CN106868558A - 一种变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，包括产品上挂、化学脱脂、阳极电解、酸洗、超声波脱脂、阳极电解、活化步骤的前处理步骤和包括电镀锌镍、钝化、封闭、风切、烘干步骤的电镀步骤，本发明的优点在于：本发明的变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，在前处理步骤中的活化步骤后增加超声波脱脂步骤，超声波发生器发出高于20～28KHz的高频振荡信息，通过换能器转换成高频机械振荡而传播到介质，清洗溶剂中超声波在清洗液中疏密相间的向前辐射，使液体流动而产生数以万计的微小气泡，存在于液体中的微小气泡在声场的作用下振动，从而达到清洗件净化的目的，特别适用于浇铸件、烧结件电镀的前处理，效果超乎想象。

Description

一种变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法
技术领域
本发明涉及一种电压器外壳铸件电镀方法，尤其是一种变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法。
背景技术
传统的电镀锌镍工艺中，存在着很多细小而多样的问题，从而影响着电镀产品的质量。工艺流程中的化学脱脂、阳极电解、酸洗、活化与传统工艺的电镀前处理并无二样，对于常规的金属件电镀的前处理本无问题，而本生产线的产品是变压器外壳铸件等浇铸件，表面粗糙，疏松多孔，孔隙中的油污、杂物用常规的前处理方法难以去除，镀后的产品结合力无法保证，表面易产生黑点、黑斑，影响外观。
酸性锌镍电镀的优点是阴极电流密度大，电流效率高，电镀速度快，但需要对镀液进行激烈的搅拌，以便对产品表面的金属离子进行迅速的补充，否则，a.阴极电流密度大时，产品的高电流区附近的金属离子得不到快速的补充，表面就会烧焦；b.阴极电流密度小时，产品的低电流密度区就会发黑，因此，电流密度不能过小。要同时保证高、低电流密度区处的电镀质量也是目前研究的重要问题。
又例如槽液刚开始配置时或平时补加药品，由于化工原材料或多或少存在一些金属杂质离子，而常规方法无法处理，留着槽液中又会影响产品特别是低电流区的电镀质量，只能通过小电流电解将金属杂质沉积出来，消除影响，保证质量。通常的，为增强耐腐蚀性能，产品钝化后要进行封闭剂浸泡处理，之后需用高压气枪吹掉产品表面堆积的封闭剂，否则，烘干后会有很严重的封闭剂残留，影响外观。传统的风切方法是人工用气枪在每只产品表面来回风吹，费人费时，且人为因素引起残留的现象较多。为此，设计采用全自动上下移动强烈吹风装置解决了该问题。
发明内容
本发明的目的提供一种更高效、更安全的变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，解决上述现有技术问题中的一个或者多个。
为解决上述问题，本发明的技术方案为：一种变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，其创新点在于：包括产品上挂、化学脱脂、阳极电解、酸洗、超声波脱脂、阳极电解、活化步骤的前处理步骤和包括电镀锌镍、钝化、封闭、风切、烘干步骤的电镀步骤，所述前处理步骤中的酸洗步骤后增加超声波脱脂步骤，设置脱脂槽槽体长为5米，且左右两侧各设置有12台超声波发生器，调节超声波发生器的高频振荡频率为30～32KHz，超声时间为2～2.5min；
电镀锌镍步骤中，进行电镀锌镍操作前，先用9～10公斤压力的空压机产生的压缩空气，对电镀液强烈而均匀地进行搅拌，设置电流密度为3.5～3.8A/dm2，在此电流密度范围内，产品不会烧焦；
电镀锌镍步骤中，进行电镀锌镍过程时增加阴极移动步骤，采用前后摇摆的阴极移动形式，设置每次移动距离14～18cm，每分钟移动25～28次，空气搅拌加阴极移动，提高电流密度至3.6～3.9A/dm2，在此电流密度范围内，产品不会烧焦；
电镀锌镍步骤中，进行电镀锌镍过程时还进行混流喷射，具体步骤为在每个镀槽上配置一台循环泵，通过循环泵将槽液不断的循环流动，快速的补充产品表面的金属离子，空气搅拌、阴极移动加混流喷射，可提高电流密度至4.3～4.6A/dm2，在此电流密度范围内，产品不会烧焦；
在电镀锌镍步骤中，槽液刚开始配置时先采用小电流连续电解形式电解槽液，具体步骤为主槽均通过各自的过滤机与安装有小电流电解装置的副槽连通，不停地过滤、流动、循环、交换，以瓦楞形不锈钢板作阴极，镍板作阳极，通以0.4～0.6A/dm2的阴极电流密度连续电解，正常生产时连续电解一直进行。
本发明的优点在于：本发明的变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，在前处理步骤中的活化步骤后增加超声波脱脂步骤，超声波发生器发出高于20～28KHz的高频振荡信息，通过换能器转换成高频机械振荡而传播到介质，清洗溶剂中超声波在清洗液中疏密相间的向前辐射，使液体流动而产生数以万计的微小气泡，存在于液体中的微小气泡在声场的作用下振动，当声压达到一定值时，气泡迅速增大，然后突然闭合，在气泡闭合时产生冲击波，在其周围产生上千个大气压，破坏不溶性污物而使它们分散于清洗液中，当固体粒子被油污裹着而黏附在清洗件表面时，油被乳化，固体粒子及时脱离，从而达到清洗件净化的目的，特别适用于浇铸件、烧结件电镀的前处理，效果超乎想象。
本发明的变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，为了要同时保证高、低电流密度区处的电镀质量，强烈而均匀的打气是必要的，采用5～8公斤压力的空压机，产生的空气搅拌，强烈而均匀，电流密度可高达3.0A/dm2而不烧焦，保证了质量，缩短了电镀时间，提高了产能。
采用前后摇摆的阴极移动形式，移动距离10～12cm，每分钟移动18～20次，在空气搅拌后再辅以阴极移动形式，产品电镀电流密度可高达3.3A/dm2而不烧焦。
本发明的变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，采用空气搅拌、阴极移动的同时，又采用了混流喷射，可以产品电镀电流密度可高达3.6A/dm2而不烧焦，有效保证了产品质量。
本发明的变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，使用小电流电解的形式，保证了槽液始终处于良好的状态，满足24小时连续生产，适应各种形状的产品，既净化了槽液，又丝毫未影响生产。
具体实施方式
一种变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，包括产品上挂、化学脱脂、阳极电解、酸洗、超声波脱脂、阳极电解、活化步骤的前处理步骤和包括电镀锌镍、钝化、封闭、风切、烘干步骤的电镀步骤，所述前处理步骤中的酸洗步骤后增加超声波脱脂步骤，设置脱脂槽槽体长为5米，且左右两侧各设置有12台超声波发生器，调节超声波发生器的高频振荡频率为30～32KHz，超声时间为2～2.5min；电镀锌镍步骤中，进行电镀锌镍操作前，先用9～10公斤压力的空压机产生的压缩空气，对电镀液强烈而均匀地进行搅拌，设置电流密度为3.5～3.8A/dm2，在此电流密度范围内，产品不会烧焦；电镀锌镍步骤中，进行电镀锌镍过程时增加阴极移动步骤，采用前后摇摆的阴极移动形式，设置每次移动距离14～18cm，每分钟移动25～28次，空气搅拌加阴极移动，提高电流密度至3.6～3.9A/dm2，在此电流密度范围内，产品不会烧焦；电镀锌镍步骤中，进行电镀锌镍过程时还进行混流喷射，具体步骤为在每个镀槽上配置一台循环泵，通过循环泵将槽液不断的循环流动，快速的补充产品表面的金属离子，空气搅拌、阴极移动加混流喷射，可提高电流密度至4.3～4.6A/dm2，在此电流密度范围内，产品不会烧焦；在电镀锌镍步骤中，槽液刚开始配置时先采用小电流连续电解形式电解槽液，具体步骤为主槽均通过各自的过滤机与安装有小电流电解装置的副槽连通，不停地过滤、流动、循环、交换，以瓦楞形不锈钢板作阴极，镍板作阳极，通以0.4～0.6A/dm2的阴极电流密度连续电解，正常生产时连续电解一直进行。
本发明的变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，在前处理步骤中的活化步骤后增加超声波脱脂步骤，超声波发生器发出高于20～28KHz的高频振荡信息，通过换能器转换成高频机械振荡而传播到介质，清洗溶剂中超声波在清洗液中疏密相间的向前辐射，使液体流动而产生数以万计的微小气泡，存在于液体中的微小气泡在声场的作用下振动，当声压达到一定值时，气泡迅速增大，然后突然闭合，在气泡闭合时产生冲击波，在其周围产生上千个大气压，破坏不溶性污物而使它们分散于清洗液中，当固体粒子被油污裹着而黏附在清洗件表面时，油被乳化，固体粒子及时脱离，从而达到清洗件净化的目的，特别适用于浇铸件、烧结件电镀的前处理，效果超乎想象。
本发明的变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，为了要同时保证高、低电流密度区处的电镀质量，强烈而均匀的打气是必要的，采用5～8公斤压力的空压机，产生的空气搅拌，强烈而均匀，电流密度可高达3.0A/dm2而不烧焦，保证了质量，缩短了电镀时间，提高了产能。
采用前后摇摆的阴极移动形式，移动距离10～12cm，每分钟移动18～20次，在空气搅拌后再辅以阴极移动形式，产品电镀电流密度可高达3.3A/dm2而不烧焦。
本发明的变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，采用空气搅拌、阴极移动的同时，又采用了混流喷射，可以产品电镀电流密度可高达3.6A/dm2而不烧焦，有效保证了产品质量。
本发明的变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，使用小电流电解的形式，保证了槽液始终处于良好的状态，满足24小时连续生产，适应各种形状的产品，既净化了槽液，又丝毫未影响生产。
以上所述仅是本发明的优选方式，应当指出，对于本领域普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干相似的变形和改进，这些也应视为本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种变压器外壳铸件专用酸性锌镍电镀方法，其特征在于：包括产品上挂、化学脱脂、阳极电解、酸洗、超声波脱脂、阳极电解、活化步骤的前处理步骤和包括电镀锌镍、钝化、封闭、风切、烘干步骤的电镀步骤，所述前处理步骤中的酸洗步骤后增加超声波脱脂步骤，设置脱脂槽槽体长为5米，且左右两侧各设置有12台超声波发生器，调节超声波发生器的高频振荡频率为30～32KHz，超声时间为2～2.5min；
所述电镀锌镍步骤中，进行电镀锌镍操作前，先用9～10公斤压力的空压机产生的压缩空气，对电镀液强烈而均匀地进行搅拌，设置电流密度为3.5～3.8A/dm2，在此电流密度范围内，产品不会烧焦；
所述电镀锌镍步骤中，进行电镀锌镍过程时增加阴极移动步骤，采用前后摇摆的阴极移动形式，设置每次移动距离14～18cm，每分钟移动25～28次，空气搅拌加阴极移动，提高电流密度至3.6～3.9A/dm2，在此电流密度范围内，产品不会烧焦；
所述电镀锌镍步骤中，进行电镀锌镍过程时还进行混流喷射，具体步骤为在每个镀槽上配置一台循环泵，通过循环泵将槽液不断的循环流动，快速的补充产品表面的金属离子，空气搅拌、阴极移动加混流喷射，可提高电流密度至4.3～4.6A/dm2，在此电流密度范围内，产品不会烧焦；
所述在电镀锌镍步骤中，槽液刚开始配置时先采用小电流连续电解形式电解槽液，具体步骤为主槽均通过各自的过滤机与安装有小电流电解装置的副槽连通，不停地过滤、流动、循环、交换，以瓦楞形不锈钢板作阴极，镍板作阳极，通以0.4～0.6A/dm2的阴极电流密度连续电解，正常生产时连续电解一直进行。
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