CN106862922A - 一种叶轮罩组件装配工装 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叶轮罩组件装配工装，属于喷水推进装置工装领域。所述叶轮罩组件装配工装包括：支撑定位组件、衬套预支撑定位组件和施压组件，所述支撑定位组件包括：承载叶轮罩壳的一端的支撑定位板和第一紧固件，第一紧固件被配置为将叶轮罩壳的一端固定在支撑定位板上；衬套预支撑定位组件包括：拉绳挂架和至少两个衬套预支撑定位单元，施压组件包括：受力板、压板和第二紧固件。所述叶轮罩组件装配工装提高了装配的成功率，仅通过后期微调罩内绝缘衬套和罩内钢衬套的位置即可，减少了装配的工作量、缩短了装配周期。

Description

一种叶轮罩组件装配工装

技术领域

本发明涉及喷水推进装置工装领域，特别涉及一种叶轮罩组件装配工装。

背景技术

喷水推进装置是船舶等水上运输工具的一种动力装置，其主要通过将水从船尾高速喷出从而产生喷射水流，利用喷射水流的反作用力实现船舶的推进，并可通过改变喷射水流的喷射方向实现船舶的正航、倒航、横移、斜移或原地转向等操作。

叶轮罩组件是喷水推进装置的主要组件之一，叶轮罩组件包括叶轮罩壳、罩内绝缘衬套和罩内钢衬套，罩内绝缘衬套安装在叶轮罩壳内，罩内钢衬套安装在罩内绝缘衬套内，罩内钢衬套与叶轮之间的间隙是影响喷水推进装置效率的主要因素之一。在叶轮罩组件装配时，先裁剪罩内绝缘衬套，然后将罩内绝缘衬套安装到叶轮罩壳内，再将打磨好的罩内钢衬套直接强行压入罩内绝缘衬套内。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

由于罩内绝缘衬套与叶轮罩壳为松配合，罩内钢衬套与罩内绝缘衬套为过盈配合，这使得叶轮罩组件的装配难度很大。叶轮罩组件在装配过程中，经常出现罩内绝缘衬套变形严重、扭曲错位、探出叶轮罩壳或罩内钢衬套进入困难的问题，导致叶轮罩组件装配的成功率低且效率低。

发明内容

为了解决现有技术中叶轮罩组件装配的成功率低且效率低的问题，本发明实施例提供了一种叶轮罩组件装配工装。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种叶轮罩组件装配工装，适用于装配叶轮罩组件，所述叶轮罩组件包括筒状的叶轮罩壳、罩内绝缘衬套和罩内钢衬套，所述罩内绝缘衬套安装在所述叶轮罩壳内，所述罩内钢衬套安装在所述罩内绝缘衬套内，其特征在于，

所述叶轮罩组件装配工装包括：支撑定位组件、衬套预支撑定位组件和施压组件，

所述支撑定位组件包括：承载所述叶轮罩壳的一端的支撑定位板和第一紧固件，所述第一紧固件被配置为将所述叶轮罩壳的一端固定在所述支撑定位板上；

所述衬套预支撑定位组件包括：拉绳挂架和至少两个衬套预支撑定位单元，所述拉绳挂架固定在所述支撑定位板上，所述至少两个衬套预支撑定位单元环绕所述拉绳挂架间隔布置，每个所述衬套预支撑定位单元均包括：定位弧板和拉绳，所述定位弧板布置在所述支撑定位板上且贴合所述叶轮罩壳的内壁放置，所述拉绳的第一端安装在所述定位弧板上，所述拉绳的第二端安装在所述拉绳挂架上，所述拉绳被配置为在外力作用下拉动所述定位弧板；

所述施压组件包括：受力板、压板和第二紧固件，所述受力板被配置为在外力作用下将所述罩内绝缘衬套压入所述叶轮罩壳中直至所述罩内绝缘衬套的一端与所述定位弧板相接和在外力作用下将所述罩内钢衬套压入所述罩内绝缘衬套中，直至所述罩内钢衬套的一端与所述定位弧板相接，所述第二紧固件连接所述压板和所述叶轮罩壳，所述第二紧固件被配置为在外力作用下带动所述压板相对所述叶轮罩壳移动。

具体地，所述叶轮罩组件装配工装还包括滑轮，所述拉绳的中部缠绕在所述滑轮上，所述定位弧板与所述滑轮之间的所述拉绳水平布置。

具体地，所述受力板包括：长方板和短方板，所述长方板的长度大于所述罩内绝缘衬套的直径，所述短方板的长度小于所述长方板的长度。

具体地，所述定位弧板上设置有翼板，所述翼板上开设有拉钩孔，所述拉绳的第一端安装有拉钩，所述拉钩勾在所述拉钩孔上。

具体地，所述叶轮罩壳的外壁上设有第一外凸缘和第二外凸缘，所述第一外凸缘和所述第二外凸缘分别位于所述叶轮罩壳的两端，所述第一外凸缘上设置有第一通孔，所述第二外凸缘上设有第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔均沿所述叶轮罩壳的轴向延伸，所述支撑定位板上设置有与所述叶轮罩壳的第一通孔相对应的支撑定位板通孔，所述第一紧固件通过所述第一通孔和所述支撑定位板通孔将所述叶轮罩壳和所述支撑定位板固定在一起；所述压板上设置有与所述叶轮罩壳的第二通孔相对应的压板孔，所述第二紧固件通过所述压板孔与所述第二通孔将所述压板与所述叶轮罩壳固定在一起。

进一步地，所述第二紧固件包括螺栓和与所述螺栓相配合的螺母。

具体地，所述支撑定位板上设置有与所述叶轮罩壳的止口相配合的凸起，所述叶轮罩组件装配时，所述叶轮罩壳的止口卡装在所述支撑定位板的凸起上。

具体地，每个所述定位弧板均包括贴合在所述叶轮罩壳的内壁上的圆弧形侧边，每个所述圆弧形侧边的弧度为25°～40°。

具体地，所述定位弧板的高度为所述叶轮罩壳的高度的1/10。

具体地，所述压板上开设有减重观察孔。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例提供了一种叶轮罩组件装配工装，将叶轮罩壳安装固定在支撑定位板上，从而避免了叶轮罩壳在装配过程中的振动或颤动，罩内绝缘衬套的一端与定位弧板相接，使定位弧板对罩内绝缘衬套起到支撑定位和止档的作用，避免了罩内绝缘衬套在罩内钢衬套安装过程中扭曲下移、探出叶轮罩壳以及不能完整地安装在叶轮罩壳内的问题，当罩内绝缘衬套和罩内钢衬套同时与定位弧板相接时，拉绳可方便易行地将定位弧板从安装位撤出，为罩内绝缘衬套和罩内钢衬套最后的一起安装到位腾出空间，在撤出定位弧板后，通过压板和第二紧固件将罩内绝缘衬套和罩内钢衬套一起压入叶轮罩壳内，该过程可保证罩内绝缘衬套和罩内钢衬套一体压入且受力均匀，从而使叶轮罩壳、罩内绝缘衬套和罩内钢衬套三者的第一端端面齐边，进而大大减少罩内绝缘衬套和罩内钢衬套间的错位和变形，提高了装配的成功率，仅通过后期微调罩内绝缘衬套和罩内钢衬套的位置即可，减少了装配的工作量、缩短了装配周期，易于推广到其它类似的装配过程中。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的叶轮罩组件的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的叶轮罩组件装配工装使用长方板的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的叶轮罩组件装配工装使用短方板的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的叶轮罩组件装配工装使用压板的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的衬套预支撑定位组件在支撑定位板上的布置示意图；

图6是本发明实施例提供的叶轮罩组件装配工装装配完成的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

为了便于理解本发明实施例，下面先结合图1简单介绍叶轮罩组件的结构。如图1所示，叶轮罩组件包括筒状的叶轮罩壳a、罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c，罩内绝缘衬套b安装在叶轮罩壳a内，罩内钢衬套c安装在罩内绝缘衬套b内，叶轮罩壳a的外壁上设有第一外凸缘和第二外凸缘，第一外凸缘和第二外凸缘分别位于叶轮罩壳a的两端，第一外凸缘上设置有第一通孔a2，第二外凸缘上设有第二通孔a3，第一通孔a2和第二通孔a3均沿叶轮罩壳a的轴向延伸，叶轮罩壳a的两端均设置有止口a1。

本发明实施例提供了一种叶轮罩组件装配工装，适用于装配图1所示的叶轮罩组件。该叶轮罩组件装配工装包括：支撑定位组件、衬套预支撑定位组件和施压组件。

图2-图4分别为叶轮罩组件装配工装的使用状态图。如图2-4所示，支撑定位组件包括：承载叶轮罩壳a的一端的支撑定位板1和第一紧固件2，第一紧固件2被配置为将叶轮罩壳a的一端固定在支撑定位板1上。

图5为衬套预支撑定位组件在支撑定位板上的布置示意图。结合图5，衬套预支撑定位组件包括：拉绳挂架3和至少两个衬套预支撑定位单元，拉绳挂架3固定在支撑定位板1上，例如，可以焊接在支撑定位板1上。至少两个衬套预支撑定位环绕拉绳挂架3间隔布置。每个衬套预支撑定位单元均包括：定位弧板4和拉绳5。定位弧板4布置在支撑定位板1上且贴合叶轮罩壳a的内壁放置，拉绳5的第一端安装在定位弧板4上，拉绳5的第二端安装在拉绳挂架3上(拉绳5的第二端可以挂在拉绳挂架3上)，拉绳5被配置为在外力作用下拉动定位弧板4。

施压组件包括：受力板13(见图2和图3)、压板8(见图4)和第二紧固件9(见图4)。受力板13被配置为在外力作用下将罩内绝缘衬套b压入叶轮罩壳a中直至罩内绝缘衬套b的一端与定位弧板4相接和在外力作用下将罩内钢衬套c压入罩内绝缘衬套b中，直至罩内钢衬套c的一端与定位弧板4相接，第二紧固件9连接压板8和叶轮罩壳a，第二紧固件9被配置为在外力作用下带动压板8相对叶轮罩壳a移动。

再次参见图5，在本实施例中，叶轮罩组件装配工装可以包括四个衬套预支撑定位单元，四个定位弧板4布置在叶轮罩壳a上相互垂直的两条直径上。在其它实施例中，该衬套预支撑定位单元可以为两个或三个，均沿着叶轮罩壳a的圆周等距布置，布置多个衬套预支撑定位单元能够较好地支撑罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c。

优选地，在本实施例中，叶轮罩组件装配工装还包括滑轮6，拉绳5的中部缠绕在滑轮6上，定位弧板4与滑轮6之间的拉绳5水平布置。这样布置能够便于拉绳5拉动定位弧板4。

实现时，叶轮罩组件装配工装还可以包括滑轮支撑架10，滑轮支撑架10安装在支撑定位板1上，滑轮6转动安装在滑轮支撑架10上。该滑轮支撑架10可以焊接在支撑定位板1上，此外，为了拆卸方便，滑轮支撑架10也可以通过螺钉安装在支撑定位板1上。

具体地，定位弧板4上设置有翼板4a，翼板4a上开设有拉钩孔，拉绳5的第一端安装有拉钩5a，拉钩5a勾在拉钩孔上。通过设置拉钩孔和拉钩5a能够快速拆装定位弧板4与拉绳5。进一步地，翼板4a可以设置在定位弧板4上的圆弧形侧边的相对面，该翼板4a具体可以为定位弧板4上翻折出的板子，翼板4a中部开设有直径为20mm的拉钩孔，并且翼板4a的上表面与滑轮6的底部至少相差5～10mm(拉钩5a高出翼板4a的上表面一定距离)，这样能够保证拉钩5a挂在拉钩孔上，拉钩5a和拉绳5的拉力为水平拉力。此外，翼板4a的下表面距定位弧板4的底面有一定距离，以便拉钩5a较为容易地安装在拉钩孔中。其中，拉钩5a可以由直径5mm的圆钢弯制而成。

在本实施例中，拉绳5可以为麻绳，其长度可以根据实际需要设置，例如600mm。进一步地，拉钩5a上还可以设置第一拉环(图中未示)，拉绳5的第一端安装在拉第一拉环上。具体地，拉绳5的第二端可以设置有第二拉环(图中未示)，第二拉环用于挂在拉绳挂架3上。设置第二拉环能够便于使用者放置和拿取拉绳5。

具体地，每个定位弧板4均包括与叶轮罩壳a的内壁相配合的圆弧形侧边，每个定位弧板4的圆弧形侧边均与叶轮罩壳a的内壁贴合。圆弧形侧边可以分别增大定位弧板4与罩内绝缘衬套b的接触面积，以及定位弧板4与罩内钢衬套c的接触面积，从而增大罩内绝缘衬套b与罩内钢衬套c的受力能力，防止在装配过程，罩内绝缘衬套b的第一端因与定位弧板4接触面积较小而发生变形。

进一步地，每个定位弧板4的圆弧形侧边的弧度可以25°～40°。

优选地，每个定位弧板4的圆弧形侧边的弧度可以30°，这样设置能够保证定位弧板4在抽出时，拉绳5的拉力能够克服定位弧板4与支撑定位板1之间的摩擦力，使定位弧板4能够被拉绳5拉出。同时，定位弧板4的弧度为30°能够更好地避免防止罩内绝缘衬套b的第一端变形。

具体地，定位弧板4的高度可以为叶轮罩壳a的高度的1/10，设置这样的高度可以使定位弧板4抽拉后，罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c能够顺利的通过压板8和第二紧固件9压入叶轮罩壳a内。若定位弧板4的高度大于叶轮罩壳a高度的1/10，则罩内绝缘衬套b与叶轮罩壳a的摩擦力较大，使压板8不易将罩内绝缘衬套b压入叶轮罩壳a，同时增加了装配周期；若定位弧板4的高度小于叶轮罩壳a高度的1/10，则在装配过程中容易出现罩内绝缘衬套b的第一端压溃和罩内钢衬套c错边的现象。

具体地，在本实施例中，拉绳挂架3可以包括支杆3a和牛角型的圆钢3b，牛角型的圆钢3b的中部水平焊接于支杆3a的顶部，支杆3a竖直焊接在支撑定位板1上。当拉绳5未抽拉定位弧板4时，拉绳5的第二端挂在圆钢3b上，当拉绳5抽拉定位弧板4时，使用者可将拉绳5的第二端由圆钢3b上拿取下来，实现对定位弧板4的抽拉。

具体地，受力板13可以包括：长方板11和短方板12，长方板11的长度大于罩内绝缘衬套b的直径，短方板12的长度小于长方板11的长度。其中，长方板11被配置为在外力作用下将罩内绝缘衬套b压入叶轮罩壳a中，短方板12被配置为在外力作用下将罩内绝缘衬套b的一端与定位弧板4相接以及将罩内绝缘衬套b压入叶轮罩壳a中。此外，叶轮罩组件装配工装还可以包括施力件7，施力件7可以为铜棒。在本实施例中，长方板11可以为500mm×60mm×60mm(长×宽×高)的长条方木板，短方板12可以为200mm×60mm×60mm(长×宽×高)的长条方木板。

长方板11还可以用于将罩内钢衬套c安装至罩内绝缘衬套b内，将罩内绝缘衬套c的第一端套装至叶轮罩壳a内，然后将长方板11平放在罩内绝缘衬套b上，同时使长方板11布置在定位弧板4的上方，且长方板11的中心与叶轮罩壳a的轴线重合，用施力件7轻轻敲击长方板11的中部，使罩内绝缘衬套b缓慢下降，再旋转长方板11，例如旋转90°，继续用施力件7轻轻敲击长方板11的中部，使罩内绝缘衬套b缓慢下降，不断旋转长方板11，直至罩内绝缘衬套b的一端与定位弧板4相接；将配磨好的罩内钢衬套c的第一端套装至罩内绝缘衬套b内，然后将长方板11平放在罩内钢衬套c的第二端，使长方板11布置在定位弧板4的上方，且长方板11的中心与叶轮罩壳a的轴线重合，用施力件7敲击长方板11的中部，使罩内钢衬套c缓慢下降，下降一段距离后，将长方板11旋转90°，继续用施力件7轻轻敲击长方板11的中部，使罩内钢衬套c缓慢下降，不断旋转长方板11，直至每次敲击长木板11时，罩内钢衬套c下降难度增大，此时换用短方板12，钳工手持短方板12的一端，短方板12的另一端放在罩内钢衬套c的第二端，用施力件7敲击短方板12的端部，使罩内钢衬套c缓慢下降，将短方板12沿罩内钢衬套c的圆周每次移动罩内钢衬套c的1/4周长处(对应布置在定位弧板4的上方)，直至罩内钢衬套c的第一端与定位弧板4相接。

具体地，在本实施例中，叶轮罩壳a的一端设置有第一通孔a2，叶轮罩壳a的另一端设有第二通孔a3，支撑定位板1上设置有与叶轮罩壳a的第一通孔a2相对应的支撑定位板通孔1b，第一紧固件2通过第一通孔a2和支撑定位板通孔1b将叶轮罩壳a和支撑定位板1固定在一起。压板8上设置有与叶轮罩壳a的第二通孔a2相对应的压板孔8a，第二紧固件9通过压板孔8a与第二通孔a2将压板8与叶轮罩壳a固定在一起。在其它实施例中，该第一紧固件2和第二紧固件9可以为夹紧件，如夹子等，用于将叶轮罩壳a和支撑定位板1夹紧在一起以及用于将压板8与叶轮罩壳a夹紧在一起。

通常，叶轮罩壳a上设置四个第一通孔a2和四个第二通孔a3，因此，第一紧固件2和第二紧固件9均对应为四个，四个第一紧固件2的分度圆尺寸分别与叶轮罩壳a的四个第一通孔a2的分度圆尺寸一致，四个第二紧固件9的分度圆尺寸分别与叶轮罩壳a的四个第二通孔a3的分度圆尺寸一致。

具体地，在本实施例中，第一紧固件2和第二紧固件9均可以包括与螺栓相配合的和螺母。当第一紧固件2包括螺栓和螺母时，可用于快速拆卸支撑定位板1与叶轮罩壳a。当第二紧固件9包括螺栓和螺母时，通过控制螺栓旋进的距离能够保证压板8与叶轮罩壳a的受力均匀，同时便于拆卸。相应地，支撑定位板通孔1b和压板孔8a均可以为螺栓孔，用于紧固叶轮罩壳a与工装，图2和图4所示，第一紧固件2和第二紧固件9上均可以配有垫圈14。

具体地，支撑定位板1上设置有与叶轮罩壳a的止口a1相配合的凸起1a，叶轮罩组件装配时，叶轮罩壳a的止口a1卡装在支撑定位板1的凸起1a上。凸起1a能够进一步防止叶轮罩壳a在装配过程中发生振动或颤动。

具体地，支撑定位板1的底面上可以开设有减重增稳槽1c。减重增稳槽1c用于减轻支撑定位板1的重量，同时减少支撑定位板1的底部需要加工的面积，提高了叶轮罩组件装配工装的稳定性，并降低了加工难度。

具体地，压板8上可以开设有减重观察孔8b，减重观察孔8b可以为圆形孔。实现时，减重观察孔8b的直径可以为D1，且D1＝2D/3，其中，D为叶轮罩壳a的外径，减重观察孔8b用于减轻压板8的重量，方便装配；通过该减重观察孔8b，可以时刻观察罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c的情况。其中，压板8可以为一块圆钢板，厚度为15mm，压板8的直径与叶轮罩壳a的最大外圆直径相同。

下面简单介绍一下本发明实施例提供的叶轮罩组件装配工装的使用过程：

如图2所示，在装配时，通过第一紧固件2将叶轮罩壳a和支撑定位板1固定在一起；

将定位弧板4布置在支撑定位板1上紧贴在叶轮罩壳a的内壁处，将罩内绝缘衬套b安装在叶轮罩壳a内部，将受力板13布置在罩内绝缘衬套b上，向受力板13施加压力，并使罩内绝缘衬套b的一端与定位弧板4相接；

如图3所示，将罩内钢衬套c安装在罩内绝缘衬套b内，将受力板13布置在罩内钢衬套c上，向受力板13施加压力，并使罩内钢衬套c的一端与定位弧板4相接，此时，罩内绝缘衬套b的第一端与罩内钢衬套c的第一端均与定位弧板4相接；

通过拉绳5将定位弧板4抽出，将压板8布置在罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c上，通过第二紧固件9带动压板8相对叶轮罩壳a移动，从而使压板8向下压罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c，直至罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c落在支撑定位板1上。图6为本发明实施例提供的叶轮罩组件装配工装装配完成的结构示意图。如图6所示，使罩内绝缘衬套b的第一端和罩内钢衬套c的第一端均与叶轮罩壳a的第一端齐平，完成叶轮罩组件的装配。

本发明实施例提供了一种叶轮罩组件装配工装，将叶轮罩壳安装固定在支撑定位板上，从而避免了叶轮罩壳在装配过程中的振动或颤动，罩内绝缘衬套的一端与定位弧板相接，使定位弧板对罩内绝缘衬套起到支撑定位和止档的作用，避免了罩内绝缘衬套在罩内钢衬套安装过程中扭曲下移、探出叶轮罩壳以及不能完整地安装在叶轮罩壳内的问题，当罩内绝缘衬套和罩内钢衬套同时与定位弧板相接时，拉绳可方便易行地将定位弧板从安装位撤出，为罩内绝缘衬套和罩内钢衬套最后的一起安装到位腾出空间，在撤出定位弧板后，通过压板和第二紧固件将罩内绝缘衬套和罩内钢衬套一起压入叶轮罩壳内，该过程可保证罩内绝缘衬套和罩内钢衬套一体压入且受力均匀，从而使叶轮罩壳、罩内绝缘衬套和罩内钢衬套三者的第一端端面齐边，进而大大减少罩内绝缘衬套和罩内钢衬套间的错位和变形，提高了装配的成功率，仅通过后期微调罩内绝缘衬套和罩内钢衬套的位置即可，减少了装配的工作量、缩短了装配周期，易于推广到其它类似的装配过程中。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种叶轮罩组件装配工装，适用于装配叶轮罩组件，所述叶轮罩组件包括筒状的叶轮罩壳、罩内绝缘衬套和罩内钢衬套，所述罩内绝缘衬套安装在所述叶轮罩壳内，所述罩内钢衬套安装在所述罩内绝缘衬套内，其特征在于，

所述叶轮罩组件装配工装包括：支撑定位组件、衬套预支撑定位组件和施压组件，

所述支撑定位组件包括：承载所述叶轮罩壳的一端的支撑定位板和第一紧固件，所述第一紧固件被配置为将所述叶轮罩壳的一端固定在所述支撑定位板上；

所述衬套预支撑定位组件包括：拉绳挂架和至少两个衬套预支撑定位单元，所述拉绳挂架固定在所述支撑定位板上，所述至少两个衬套预支撑定位单元环绕所述拉绳挂架间隔布置，每个所述衬套预支撑定位单元均包括：定位弧板和拉绳，所述定位弧板布置在所述支撑定位板上且贴合所述叶轮罩壳的内壁放置，所述拉绳的第一端安装在所述定位弧板上，所述拉绳的第二端安装在所述拉绳挂架上，所述拉绳被配置为在外力作用下拉动所述定位弧板；

所述施压组件包括：受力板、压板和第二紧固件，所述受力板被配置为在外力作用下将所述罩内绝缘衬套压入所述叶轮罩壳中直至所述罩内绝缘衬套的一端与所述定位弧板相接和在外力作用下将所述罩内钢衬套压入所述罩内绝缘衬套中，直至所述罩内钢衬套的一端与所述定位弧板相接，所述第二紧固件连接所述压板和所述叶轮罩壳，所述第二紧固件被配置为在外力作用下带动所述压板相对所述叶轮罩壳移动。

2.根据权利要求1所述的叶轮罩组件装配工装，其特征在于，所述叶轮罩组件装配工装还包括滑轮，所述拉绳的中部缠绕在所述滑轮上，所述定位弧板与所述滑轮之间的所述拉绳水平布置。

3.根据权利要求1所述的叶轮罩组件装配工装，其特征在于，所述受力板包括：长方板和短方板，所述长方板的长度大于所述罩内绝缘衬套的直径，所述短方板的长度小于所述长方板的长度。

4.根据权利要求1所述的叶轮罩组件装配工装，其特征在于，所述定位弧板上设置有翼板，所述翼板上开设有拉钩孔，所述拉绳的第一端安装有拉钩，所述拉钩勾在所述拉钩孔上。

5.根据权利要求1-4任一项所述的叶轮罩组件装配工装，其特征在于，所述叶轮罩壳的外壁上设有第一外凸缘和第二外凸缘，所述第一外凸缘和所述第二外凸缘分别位于所述叶轮罩壳的两端，所述第一外凸缘上设置有第一通孔，所述第二外凸缘上设有第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔均沿所述叶轮罩壳的轴向延伸，所述支撑定位板上设置有与所述叶轮罩壳的第一通孔相对应的支撑定位板通孔，所述第一紧固件通过所述第一通孔和所述支撑定位板通孔将所述叶轮罩壳和所述支撑定位板固定在一起；所述压板上设置有与所述叶轮罩壳的第二通孔相对应的压板孔，所述第二紧固件通过所述压板孔与所述第二通孔将所述压板与所述叶轮罩壳固定在一起。

6.根据权利要求5所述的叶轮罩组件装配工装，其特征在于，所述第二紧固件包括螺栓和与所述螺栓相配合的螺母。

7.根据权利要求1-4任一项所述的叶轮罩组件装配工装，其特征在于，所述支撑定位板上设置有与所述叶轮罩壳的止口相配合的凸起，所述叶轮罩组件装配时，所述叶轮罩壳的止口卡装在所述支撑定位板的凸起上。

8.根据权利要求1-4任一项所述的叶轮罩组件装配工装，其特征在于，每个所述定位弧板均包括贴合在所述叶轮罩壳的内壁上的圆弧形侧边，每个所述圆弧形侧边的弧度为25°～40°。

9.根据权利要求1-4任一项所述的叶轮罩组件装配工装，其特征在于，所述定位弧板的高度为所述叶轮罩壳的高度的1/10。

10.根据权利要求1-4任一项所述的叶轮罩组件装配工装，其特征在于，所述压板上开设有减重观察孔。