切割装置将板材切割开，得到大小相同的两部分；打磨掉两部分板材要堆叠贴合的表面的氧化层直至两表面漏出纯铝金属；将两部分板材堆叠，并对板材进行铆合固定，得到双层轧制板材；
(6)对双层轧制板材重复步骤(4)和步骤(5)进行7次叠轧，制得高强度铝镍含能复合板材。
实施例5
一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)选取纯度为99.90％，尺寸规格为400×30×0.8毫米的高纯铝片和纯度Ni+Co为99.90％，尺寸规格为400×30×0.5毫米的高纯镍片为实验材料；
(2)用钢丝刷对高纯铝片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的铝片；
将高纯镍片在惰性气体的保护下放入电阻炉内随炉加热至680℃并在此温度下保温2h，进行退火处理，得到退火后的高纯镍片；用钢丝刷对退火后的高纯镍片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的镍片；
(3)将清理后的镍片和清理后的铝片，按照铝片、镍片交替排列进行堆叠至17层，并保证堆叠的起始层和最终层均为铝片，利用钻床对堆叠的板材进行铆合固定，得到多层铆合板材；
(4)采用导卫装置，将多层铆合板材送进二辊轧机中进行轧制，轧制温度为15℃，轧制压下率为35％，得到轧制板材；其中，导卫装置放置于二辊轧机的轧辊前，保证多层铆合板材可以沿着轧辊的垂直方向送进，导卫装置宽度比多层铆合板材的宽度大0.1mm；
将轧制板材在箱式电阻炉中进行退火处理，退火温度为550℃，退火时间为0.5h，得到退火态的轧制板材；
(5)对退火态的轧制板材进行切削，切除退火后板材两侧的边裂后，利用线切割装置将板材切割开，得到大小相同的两部分；打磨掉两部分板材要堆叠贴合的表面的氧化层直至两表面漏出纯铝金属；将两部分板材堆叠，并对板材进行铆合固定，得到双层轧制板材；
(6)对双层轧制板材重复步骤(4)和步骤(5)进行5次叠轧，制得高强度铝镍含能复合板材。
实施例6
一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)选取纯度为99.90％，尺寸规格为400×30×0.8毫米的高纯铝片和纯度Ni+Co为99.90％，尺寸规格为400×30×0.5毫米的高纯镍片为实验材料；
(2)用钢丝刷对高纯铝片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的铝片；
将高纯镍片在惰性气体的保护下放入电阻炉内随炉加热至680℃并在此温度下保温2h，进行退火处理，得到退火后的高纯镍片；用钢丝刷对退火后的高纯镍片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的镍片；
(3)将清理后的镍片和清理后的铝片，按照铝片、镍片交替排列进行堆叠至15层，并保证堆叠的起始层和最终层均为铝片，利用钻床对堆叠的板材进行铆合固定，得到多层铆合板材；
(4)采用导卫装置，将多层铆合板材送进二辊轧机中进行轧制，轧制温度为25℃，轧制压下率为55％，得到轧制板材；其中，导卫装置放置于二辊轧机的轧辊前，保证多层铆合板材可以沿着轧辊的垂直方向送进，导卫装置宽度比多层铆合板材的宽度大0.1mm；
将轧制板材在箱式电阻炉中进行退火处理，退火温度为450℃，退火时间为1.5h，得到退火态的轧制板材；
(5)对退火态的轧制板材进行切削，切除退火后板材两侧的边裂后，利用线切割装置将板材切割开，得到大小相同的两部分；打磨掉两部分板材要堆叠贴合的表面的氧化层直至两表面漏出纯铝金属；将两部分板材堆叠，并对板材进行铆合固定，得到双层轧制板材；
(6)对双层轧制板材重复步骤(4)和步骤(5)进行5次叠轧，制得高强度铝镍含能复合板材。

Claims (10)

1.一种高强度铝镍含能复合板材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)准备长和宽相等的高纯铝片、高纯镍片，按厚度比，高纯铝片：高纯镍片＝(1.2-1.8)：1；
(2)对高纯铝片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的铝片；
将高纯镍片进行退火处理，得到退火后的高纯镍片，对退火后的高纯镍片表面两侧的氧化层进行清理，得到清理后的镍片；
(3)将清理后的铝片和清理后的镍片，按照铝片、镍片交替排列进行堆叠，并保证堆叠的起始层和最终层均为铝片，对堆叠的板材进行铆合固定，得到多层铆合板材；
(4)对多层铆合板材进行轧制，得到轧制板材；
对轧制板材进行退火处理，得到退火态的轧制板材；
(5)对退火态的轧制板材进行切削，切除退火后板材两侧的边裂后，将退火后的板材切成大小相同的两部分；
打磨掉两部分板材要堆叠贴合的表面的氧化层直至两表面漏出纯铝金属；
将两部分板材堆叠，并对板材进行铆合固定，得到双层轧制板材；
(6)对双层轧制板材重复步骤(4)和步骤(5)进行数次叠轧，制得高强度铝镍含能复合板材。
2.如权利要求1所述的高强度铝镍含能复合板材的制备方法，其特征在于，所述的步骤(1)中，所述的高纯铝片含有的化学成分及其质量百分比为：Al为99.0％-99.5％，Si为0.40％-0.5％，余量为杂质；所述的高纯镍片含有的化学成分及其质量百分比为：Ni+Co≥99.90％、余量为杂质。
3.如权利要求1所述的高强度铝镍含能复合板材的制备方法，其特征在于，所述的步骤(1)中，所述的高纯铝片的厚度为0.3-1.2mm，所述的高纯镍片的厚度为0.2-0.8mm。
4.如权利要求1所述的高强度铝镍含能复合板材的制备方法，其特征在于，所述的步骤(2)中，所述的退火，具体步骤为：在惰性气体的保护下，高纯镍片在600-700℃退火1-2h。
5.如权利要求1所述的高强度铝镍含能复合板材的制备方法，其特征在于，所述的步骤(2)中，所述的清理的具体步骤为：采用钢丝刷或打磨纸进行清理。
6.如权利要求1所述的高强度铝镍含能复合板材的制备方法，其特征在于，所述的步骤(3)中，所述的堆叠，铝片和镍片堆叠的层数共15-23层。
7.如权利要求1所述的高强度铝镍含能复合板材的制备方法，其特征在于，所述的步骤(4)中，所述的轧制的工艺步骤为：采用导卫装置将多层铆合板送进二辊轧机中，在15-25℃进行轧制，轧制压下率为35-55％；其中，导卫装置宽度比多层铆合板材的宽度大0.1-0.2mm。
8.如权利要求1所述的高强度铝镍含能复合板材的制备方法，其特征在于，所述的步骤(4)中，所述的导位装置具体包括底板、挡板和盖板，其中，挡板为一侧带有坡度另一侧为直角的金属板，底板为一矩形的板材，底板的上方设置有数对挡板，挡板和底板垂直，每对挡板上方设置有盖板，底板、每对挡板、盖板形成一个闭合结构为导位；
所述的坡度的夹角为20-60°，底板和挡板的连接方式为焊接，挡板和盖板的连接方式为焊接，所述的每对挡板之间的距离比轧制板材的宽度宽0.1-0.2mm。
9.如权利要求1所述的高强度铝镍含能复合板材的制备方法，其特征在于，所述的步骤(4)中，所述的退火处理的具体步骤为：轧制板材在450-600℃退火，退火时间为0.5-1.5h；所述的退火处理采用的设备为箱式电阻炉。
10.如权利要求1所述的高强度铝镍含能复合板材的制备方法，其特征在于，所述的步骤(6)中，所述的多次为：累积叠轧总道次数在3-7次。
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