CN106862492A - 可溶型芯的强化方法 - Google Patents

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毛萍莉
刘正
王志
王峰
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Abstract

可溶型芯的强化方法，该方法通过强化可溶型芯表面进而提高可溶型芯的强度，保证可溶型芯压蜡成型的需求，其在可溶型芯表面涂覆一层强化材料来提高可溶型芯的强度。其通过强化可溶型芯表面进而提高可溶型芯的强度，保证可溶型芯压蜡成型的需求。

Description

可溶型芯的强化方法
技术领域
本发明涉及一种可溶型芯的强化方法，属于精密铸造技术领域，特别涉及可溶型芯的制备技术。
背景技术
熔模精密铸件的应用日益广泛，并向高精度和结构复杂化方向发展。对于有复杂形状或不允许有拔模斜度的内腔不能采用机械抽芯的方法来形成，采用可溶芯来形成这种内腔是非常有效的。可溶型芯作为芯子压制好蜡模，然后将蜡模放进水中，使型芯溶解掉，形成蜡模( 即铸件) 的内腔，涂料后经浇注即可形成铸件的复杂结构或不允许有拔模斜度的内腔。一般熔模精铸行业中使用的可溶芯主要是以尿素及聚乙二醇类为主。在压制蜡模时，强度不够的可溶芯往往经受不住注射压力而出现断裂现象。一旦可溶芯断裂, 蜡模(铸件)上就会出现披缝而严重恶化内腔质量, 导致铸件报废。要防止可溶芯出现断裂现象，最有效的方法就是提高可溶型芯的强度，但可溶型芯由于本身材料的限制，提高强度很困难，如何提高可溶型芯的强度是生产中亟待解决的问题。
发明内容
发明目的：本发明提供一种可溶型芯的强化方法，其目的是解决以往所存在的问题。
技术方案：发明是通过以下技术方案实现的
可溶型芯的强化方法，其特征在于：该方法通过强化可溶型芯表面进而提高可溶型芯的强度，保证可溶型芯压蜡成型的需求，其在可溶型芯表面涂覆一层强化材料来提高可溶型芯的强度。
该方法通过浸泡方法在可溶型芯表面涂覆一层环氧树脂，具体方法如下：
取环氧树脂、固化剂及溶剂混合，环氧树脂：固化剂：溶剂为2-3：1:8-12；（质量比）将制备的可溶型芯放置在配好的树脂液体，即上述的环氧树脂、固化剂及溶剂混合后的液体中，抽真空去气处理，浸泡时间2-30分钟；然后取出在空气中干燥10-50小时。
将强化后的可溶型芯进行蜡模成型，成型压力为0.2-0.5MPa，可溶型芯不断裂。
固化剂为乙二胺或聚酰胺，溶剂为乙醇或丙酮。
可溶型芯材料为尿素或聚乙二醇类可溶型芯。
成型后的蜡模中可溶型芯在水中或浓度为1%-3%（质量比）盐酸中浸泡2-8小时可完全去除可溶型芯。
优点效果：可溶型芯的强化方法，其通过强化可溶型芯表面进而提高可溶型芯的强度，保证可溶型芯压蜡成型的需求。
附图说明：
图1为强化后可溶型芯；
图2为另一个强化后可溶型芯。
具体实施方式：
发明提供一种可溶型芯的强化方法，该方法通过强化可溶型芯表面进而提高可溶型芯的强度，保证可溶型芯压蜡成型的需求，其在可溶型芯表面涂覆一层强化材料来提高可溶型芯的强度。
该方法通过浸泡方法在可溶型芯表面涂覆一层环氧树脂，具体方法如下：
取环氧树脂、固化剂及溶剂混合，环氧树脂：固化剂：溶剂为2-3：1:8-12（质量比）；将制备的可溶型芯放置在配好的树脂液体中，抽真空去气处理，浸泡时间2-30分钟；然后取出在空气中干燥10-50小时。干燥后的可溶型芯抗折强度可以达到7-10 MPa；
将强化后的可溶型芯进行蜡模成型，成型压力为0.2-0.5MPa，可溶型芯不断裂。
固化剂为乙二胺或聚酰胺，溶剂为乙醇或丙酮。
可溶型芯材料为尿素或聚乙二醇类可溶型芯。
成型后的蜡模中可溶型芯在水中或浓度为1%-3%（质量比）盐酸中浸泡2-8小时可完全去除可溶型芯。
实施例1：
先制备可溶型芯，可溶型芯材料为聚乙二醇类可溶型芯；配置强化液，强化材料为环氧树脂；固化剂为聚酰胺，溶剂为丙酮；具体比例为树脂：固化剂：溶剂为2：1：8（质量比）； 将制备的可溶型芯放置在配好的树脂液体中，抽真空去气处理，浸泡时间18分钟，通过浸泡方法在可溶型芯表面涂覆一层树脂；然后取出在空气中干燥10小时；干燥后的可溶型芯抗折强度可以达到7 MPa；将强化后的可溶型芯进行蜡模成型，成型压力为0.5MPa，可溶型芯不断裂；成型后的蜡模中可溶型芯在水中8小时可完全去除可溶型芯。强化后可溶型芯见图1。
实施例2：
先制备可溶型芯，可溶型芯材料为聚乙二醇类可溶型芯；配置强化液，强化材料为环氧树脂；固化剂为聚酰胺，溶剂为丙酮；具体比例为树脂：固化剂：溶剂为2：1：12（质量比）； 将制备的可溶型芯放置在配好的树脂液体中，抽真空去气处理，浸泡时间27分钟，通过浸泡方法在可溶型芯表面涂覆一层树脂；然后取出在空气中干燥30小时；干燥后的可溶型芯抗折强度可以达到8 MPa；将强化后的可溶型芯进行蜡模成型，成型压力为0.5MPa，可溶型芯不断裂；成型后的蜡模中可溶型芯在水中5小时可完全去除可溶型芯。强化后可溶型芯见图2。
实施例3：
先制备可溶型芯，可溶型芯材料为尿素类可溶型芯；配置强化液，强化材料为环氧树脂；固化剂为聚酰胺，溶剂为丙酮；具体比例为树脂：固化剂：溶剂为3：1：8（质量比）； 将制备的可溶型芯放置在配好的树脂液体中，抽真空去气处理，浸泡时间10分钟，通过浸泡方法在可溶型芯表面涂覆一层树脂；然后取出在空气中干燥50小时；干燥后的可溶型芯抗折强度可以达到10 MPa；将强化后的可溶型芯进行蜡模成型，成型压力为0.3MPa，可溶型芯不断裂；成型后的蜡模中可溶型芯在水中浸泡8小时可完全去除可溶型芯。
实施例4：
先制备可溶型芯，可溶型芯材料为尿素类可溶型芯；配置强化液，强化材料为环氧树脂；固化剂为乙二胺，溶剂为丙酮；具体的比例为树脂：固化剂：溶剂为2：1：10； 将制备的可溶型芯放置在配好的树脂液体中，抽真空去气处理，浸泡时间30分钟，通过浸泡方法在可溶型芯表面涂覆一层树脂；然后取出在空气中干燥50小时；干燥后的可溶型芯抗折强度可以达到9 MPa；将强化后的可溶型芯进行蜡模成型，成型压力为0.5MPa，可溶型芯不断裂；成型后的蜡模中可溶型芯在水中浸泡5小时可完全去除可溶型芯。
实施例5：
先制备可溶型芯，可溶型芯材料为尿素类可溶型芯；配置强化液，强化材料为环氧树脂；固化剂为聚酰胺，溶剂为乙醇；具体比例为树脂：固化剂：溶剂为3：1：9； 将制备的可溶型芯放置在配好的树脂液体中，抽真空去气处理，浸泡时间2分钟，通过浸泡方法在可溶型芯表面涂覆一层树脂；然后取出在空气中干燥50小时；干燥后的可溶型芯抗折强度可以达到9MPa；将强化后的可溶型芯进行蜡模成型，成型压力为0.2MPa，可溶型芯不断裂；成型后的蜡模中可溶型芯在浓度为1%的盐酸中浸泡2小时可完全去除可溶型芯。
实施例6：
先制备可溶型芯，可溶型芯材料为聚乙二醇类可溶型芯；配置强化液，强化材料为环氧树脂；固化剂为乙二胺，溶剂为乙醇；具体比例为树脂：固化剂：溶剂为2：1：9； 将制备的可溶型芯放置在配好的树脂液体中，抽真空去气处理，浸泡时间27分钟，通过浸泡方法在可溶型芯表面涂覆一层树脂；然后取出在空气中干燥30小时；干燥后的可溶型芯抗折强度可以达到10 MPa；将强化后的可溶型芯进行蜡模成型，成型压力为0.5MPa，可溶型芯不断裂；成型后的蜡模中可溶型芯在浓度为3%的盐酸中2小时可完全去除强化后的可溶型芯。

Claims (6)

1.可溶型芯的强化方法，其特征在于：该方法通过强化可溶型芯表面进而提高可溶型芯的强度，保证可溶型芯压蜡成型的需求，其在可溶型芯表面涂覆一层强化材料来提高可溶型芯的强度。
2.根据权利要求1所述的可溶型芯的强化方法，其特征在于：该方法通过浸泡方法在可溶型芯表面涂覆一层环氧树脂，具体方法如下：
取环氧树脂、固化剂及溶剂混合，环氧树脂：固化剂：溶剂为2-3：1:8-12；（质量比）将制备的可溶型芯放置在配好的树脂液体，即上述的环氧树脂、固化剂及溶剂混合后的液体中，抽真空去气处理，浸泡时间2-30分钟；然后取出在空气中干燥10-50小时。
3.根据权利要求2所述的可溶型芯的强化方法，其特征在于：将强化后的可溶型芯进行蜡模成型，成型压力为0.2-0.5MPa，可溶型芯不断裂。
4.根据权利要求2所述的可溶型芯的强化方法，其特征在于：固化剂为乙二胺或聚酰胺，溶剂为乙醇或丙酮。
5.根据权利要求2所述的可溶型芯的强化方法，其特征在于：可溶型芯材料为尿素或聚乙二醇类可溶型芯。
6.根据权利要求2所述的可溶型芯的强化方法，其特征在于：成型后的蜡模中可溶型芯在水中或浓度为1%-3%（质量比）盐酸中浸泡2-8小时可完全去除可溶型芯。
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